畢業(yè)論文---說明書

1、1、零件圖的分析1.1零件圖的正確性及完整性分析零件圖是制訂工藝規(guī)程最主要的原始資料，在制訂工藝規(guī)程時，必須首先加以認真 分析。零件圖屮應以最簡單的視圖表達清楚各個部分。此零件圖包括包括大外圓、凸臺、 孔、鍵槽、圓弧連接的凸臺等。該零件圖由一個主視圖、一個左視圖和一個向視圖組成, 將零件的內(nèi)、外輪廓描述的清楚完整；各部位尺寸標注完整并符合國家標準，有利丁編 制程序吋的數(shù)據(jù)分析和計算；表面粗糙度的標注明確了各加工面的加工精度要求。經(jīng)分析零件尺寸精度和表面粗糙要求均較高。零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工 尺寸標注要求：輪廓描述清處完整：零件材料為45鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其綜合加工性能較好。是當今最常

2、用的工業(yè)金 屬之一，廣泛用于機械制造，這種鋼的機械性能很好。切削加工性能較好。使用廣泛且 與鋁合金、黃銅比起來價格便宜。在查閱資料等方面方便。零件圖的粗實線、細實線、點畫線的線型均符合于國家標準。零件圖的尺寸比較多，所以在各個視圖上都有尺寸的標注，各個視圖的運用也使得 尺寸的標注多而不亂。零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。零件尺寸 精度和表面粗糙要求均較高。1.2零件結(jié)構(gòu)及結(jié)構(gòu)工藝性分析分析零件圖可知此零件是一個不對稱的圖形，是一個凸臺類的零件，此零件具有外 形輪廓、凸臺結(jié)構(gòu)和凹槽結(jié)構(gòu)。對于圓弧連接的凸臺，各個點都是不整的小數(shù)，對機床精度冇較高的要求。又圓弧 連接的凸臺又與直徑50

3、mm的凸臺有重合的地方，故第二次加工會產(chǎn)生輕微的截刀痕。加工兩個鍵槽時需要用到旋轉(zhuǎn)命令，這樣才能方便編程，從而節(jié)省編程吋間。達到 科學加工的廿的。零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在滿足使用耍求的前提下，制造的方便性、可 行性和經(jīng)濟性，即零件的結(jié)構(gòu)應方便加工吋工件的裝夾、對刀、測量，可以提高切削效 率等。根據(jù)零件的外形尺寸98x 35mm的圓住，所以選擇100x40mm的毛坯。1. 3零件精度及技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求包括下列幾個方面：(1) 加工表面的尺寸精度；(2) 加工表面的粗糙度以及農(nóng)面質(zhì)量方面的其它要求；(3) 其他要求(如去毛刺)。此零件即有對稱公差，又有極限偏差。在沒有設公差的尺

4、寸也要求有一定的精度， 各個圓弧也要有一定的精度。這就耍求正反裝夾耍準確，要有很高的精度，因為正反面 的位置要求精度不容易保證。該零件的加工精度為it7級。在現(xiàn)冇的生產(chǎn)條件下比較容易實現(xiàn)，而11經(jīng)濟合理。 此零件犬部分加工表面粗糙度為rai.6mm,20的孔和鍵槽精度耍求合理容易在加工 屮得到保證。精度要求不很高，容易在現(xiàn)有的條件下得到保證。該零件在完成加工后要 去毛刺，以免在拿該零件時被刺傷手，而且也使該零件更加美觀了所以粗糙度要保證好, 只有合理的主軸轉(zhuǎn)速，適當?shù)倪M給才能保證達到這些耍求。而這些都需耍根據(jù)相關(guān)的資 料和公式進行計算，這就關(guān)系到了下面的切削用量及要素計算等。零件材料為45鋼，

