第03章 埋弧焊

1、第三章 埋弧自動焊1. 埋弧焊原理及應(yīng)用1.1 埋弧焊工作原理埋弧焊是以電弧作為熱源的機械化焊接方法。它由4個部分組成：1. 焊接電源接在導(dǎo)電嘴和工件之間用來產(chǎn)生電弧；2. 焊絲由焊絲盤經(jīng)送絲機構(gòu)和導(dǎo)電嘴送入焊接區(qū)；3.顆粒狀焊劑由焊劑漏斗經(jīng)軟管均勻地堆敷到焊縫接口區(qū)；4. 焊絲及送絲機構(gòu)、焊劑漏斗和焊接控制盤等通常裝在一臺小車上，以實現(xiàn)焊接電弧的移動。埋弧焊時，連續(xù)送進的焊絲在一層可熔化的顆粒狀焊劑覆蓋下引燃電弧。當(dāng)電弧熱使焊絲、母材和焊劑熔化以致部分蒸發(fā)后，在電弧區(qū)便由金屬和焊劑蒸氣構(gòu)成一個空腔，電弧就在這個空腔內(nèi)穩(wěn)定燃燒。空腔底部是熔化的焊絲和母材形成的金屬熔池，頂部則是熔融焊劑形成的熔

2、渣。電弧附近的熔池在電弧力的作用下處于高速紊流狀態(tài)，氣泡快速溢出熔池表面，熔池金屬受熔渣和焊劑蒸汽的保護不與空氣接觸。隨著電弧向前移動，電弧力將液態(tài)金屬推向后方并逐漸冷卻凝固成焊縫，熔渣則凝固成渣殼覆蓋在焊縫表面。焊接時焊絲連續(xù)不斷地送絲，其端部在電弧熱作用下不斷的熔化，焊絲送進速度和熔化速度互相平衡，以保持焊接過程的穩(wěn)定進行。依據(jù)應(yīng)用場合和要求的不同，焊絲有單絲、雙絲和多絲，有的應(yīng)用中還以藥芯焊絲代替裸焊絲，或用鋼帶代替焊絲。埋弧焊有自動埋弧焊和手工埋弧焊兩種方式，前者焊絲的送進和電弧的移動均由專用焊接小車完成，后者焊絲送進由機械完成，而電弧的移動則由手持焊槍移動完成。但不管那種方式，焊接時

3、都要求被焊工工件的定位要滿足焊劑和熔池金屬在凝固前必須保持在原位置，有許多固定和定位裝置可以保證這一要求。埋弧焊焊劑的作用與焊條藥皮相似，埋弧焊過程中，熔化焊劑產(chǎn)生的渣和氣，有效地保護了電弧和熔池，同時還可起到脫氧和摻合金的作用，與焊絲配合保證焊縫金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能，防止焊縫中產(chǎn)生裂紋和氣孔等缺陷，焊后未熔化的焊劑另行清理回收。3.1埋弧焊的特點：3.1.1主要優(yōu)點：a.生產(chǎn)效率高 埋弧焊所用焊接電流大相應(yīng)電流密度也大。加上焊劑和熔渣的保護，電弧的熔透能力和焊絲的熔敷速度都大大提高。以板厚810mm的鋼板對接為例，單絲埋弧焊焊接速度可達(dá)3050m/h，若采用雙絲和多絲焊，速度還可提高1倍

4、以上，而焊條電弧焊接速度則不超過68m/h。同時由于埋弧焊熱效率高，熔深大，單絲埋弧焊不開坡口一次熔深可達(dá)20mm。b.焊接質(zhì)量好 因熔渣的保護，熔化金屬不與空氣接觸，焊縫金屬中含氮量降低，而且熔池金屬凝固較慢，液體金屬和熔化焊劑間的冶金反應(yīng)充分，減少了焊縫中產(chǎn)生氣孔、裂紋的可能性。焊接工藝參數(shù)通過自動調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定，焊工操作技術(shù)要求不高，焊縫成形好，成分穩(wěn)定，力學(xué)性能好，焊縫質(zhì)量高。c.勞動條件好 埋弧焊弧光不外露，沒有弧光輻射，機械化的焊接方法減輕了手工操作強度，這些都是埋弧焊獨特的優(yōu)點。3.1.2主要缺點：a.埋弧焊采用顆粒狀焊劑進行保護，一般只適用于平焊和角焊位置的焊接，其它位置的焊接，