5、無熱處理要求。在加工完畢后零件冇毛刺要求去除，以保證表 面光潔度和外形的美觀。以上分析零件的技術(shù)要求在保證使用性能的前提下經(jīng)濟合理，并且在現(xiàn)有生產(chǎn)條件 下能夠?qū)崿F(xiàn)。2、設備選擇關(guān)于設備選擇應注意以下問題：(1) 機床加工尺寸范圍應與零件的外輪廓相適應。(2) 機床的工作精度應與工序的精度要求相適應。(3) 機床的生產(chǎn)效率應與零件的生產(chǎn)類型相適應。(4) 機床的選擇應考慮車間現(xiàn)有設備條件，盡量采用現(xiàn)有設備。凸臺件的加工是單件小批量生產(chǎn)，適合單工位連續(xù)加工。由于凸臺件的加工屬于多 工步加工，需要加工的面不是很多，但有許多的圓弧、孔槽，結(jié)構(gòu)相對復雜，在普通機 床上難以加工，而數(shù)控銃床加工中心剛性好，

6、機床型號為vmc750e。vmc750e制造和對 刀精度高，以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工尺寸精度耍求較 高、表面粗糙度要求較高、表面形狀復雜的零件。另外，工件的一次裝夾可完成多道工 序的加工，提高了加工工件的位置精度，滿足凸臺件加工的要求，根據(jù)學?，F(xiàn)有設備可 采用數(shù)控銃床加工中心加工。3、零件定位基準及裝夾方式的確定3. 1定位基準的確定在制定工藝規(guī)程吋，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互 位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件 時，定位基準的選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復雜程度。因此，定位基準的選擇是一個很 重耍的

7、工藝問題。選擇定位基準應遵循的原則：選擇定位基準吋，是從保證工件加工精度出發(fā)的，因 此，定位基準的選擇應先選擇精基準，再選擇粗基準。3. 1. 1精基準的選擇選擇精基準吋，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。特別是加工表面的相 互位置精度，以及實現(xiàn)裝夾的方便、可靠、準確。精基準的選擇應遵循以下原則：1基 準重合原則；2.基準統(tǒng)一原則；3.自為基準原則；4.互為基準原則；5.所選精基準應保 證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便凸臺件的設計基準是凸臺件的底面。在精加工中，應以加工過的面作為定位基準， 以保證定位的準確性。第二道工序的基準是第一道工序銃削出的工藝臺階，第二道工序的加工符合于基準

8、 統(tǒng)一原則，這個精基準的選擇符合互為基準原則，且這種定位基準可以充分利用虎鉗的 加緊力，保證工件銃削完成表面的表面精度。所選的這些精基準均保證了工件安裝可靠，使操作方便。3.1.2粗基準的選擇粗基準的選擇要保證用粗基準定位所加工出的精基準有較高的精度，通過精基準的 定位使后續(xù)各被加工表面具有均勻的加工余量，并與非加工表面保持應有的相對位置 度。選擇粗基準吋，主要要求保證各加工面有足夠的余量，并注意應盡快獲得精基面。 由于毛坯采用45鋼棒料，45鋼的毛坯精度較高，外表面的毛坯余量均勻。所以，可以直 接采用45鋼的外表面作為粗加工定位基準。以毛坯的外表面作為粗定位基準，加工出 零件的精加工定為基準

9、。這樣可以確保垂耍表面的精加工余量，采用外表面作為粗加工 定位基準，達到了簡單、方便、快捷的口的。縮短了加工吋間，提高了生產(chǎn)效率。3. 2確定合理的裝夾方式加工中心加工常用的夾具大致有下列幾種：（1）通用夾具，例如各種虎鉗、分度頭、三爪卡盤；（2）組合夾具一般滿足標準化、系列化、通用化有求；（3）專用夾具;（4）可調(diào)夾具;（5）多工位夾具；（6）成組夾具。因為我零件的生產(chǎn)類型是單件小批生產(chǎn)，所以我選用的夾具使通用夾具平口虎鉗。 夾具采用平口虎鉗對工件進行裝夾，因平口虎鉗的夾緊力較小，每次裝夾工件前，要選 擇合適的墊鐵，保證工件的有效夾緊高度。4、選擇對刀方式及對刀點、換刀點4. 1正確選擇對刀

10、方式對刀的準確程度將直接影響加工精度，因此，對刀操作一定要仔細，對刀方法一定 要同零件加工精度要求相適應。木零件采用手動對刀。其操作步驟為：a將所用銃刀裝到主軸上并使主軸中速旋轉(zhuǎn)；b手動移動銃刀沿+x方向靠近被測邊，直至銃刀周刃輕微接觸到工件表面，即聽到 刀具與工件的摩擦聲但沒冇切屑；c保持x、y坐標不變，將銃刀沿+z向退離工件；d. 將機床坐標x置零，并x向工件另一側(cè)移動，直至銃刀周刃輕微接觸到工件表面。 將數(shù)值記下，并沿x、+z向移動刀具到數(shù)值的一半，并輸?shù)綑C床坐標系；e. 采用同樣方法對y軸，并將數(shù)值輸?shù)綑C床坐標系；f. 將z周向下移動直至聽到刀具與工件的摩擦聲，將數(shù)值輸入機床坐標系；4

11、. 2選擇合理的對刀點及換刀點對刀點為提高零件的加工精度，減少對刀誤差，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝 基準上。該零件的對刀點選在機床主軸軸線與端面的交點。該對刀點與工件坐標系原點 重合，并且容易確定，符合對刀點的選擇原則。對刀點選定后，便確定了機床坐標系和 零件坐標系之間的位置關(guān)系。利用機床的坐標顯示確定對刀點在機床坐標系屮的位置， 從而確定工件坐標系在機床坐標系中的位置。本件為單件小批量生產(chǎn)，毛坯精度要求不 高，所以采用碰刀方式對刀。換刀點該零件在加工過程中需要進行換刀，故編程時應考慮不同工序之間的換刀位置（即 換刀點）。為避免換刀時刀具與工件及夾具發(fā)生干涉，換刀點應設在工件的外部。

12、我采 用一固定換刀點即距工件上表面200mni的位置，是岀于安全考慮，符合換刀點的選擇原 則，既避免撞刀，避免空行程。5、制定合理的加工方案為達到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項技術(shù)要求，必須指定合理的加 工方案。由于生產(chǎn)綱領為小批生產(chǎn)，所以采用通用機床配以相應的工、夾、量具，并考 慮工序集屮，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，使生產(chǎn)成木下降。擬訂一套完整的加工方案包括分析各表面的加工方法、安排工序的先后順序、確定 工序集中與分散程度等。1）表面的加工方法確定正確的表面加工方法需要分析工件材料的性質(zhì)、工件的結(jié)構(gòu)和尺寸、生產(chǎn)類型、 具體生產(chǎn)條件及特殊要求等。因加工的凸臺件模型屬于凸臺類零件，凸

13、臺類的零件的加工方法有銃削加工、車削 加工。根據(jù)零件的尺寸要求精度和表面粗糙度的要求，我選擇的是銃削加工。在銃削加 工中，零件表面的加工方法是粗加工后精加工。工件的材料是45鋼，工件的結(jié)構(gòu)并不復朵但尺寸相對較多，且有一定的精度要求, 所以需要精加工。又因為是單件小批生產(chǎn)，所以應盡量選用現(xiàn)有的條件，降低勞動成木。2) 加工順序的安排切削工序安排的總原則：前面工序為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，作好基準準備。具體原則: 先粗后精、先主后次、先面后孔、基面先行。因為零件的毛坯材料是45鋼型材，毛坯精度比較高，所以零件的所冇表面的加工 中，可以省去半精加工，只保留粗加工和精加工，我是以裝夾的次數(shù)劃分的工序，第一

14、道工序是銃削上平面、大外圓和工藝臺階，這符合于切削工序安排的總原則，前面工序 為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，作好基準準備。第二道工序先銃削斷面、凸臺、孔及鍵槽。再就 是先粗銃外形和后精銃外形，這符合于先粗后精的原則。先銃削的是下端面，后銃削的 是上端面和孔，這符合于先主后次、先面后孔的原則。3) 工序的集中與分散rtr丁凸臺件模型的生產(chǎn)屬丁小批生產(chǎn)，又因為凸臺件模型為小型零件，工序相對集 屮，因此應采用高效自動機床，使工序集屮，提高生產(chǎn)效率。5. 1合理劃分數(shù)控加工工序工序是指-個或一組工人，在一個工作地對一個或同吋對幾個工件所連續(xù)完成的那 一部分工藝過程，稱為工序。劃分工序的依據(jù)是工作地是否發(fā)生變化和