5、則需采用特殊裝置來保證焊劑對焊縫區(qū)的覆蓋和防止熔池金屬的漏淌。b.焊接時不能直接觀察電弧與坡口的相對位置，需要采用焊縫自動跟蹤裝置來保證焊炬對準(zhǔn)焊縫不焊偏。c.埋弧焊使用電流較大，電弧的電場強度較高，電流小于100A時，電弧的電場穩(wěn)定性較差，因此不適宜焊厚度小于1mm的薄件。3.2埋弧焊的應(yīng)用埋弧焊是焊接生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的工藝方法之一。由于焊接熔深大、生產(chǎn)效率高、機械化程度高，因而特別適用于中厚板長焊縫的焊接。造船、鍋爐與壓力容器、化工、橋梁、起重機械、工程機械、冶金機械以及海洋結(jié)構(gòu)、核電設(shè)備等制造中都是主要的焊接生產(chǎn)手段。隨著焊接冶金技術(shù)和焊接材料生產(chǎn)的發(fā)展，埋弧焊所能焊接的材料已從碳素結(jié)構(gòu)

6、鋼發(fā)展到低合金結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、耐熱鋼以及一些有色金屬材料，如鎳基合金、銅合金的焊接等，此外，埋弧焊用于抗磨損耐腐蝕材料的堆焊，也是十分理想的工藝方法。3.3埋弧焊冶金過程特點3.3.1冶金過程的特點a.電弧和焊接熔池在熔化了的焊劑所形成熔渣包圍下獲得可靠性保護，有效防止了空氣的入侵，使焊縫金屬含氧量及含氮量均極底，因而焊縫金屬塑性良好。b.利用渣相反應(yīng)能有效地控制焊縫金屬的化學(xué)成分1）滲錳滲硅當(dāng)焊劑中MnO、SiO2含量足夠高時，冶金反應(yīng)可使焊縫金屬的Mn、Si含量明顯提高，因而焊縫的抗裂性和機械性能提高。2）脫碳由于焊劑中不含有碳的成分，高溫下碳與氧的親和力介于錳和硅之間，因此埋弧焊冶金過程

7、會造成一定量碳元素?zé)龘p，且隨焊絲中含碳量的增大而加劇，過量時會導(dǎo)致產(chǎn)生CO氣體。因此、埋弧焊用的含碳量必須嚴(yán)格控制。3）脫氫母材、焊絲表面的銹污及焊劑的吸潮水分是埋弧焊產(chǎn)生氫氣孔的主要原因。為防止氫氣孔，除杜絕氫的來源外，還可利用高溫冶金反應(yīng)時所生成的溶于熔池的HF和OH來達(dá)到去氫的目的。4）焊劑中含硫、磷量稍高時會造成焊縫金屬含硫、磷量的增加而導(dǎo)致冷裂、熱裂傾向增強，為此焊劑中含硫、磷量應(yīng)嚴(yán)格控制在0.10%以下。3.4埋弧焊工藝參數(shù)及焊接技術(shù)3.4.1熔池形狀埋弧自動焊時，在電弧熱作用下熔化的焊絲和母材金屬所構(gòu)成的液體金屬熔池較為穩(wěn)定，其形狀和尺寸與電弧的熱輸入線能量的大小有關(guān)。3.4.2

8、焊縫形狀通常是指焊縫熔化區(qū)橫截面形狀，一般以熔深H、熔寬B和余高a三個參數(shù)表征。足夠的熔深是焊縫質(zhì)量好壞的重要指標(biāo)。B、a應(yīng)與H有合理的比例。常用形狀系數(shù)B/H、增厚系數(shù)B/a表征焊縫形狀。愈小，則焊縫深而窄，表明焊接電弧熱量集中，焊縫熱影響區(qū)小。但過小，易出現(xiàn)裂紋和氣孔。通常埋弧焊的>1.3。B/a為48，其值過小，對接頭動載強度不利，重要結(jié)構(gòu)甚至還應(yīng)磨去余高。3.4.3影響焊縫形狀、性能的因素埋弧焊主要適用于平焊位置焊接，如果采用一定工裝輔具也可以實現(xiàn)角焊和橫焊位置的焊接。埋弧焊時影響焊縫形狀和性能的因素主要是焊接工藝參數(shù)、工藝條件等。1)焊接工藝參數(shù)的影響影響埋弧焊焊縫形狀和尺寸的