15、工作是否連續(xù)。數(shù)控加工工序的劃分一般可分為：1) 以一次安裝所進行的加工作為一道工序2) 以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序3) 以工序上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序4) 以粗精加工為一道工序綜上面分析，擬訂以下加工方案：第種方案：1銃削下端平面2. 銃大外圓3. 銃裝夾面即工藝臺階4. 銃上端平面5. 銃削直徑50的凸臺6. 銃圓弧連接的凸臺7. 銃直徑20的孔8. 銃兩個鍵槽第二種方案：1銃削下端平面2. 銃裝夾面即工藝臺階3. 銃大外圓4. 銃上端平面5. 銃圓弧連接的凸臺6. 銃削直徑50的凸臺7. 銃直徑20的孔及兩個鍵槽兩個工藝方案的比較與分析：比較兩加工方案中工

16、藝路線方案一比較好，第一套方案采用“以一次安裝所進行 的加工作為一道工序”適合于單件小批生產(chǎn)，避免多次安裝所產(chǎn)生的安裝誤差的影響， 又遵循各個加工的原則及步驟，11每次安裝以精基準作為定位基準加工精度高；第二套 方案雖然大體概符合加工原則，但其實不然，不符合先上后下的加工原則，這樣會使刀 具的受力面積加大，從而導致刀具的壽命減短，不經(jīng)濟。經(jīng)以上分析我選擇的是第一套 方案。5. 2確定各工序的工步及次序在加工表面不變、加工刀具不變、切削用量屮的進給量和切削速度不變的情況下所 完成的那部分工序內(nèi)容，稱為工步 數(shù)控加工工步順序安排的一般原則：1）先粗后精；2）先近后遠；3）內(nèi)外交叉；4）保證工件加工

17、剛度原則；5）同一把刀 能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則。該零件的加工將粗精加工分開，有利于保證表面加工質(zhì)量。先加工保證對工件剛性 變形小的表面，保證工件加工剛度原則。采用同一把刀能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則，減少 換刀吋間縮短刀具移動距離，減少輔助時間。數(shù)控加工工序順序一般遵循以下原則：1）基準先行；2）先面后孔；3）先粗后精；4）以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最 好接連進行，減少重復定位夾緊次數(shù)；5）中間穿插普通機床加工工序。該零件先加工的基準面即下端平面，為后面工序提供了精基準。以相同定位、夾緊 方式加工出精度高的大部分關(guān)鍵輪廓，并且為后道工序提供裝夾表面。工步具體安排如下：第一道工序包括第一個工步采

18、用手輪步進方式銃削下端平面第二個工步是粗銃削大外圓。第三個工步是粗銃削底面外輪廓，這道工序中使用的是16的立銃刀。粗銃外形去 掉多余的毛坯，為精加工做好準備。第四個工步是精銃削底面外輪廓。第二道工序包括第一個工步是銃削上端平面。第二個工步是粗銃直徑50的凸臺。第三個工步是粗銃圓弧連接的凸臺。第四個工步是精銃直徑50的凸臺。第五個工步是精銃圓弧連接的凸臺。第六個工步是粗銃直徑20的孔。第七個工步是粗銃兩個鍵槽。第八個工步是精銃直徑20的孔。第九個工步是精銃兩個鍵槽。53走刀路線的確定走刀路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對零件的運動軌跡和方向，也稱進給路 線。它泛指刀具從對刀點（機床參考點）開始運

19、動起，宜至返回該點并結(jié)束加工程序所 經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。它不僅包括了工 步的內(nèi)容，也反映出上述工步順序。常用的加工進給路線：1）“矩形”循環(huán)進給路線；2） “三角形”循環(huán)進給路線；3）沿輪廓線等距線循環(huán)進給 路線；4）階梯切削路線；5）雙向切削路線確定走刀路線的一般原則：1）按已定工步順序確定齊表面的加工路線的順序2）所定進給路線保證工件表面輪廓的精度和粗糙度要求3）尋求最短加工路線4）選擇工件加工時變形小的路線該零件手動銃削時采用“'矩形'循環(huán)進給路線”，零件內(nèi)外輪廓白動加工時采用“沿 輪廓線等距線循環(huán)進給路線”。該零件走刀路線圖是按