9、焊接工藝參數(shù)有焊接電流、電弧電壓、焊接速度和焊絲直徑等。（1）焊接電流當(dāng)其它條件不變時，增加焊接電流對焊縫熔深的影響，無論是Y形坡口還是I形坡口，正常焊接條件下，熔深與焊接電流變化成正比，即電流增加，熔深增加。焊接電流對焊縫斷面形狀的影響。電流小，熔深淺，余高和熔寬不足；電流過大，熔深大，余高過大，易產(chǎn)生高溫裂紋。（2）電弧電壓電弧電壓和電弧長度成正比，在相同的電弧電壓和焊接電流時，如果選用的焊劑不同。電弧空間電場強度不同，則電弧長度不同。如果其它條件不變，改變電弧電壓對焊縫形狀的影響。電弧電壓低，熔深大，焊縫寬度窄，易產(chǎn)生熱裂紋；電弧電壓高時，焊縫寬度增加，余高不夠。埋弧焊時，電弧電壓是依據(jù)

10、焊接電流調(diào)整的，即一定焊接電流要保持一定的弧長才可能保證焊接電弧的穩(wěn)定燃燒，所以電弧電壓的變化范圍是有限的。（3）焊接速度焊接速度對熔深和熔寬都有影響，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊縫熔深和熔寬均較大，隨著焊接速度增加，焊縫熔深和熔寬都將減小，即熔深和熔寬與焊接速度成反比。焊接速度對焊縫斷面形狀的影響。焊接速度過小熔化金屬量多，焊縫成形差；焊接速度較大時，熔化金屬不足，容易產(chǎn)生咬邊。實際焊接時，為了提高生產(chǎn)率，在增加焊接速度的同時必須加大電弧功率，才能保證焊縫質(zhì)量。（4）焊絲直徑焊接電流、電弧電壓、焊接速度一定時，焊絲直徑不同，焊縫形狀會發(fā)生變化。其它條件不變時，熔深與焊絲直徑成反比關(guān)系，但這

11、種關(guān)系隨電流密度的增加而減弱，這是由于隨著電流密度的增加，熔池熔化金屬量不斷增加，熔融金屬后排困難，熔深增加較慢，并隨著熔化金屬量的增加，余高增加焊縫成形變差，所以埋弧焊時增加焊接電流的同時要增加電弧電壓，以保證焊縫成形質(zhì)量。2）工藝條件對焊縫成形的影響（1）對接坡口形狀、間隙的影響在其它條件相同時，增加坡口深度和寬度，焊縫熔深增加，熔寬略有減小，余高顯著減小。在對接焊縫中，如果改變間隙大小，也可以調(diào)整焊縫形狀，同時板厚及散熱條件對焊縫熔寬和余高也有顯著影響。（2）焊絲傾角和工件斜度的影響焊絲的傾斜方向分為前傾和后傾兩種。傾斜的方向和大小不同，電弧對熔池的吹力和熱的作用就不同，對焊縫成形的影響

12、也不同。焊絲在一定傾角內(nèi)后傾時，電弧力對后排熔池金屬的作用減弱，熔池底部液體金屬增厚，故熔深減小。而電弧對熔池前方的母材預(yù)熱作用加強，故熔寬增大。工件傾斜焊接時有上坡焊和下坡焊兩種情況，它們對焊縫成形的影響明顯不同，上坡焊時，若斜度角>60120，則焊縫余高過大、兩側(cè)出現(xiàn)咬邊，成形明顯惡化。實際工作中應(yīng)避免采用上坡焊。下坡焊的效果與上坡焊相反。（3）焊劑堆高的影響埋弧焊焊劑堆高一般在2540mm，應(yīng)保證在絲極周圍埋住電弧。當(dāng)使用粘結(jié)焊劑或燒結(jié)焊劑時，由于密度小，焊劑堆高比熔煉焊劑高出20%50%。焊劑堆高越大，焊縫余高越大，熔深越淺。3）焊接工藝條件對焊縫金屬性能的影響當(dāng)焊接條件變化時，