20、已定工步順序確定的。在能夠保 證工件表面輪廓的精度和粗糙度要求的前提下，尋求最短加工路線，選擇工件加工時變 形小的路線。該零件的走刀路線圖的順序：1）手輪步進銃下端平面。2）粗銃削大外圓。3）粗銃削底面外輪廓。4）精銃削底面外輪廓。5）銃削上端平面。6）粗銃直徑50的凸臺。7）粗銃圓弧連接的凸臺。8）精銃圓弧連接的凸臺。9）粗銃直徑20的孔。10）粗銃兩個鍵槽。11）精銃直徑20的孔。12）精銃兩個鍵槽。走刀路線圖詳見走刀路線圖。6. 合理確定加工余量加工余量是指加工過程中，所切去的金屬層厚度。分工序加工余量（相鄰兩工序的 工序尺寸之差）和加工總余量（毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差），加工總余量

21、等于各 工序加工余量之和。影響加工余量的因索：%1 上工序表面粗糙度和缺陷層%1 上工序的尺寸公差%1 上工序的形位誤差%1 本工序的裝夾誤差確定加工余量的方法：%1 經(jīng)驗估算法 憑借工藝人員的實踐經(jīng)驗估計加工余量，所估余量一般偏犬，僅 用于單件小批生產(chǎn)。%1 查表修正法先從加工余量手冊屮查得所需數(shù)據(jù)，然后再結(jié)合工廠得實際情況 進行適當修正。此方法廿前應用最廣。%1 分析計算法 根據(jù)加工余量的計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的 各項因素進行綜合分析和計算來確定加工余量的一種方法。適用于貴重材料和軍工生 產(chǎn)。我采用的是經(jīng)驗估算法來確定該零件的加工余量的，在保證加工精度和加工質(zhì)量的 前提下

22、，采用的是最小加工余量原則，以縮短加工吋間、減少材料消耗、降低加工費用, 同時避免了零件因大余量需大的切削力而引起變形。零件內(nèi)輪廓加工時，因切削力、內(nèi) 應力引起變形，因此該工序加工余量應取大-些，以便通過木道工序消除變形量。當毛 坯表面有冷駛層或缺陷時，保證切去此金屬層再進行最小加工余量計算。精加工工序的 加工余量不能用查表法確定，應等丁總加工余量減去其他各工序粗加工的余量之和。7、合理確定切削用量合理確定切削用量的原則是：粗加工時，以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和 加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性 和加工成木。口前生產(chǎn)屮切削用量的選擇是根據(jù)選用

23、的具體廠家生產(chǎn)的不同材料、不同 型號、應用于不同生產(chǎn)條件的刀片或刀具所推薦的具體切削用量值經(jīng)實踐來確定。這樣 選擇切削用量才能發(fā)揮刀具的最佳性能，零件的質(zhì)量最好，刀具耐用度最佳，也最節(jié)省 刀具費用。7. 1確定背吃刀量、切削速度、主軸轉(zhuǎn)數(shù)及進給量對零件進行加工吋，針對零件加工耍求和零件上各部分尺寸的大小及工廠現(xiàn)有設 備和加工條件等條件的限制。應盡可能的選擇較大直徑的刀具，在機床的正常工作范圍 內(nèi)制訂出較大進給量和切削速度。以提高工件的加工生產(chǎn)率。7. 1. 1銃削下端面1銃削下端平面%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成， 則:a

24、卩二h二2mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=30m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x30/3. 14x 16=597 r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x3x600=180mm/niin2. 銃削大外圓%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，故可在兩次走刀內(nèi)完成，貝ll： ap=h/2=llmm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=30m/min%1

25、主軸轉(zhuǎn)速nlooov/n=1000x30/3. 14x16=597 r/min根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 1mmf=fzn=0. 1 x 3x600=180mm/min3. 粗銃下端面輪廓%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量大，貝ii： ap =h/2=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=30m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速n1000v/ns=1000x30/3. 14x 16=597 r/min7td根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4

26、. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x3x600=180mm/min4. 精銃下端面輪廓%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，貝a”二h二10mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=36m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x36/3. 14x 16=716r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為720r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 02mmf=fzn=0. 0

27、2 x 3 x 720=43mm/mi n7.1.2銃削上端面1. 粗銃上表面%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成, 則:a p =h=3mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=30m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x30/3. 14x 16=597r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x3x600=180mm/min2. 粗銃50凸臺%1 刀具：16立銃刀%