13、母材的稀釋率、焊劑熔化比率（焊劑熔化量/焊絲熔化量）均發(fā)生變化，從而對焊縫金屬性能產(chǎn)生影響，其中焊接電流和電弧電壓的影響較大。3.4.4埋弧焊實施方法及工藝參數(shù)選擇1）焊前準(zhǔn)備（1）坡口設(shè)計及加工同其它焊接方法相比，埋弧焊接母材稀釋率較大，母材成分對焊縫性能影響較大，埋弧焊坡口設(shè)計必須考慮到這一點。依據(jù)單絲埋弧焊使用電流范圍，當(dāng)板厚小于14mm，可以不開坡口，裝配時留有一定間隙；板厚為1422mm，一般開V形坡口。對于鍋爐汽包等壓力容器通常采用U形或雙U形坡口，以確保底層熔透和消除夾渣。（2）裝配點固埋弧焊要求有接頭間隙均勻無錯邊，裝配時需根據(jù)不同板厚進行定間距、定位焊。另外直縫接頭兩端尚需加

14、引弧板和熄弧板，以減少引弧和引出時產(chǎn)生缺陷。（3）焊前清理坡口內(nèi)水銹、夾雜鐵末，點焊后放置時間較長而受潮氧化等焊接時容易產(chǎn)生氣孔，焊前需要提高工件溫度或用噴砂等方法進行處理。2）對接接頭單面焊對接接頭埋弧焊時，工件可以開坡口或不開坡口。開坡口不僅為了保證熔深，而且有時還為了達(dá)到其它的工藝目的。如焊接合金鋼時，可以控制熔合比；而在焊接低碳鋼時，可以控制焊縫余高等。在不開坡口的情況下，埋弧焊可以一次焊透20mm以下的工作，但要求預(yù)留56mm的間隙，否則厚度超過1416mm的板料必須開坡口才能用單面焊一次焊透。對接接頭單面焊可以采用以下幾種方法：在焊劑墊上焊，在焊劑銅襯板上焊，在永久性墊板或鎖底接頭

15、上焊，以及在臨時襯墊上焊和懸空焊等。3）對接接頭雙面焊一般工件厚度從1040mm的對接接頭，通常采用雙面焊。接頭形式根據(jù)鋼種、接頭性能要求的不同，可采用I形、Y形、X形坡口。這種方法對焊接工藝參數(shù)的波動和工件裝配質(zhì)量都不敏感，其焊接技術(shù)關(guān)鍵是保證第一面焊的熔深和熔池的不流溢和不燒穿。焊接第一面的實施方法有懸空法、加焊劑墊法以及利用薄鋼帶、石棉繩、石棉板等做成臨時工藝墊板法進行焊接。4）角焊縫焊接焊接T形接頭或搭接接頭的角焊縫時，采用船形焊和平角焊兩種方法。（1）船形焊將工件角焊縫的兩邊置于與垂直線各成45的位置，可為焊縫成形提供最有利的條件。這種焊接接頭的裝配間隙不超過11.5mm，否則，必須

16、采取措施，以防止液態(tài)金屬流失。（2）平角焊當(dāng)工件不便于采用船形焊時，可采用平角焊來焊接角焊縫。這種焊接方法對接頭裝配間隙教不敏感，即使間隙達(dá)到23mm，也不必采取防止液態(tài)金屬流失的措施。焊絲與焊縫的相對位置，對平角焊的質(zhì)量有重大影響。焊絲偏角一般在2030之間。每一單道平角焊縫的斷面積不得超過4050mm2，當(dāng)焊腳長度超過8mm×8mm時，會產(chǎn)生金屬溢流和咬邊。（3）多絲角焊縫為了提高焊接效率和增大焊角尺寸，可以采用串列多絲角焊。此時焊絲布置的位置、角度及距離必須設(shè)計好，其依據(jù)是前后熔池的確定。如果焊接距離太大，前面熔池的渣會使后面電弧不穩(wěn)定；距離太小又會使熔渣卷入后面的熔池。一般串

17、列電弧焊接時，前面電極使用電源較大而后面較小，焊縫成形較好。5）高效埋弧焊（1）多絲埋弧焊多絲埋弧焊是一種高生產(chǎn)率的焊接方法。按照所用焊絲數(shù)目有雙絲埋弧焊、三絲埋弧焊等，在一些特殊應(yīng)用中焊絲數(shù)目多達(dá)14根。目前工業(yè)上應(yīng)用最多的是雙絲埋弧焊和三絲埋弧焊。雙絲焊和三絲焊的電源聯(lián)接方式。焊絲排列一般都采用縱列式，即2根或3根焊絲沿焊接方向順序排列。焊接過程中，每根焊絲所用的電流和電壓各不相同，因而它們在焊縫成形過程中所起的作用也不相同。一般由前導(dǎo)的電弧獲得足夠的熔深，后續(xù)電弧調(diào)節(jié)熔寬或起改善成形的作用。為此，焊絲間的距離要適當(dāng)。（2）帶狀電極埋弧焊此種方法具有最高的熔敷速度、最低的熔深和稀釋度，尤其

18、是雙帶極埋弧焊，因此是表面堆焊的理想方法。帶極埋弧焊的關(guān)鍵是要有合適成分的帶材、焊劑和送帶機構(gòu)。一般常用的帶寬為60mm。焊劑宜采用燒結(jié)焊劑，并盡可能減少氧化鐵含量。帶極埋弧堆焊通常采用直流反接極性。寬帶極埋弧堆焊采用軸向外加磁場或橫向交變磁場，可以有效的提高寬帶堆焊層的熔寬和熔深均勻性。（3）附加依靠焊絲電阻熱預(yù)熱的熱絲、冷絲、鐵粉的埋弧焊方法。這些方法有較高熔敷率、較低的熔深和稀釋率。僅適用于難以制成帶極或絲極的某些合金埋弧堆焊及焊接，也常在窄間隙埋弧焊時被采用。（4）單面焊雙面一次成形埋弧焊在一定的板厚、坡口及間隙條件下，采用適當(dāng)?shù)膹娭瞥尚我r墊可以實現(xiàn)單面焊雙面一次成形對接埋弧焊。這種施

19、焊方法可以免除焊件翻身，提高生產(chǎn)率。但由于受電弧能量密度的限制，只能在小于25mm板厚條件下實現(xiàn)單面焊雙面成形。埋弧焊的單面焊雙面成形的關(guān)鍵是設(shè)計合理的強制成形襯墊裝置，并使其緊貼焊縫反面。（5）窄間隙埋弧焊厚度在50mm以上，焊件若采用普通的V形或U形坡口埋弧焊，則焊接層數(shù)、道數(shù)多，焊縫金屬填充量及所需焊接時間均隨厚度成幾何級數(shù)增長，焊接變形也會非常大且難以控制。窄間隙埋弧焊就是為了克服上述弊端而發(fā)展起來的，其主要特點為：A.窄間隙坡口底層間隙為1235mm，坡口角度為1070，每層焊縫道數(shù)為13，常采用工藝墊板打底焊。B.氣孔為避免電弧在窄坡口內(nèi)極易誘發(fā)的磁偏吹，通常采用交流方波電源是一種

20、理想的電源。C.為了提高窄坡口埋弧焊的熔敷和焊接速度，采用串列雙弧焊是有效途徑。D.為使焊絲送達(dá)厚板窄坡口底層，需設(shè)計能插入坡口內(nèi)的專用窄焊嘴，焊絲外伸長度常取為5075mm，以獲得較高熔敷速率。E.要采用專用焊劑，其顆粒度一般較細(xì)，脫渣性應(yīng)特別好，為滿足高強韌性焊縫金屬性能，大多采用高堿度燒結(jié)型焊劑。F.為保證焊絲和電弧在深而窄坡口內(nèi)的正確位置，采用自動跟蹤控制常常是必須的。3.5埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊時可能產(chǎn)生的主要缺陷，除了由于所用焊接工藝參數(shù)不當(dāng)造成的熔透不足、燒穿、成形不良以外，還有氣孔、裂紋、夾渣等。3.5.1氣孔埋弧焊焊縫產(chǎn)生氣孔的主要原因及防止措施如下：1)焊劑吸潮或不干凈

21、 焊劑中的水分、污物和氧化鐵屑等都會使焊縫產(chǎn)生氣孔，在回收使用的焊劑中這個問題更為突出。水分可通過烘干消除，烘干溫度與時間由焊劑生產(chǎn)廠家規(guī)定。防止焊劑吸收水分的最好方法是正確的存儲和保管。采用真空式焊劑回收器可以較有效地分離焊劑與塵土，從而減少回收焊劑在使用中產(chǎn)生氣孔的可能性。2)焊接時焊劑覆蓋不充分 由于電弧外露并卷入空氣而造成氣孔。焊接環(huán)縫時，特別是小直徑的環(huán)縫，容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象，應(yīng)采取適當(dāng)措施，防止焊劑散落。3)熔渣粘度過大 焊接時溶入高溫液態(tài)金屬中的氣體在冷卻過程中將以氣泡形式溢出。如果熔渣粘度過大，氣泡無法通過熔渣，被阻擋在焊縫金屬表面附近而造成氣孔。通過調(diào)整焊劑的化學(xué)成分，改變?nèi)墼?/p>