28、1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝lj： ap =h=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=30m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/n=1000x30/3. 14x 16=597r/min根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x 3x600=180mm/min3 粗銃圓弧連接的凸臺%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝h ap =h=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-

29、1,取切削速度vc=30m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/n=1000x30/3. 14x 16=597r/min根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為600r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 1mmf=fzn=0. 1 x 3x600=180mm/min4精銃50凸臺%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，貝ii： ap =h=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=36m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速n1000v/ns=1000x36/3. 14x 16=716r/min7td根

30、據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為720r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 02mmf二fzn二0. 02 x 3 x 720=43mm/min5. 精銃圓弧連接的凸臺%1 刀具：16立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工余量不大，貝a”二h二5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=36m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x36/3. 14x 16=716r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為720r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給

31、量f二0. 02mmf=fzn=0. 02 x 3 x 720=43mm/mi n6. 粗銃20的孔%1 刀具：10立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝山二h二5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=20m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速n1ooov/ns=1000x20/3. 14x 10=637r/min7td根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為650r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x2x650=130mm/min7. 粗銃兩個鍵槽%1 刀具：10立銃刀%1 背

32、吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝知二h二5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=20m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速n1000v/ns=1000x20/3. 14x 10=637r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為650r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f=0. 1mmf=fzn=0. 1 x2x650=130mm/niin&精銃20的孑l%1 刀具：10立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝h ap =h=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速

33、度vc=25m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x25/3. 14x 10=796r/minnd根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為800r/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 02mmf=fzn=0. 02x2x800=32mm/niin9.精銃兩個鍵槽%1 刀具：10立銃刀%1 背吃刀量該零件毛坯材料為45號鋼，由于加工深度不大，貝lj： ap =h=5mm%1 切削速度vc參考機床加工工藝表7-1,取切削速度vc=25m/min%1 主軸轉(zhuǎn)速nlooov/ns=1000x25/3. 14x 10=796r/min根據(jù)機械制造工

34、藝設計簡明手冊表4. 2知主軸轉(zhuǎn)速需圓整為soor/min%1 進給速度f參考機床加工工藝表7-2取進給量f二0. 02mmf=fzn=0.02 x 2 x 800=32mni/min8、編制數(shù)控加工程序02010% 1000n1 t01 ( <|)16 立銃刀)n2 g54 g90 g00 x0 y0 z200n3 m03 s600n4 g00 x80 y0n5 z-11n6 m98 d01 p100 (001=8.2)n7 z-22n8 m98 d01 p100n9 z-5n10 m98 d02 p200 (d02二16)nil m98 doi p200n12 z1oon13 m05

35、n14 m30%1oon15 g42go x79 y-30n16 g02x49 yo r3o f180n17 g03t-49 jon18 g02x79 ¥30 r30n19 g40go yon20 m99 %200n21g42go x60 y-30x22g02x30 yo r30 f180x23g01 y35x24g03x-30 y35 r50x25g01y-35x26g03x30 y-35 r50n27g01yox28g02x60 y30 r30x29g40go yon30 m9902011 %2000n1 t01n2 g54 g90 xo yo z200n3 m03 s600n4

36、 go x80 yon5 z-5n6 m98 d03 p100 (d03=24)n7 m98 d02 p100n8 m98 doi p1000s9s sok £noozz oa ox 06d psd 乙n0008%66w ££noa 09sexoem osa s9xsodisnoai of)oex【low oz-a sex£096sxotm 98z *op-a 69l【xsod8sx10£閉 96h 69lix£0028 zi0h sl-x£09 9乙n8m oso *op-a 9z-xeod9sxssm s9se9z-a

37、60s 27xsza oa 91-x£09osh oem oa sexsodoe-a s9x 09wn00乙66w oznoa of)0p9 61nosm osa s9x209 81nof sz-ieod zin08ld oem oa ssxos-a s9x 09001%o£1n unsoin £inooiz zinoozd ioa 861n un002d 乙0(1 86w oinoi-z 6nn5 z3n6 a/i98 d04 p1oo(d04二8)x7 a/i98 d05 p1oo(d05=5.2)n8 go x-3o yon9 a/i98 d06 p200(d06=5.5)n1om98d05 p200nilg68xo yo p-60n12m98d06 p200n13m98d05 p200n14m05n1