22、的粘度即可解決。4)電弧磁偏吹 焊接時經(jīng)常發(fā)生電弧磁偏吹現(xiàn)象，特別是用直流電焊接時更為嚴(yán)重。電弧磁偏吹會在焊縫中造成氣孔。磁偏吹的方向受很多因素的影響，例如工件上焊接電纜聯(lián)接位置、電纜接線處接觸不良、部分焊接接頭電纜環(huán)繞接頭造成的二次磁場。在同一條焊縫的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊縫上，磁偏吹更經(jīng)常發(fā)生，因此這段焊縫的氣孔也較多。為了減少磁偏吹的影響，應(yīng)盡可能采取交流電源；工件上焊接電纜的聯(lián)接位置盡可能遠(yuǎn)離焊縫終端；避免部分焊接電纜在工件上產(chǎn)生二次磁場等。5)工件焊接部位被污染 焊接坡口及其附近的鐵銹、油污或其它污物在焊接時將產(chǎn)生大量氣體，促使氣孔生成，焊接之前應(yīng)予清除。

23、3.5.2裂紋通常情況下，埋弧焊焊接接頭有可能產(chǎn)生兩種類型裂紋，即結(jié)晶裂紋和氫致裂紋。前者只限于焊縫金屬，后者則可能發(fā)生在焊縫金屬或熱影響區(qū)。1）結(jié)晶裂紋鋼材焊接時，焊縫中的S、P等雜質(zhì)在結(jié)晶過程中形成低熔點共晶。隨著結(jié)晶過程的進行，它們逐漸被排擠在晶界，形成了“液態(tài)薄膜”。焊縫凝固過程中，由于收縮作用，焊縫金屬受拉應(yīng)力，“液態(tài)薄膜”不能承受拉應(yīng)力而形成裂紋?？梢姰a(chǎn)生“液態(tài)薄膜”和焊縫的拉應(yīng)力是形成結(jié)晶裂紋的兩方面原因。鋼材的化學(xué)成分對結(jié)晶裂紋的形成有重要影響。硫?qū)π纬山Y(jié)晶裂紋影響最大，但其影響程度又與鋼中其它元素含量有關(guān)，如Mn與S結(jié)合成MnS而除硫，從而對S的有害作用起抑制作用。Mn還能改

24、善硫化物的性能、形態(tài)及其分布等。因此，為了防止產(chǎn)生結(jié)晶裂紋，對于焊縫金屬中的Mn/S值有一定要求。Mn/S值多大才有利于防止結(jié)晶裂紋，還與含碳量有關(guān)。埋弧焊焊縫的熔合比通常都較大，因而母材金屬的雜質(zhì)含量對結(jié)晶裂紋傾向有很大關(guān)系。母材雜質(zhì)較多，或因偏析使局部C、S含量偏高，Mn/S可能達(dá)不到要求。可以通過工藝措施（如采用直流正接、加粗焊絲減小電流密度、改變坡口尺寸等）減小熔合比；也可以通過焊接材料調(diào)整焊縫金屬的成分，如增加含Mn量，降低含C、Si量等。焊縫形狀對于結(jié)晶裂紋的形成也有明顯影響。窄而深的焊縫會造成對生的結(jié)晶面，“液態(tài)薄膜”將在焊縫中心形成，有利于結(jié)晶裂紋的形成。焊接接頭形式不同，不但剛性不同，并且散熱條件與結(jié)晶特點也不同，對產(chǎn)生結(jié)晶裂紋的影響也不同。2）氫致裂紋這種裂紋較多的發(fā)生在低合金鋼、中合金鋼和高碳鋼的焊接熱影響區(qū)中。它可能在焊后立即出現(xiàn)，也可能在焊后幾小時、幾天、甚至更長時間才出現(xiàn)。這種焊后若干時間才出現(xiàn)的裂紋稱為延遲裂紋。氫致裂紋是焊接接頭含氫量、接頭顯微組織、接頭拘束情況等因素相互作用的結(jié)果。在焊接厚度10mm以下的工件時，一般很少發(fā)現(xiàn)這種裂紋。工件較厚時，焊接接頭冷卻速度較大，對淬硬傾向大的母材金屬，易在接頭處產(chǎn)生硬