橡膠硫化常見問題及解決方法

1、橡膠硫化常見問題及解決方法NO.問題原因解決方法1缺膠，表現(xiàn)為表現(xiàn)為產(chǎn)品疏松，麻面或有空洞1. 半成品重量或尺寸不足；2. 膠料流動(dòng)性太差；3. 溫度過高，膠料部分焦燒，流動(dòng)性降低；4. 膠料焦燒，時(shí)間太短；5. 膠料擺放位置不當(dāng)，膠料不易充滿模腔；6. 裝模，合模速度慢，引起焦燒；7. 模具結(jié)構(gòu)不合理，膠料不易充滿模腔；8. 加壓太快，膠料未填滿模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產(chǎn)品缺料；9. 壓力不夠，膠料不能充滿模腔。1. 控制預(yù)成型半成品質(zhì)量；2. 在產(chǎn)品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當(dāng)增加壓力或在模具表面涂一層硅油3. 適當(dāng)降低模溫，另，硅膠沒有嚴(yán)格的正硫化點(diǎn)，膠料可以在較

2、低的溫度下裝模4. 改進(jìn)配方。5. 提高操作技能6. 加強(qiáng)操作人員操作培訓(xùn)7. 改進(jìn)模具8. 減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔9. 適當(dāng)增加壓力2對(duì)合線開裂，表現(xiàn)為模具對(duì)合處產(chǎn)品開裂，有時(shí)候飛邊內(nèi)縮現(xiàn)象。1. 壓力不足或壓力波動(dòng)，使硫化過程中膠料內(nèi)部壓力大于硫化壓力；2. 硫化壓力過大，膠料被嚴(yán)重壓縮，起模時(shí)，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無(wú)法膨脹，而模具對(duì)合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內(nèi)應(yīng)力就導(dǎo)致開裂；3. 硫化溫度高，時(shí)間短；4. 裝模時(shí)間過長(zhǎng)，膠料過硫；5. 設(shè)備壓力波動(dòng)；6. 膠料硫化速度過快；7. 對(duì)合線處局部疏松，膠料之間結(jié)合強(qiáng)度??；8. 緩

3、壓太遲。1. 增加或檢查壓力波動(dòng)的原因。2. 使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽，有條件時(shí)，可使模具在壓力下冷卻，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對(duì)合線開裂。3. 這常常是造成厚制品抽邊的主要原因，制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內(nèi)部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時(shí)降壓?jiǎn)⒛?，?nèi)部硫化反應(yīng)中的揮發(fā)物就會(huì)迅速外溢，同時(shí)由于溫度下降，膠料嚴(yán)重收縮，這兩方面的因素使得對(duì)合線處抽邊，應(yīng)當(dāng)調(diào)整硫化條件，采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化法或分階段升溫硫化法。4. 控制裝模時(shí)間。5. 檢查設(shè)備壓力情況；6. 檢查膠料硫化點(diǎn)或調(diào)整配方7

4、. 導(dǎo)致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴(yán)，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當(dāng)?shù)?. 如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對(duì)合線開裂。3鼓泡、氣泡1. 硫化不充分，溫度過低或時(shí)間過短，使得硫化時(shí)產(chǎn)生的揮發(fā)物沒有排除干凈；2. 硫化壓力不足，模腔內(nèi)滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不能及時(shí)排出。3. 加壓太快，合模迅速，氣體來(lái)不及排出；4. 緩壓不當(dāng)，或沒有緩壓；5. 模具結(jié)構(gòu)不合理；6. 裝料方法不當(dāng)，模腔內(nèi)空氣不易排出；7. 膠料中有空氣或水分；8. 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。9. 膠料硫化速度過快。1. 應(yīng)查明原因，采取相應(yīng)措施。2. 應(yīng)適當(dāng)增加壓力。3. 緩

5、緩增壓，使模具慢慢閉合。4. 緩壓應(yīng)掌握時(shí)機(jī)，過早過完都不利于排氣。5. 對(duì)結(jié)構(gòu)復(fù)雜制品，應(yīng)采用多鑲式模具，這樣有利于氣體充模具縫處逸出，對(duì)易出現(xiàn)氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。6. 裝料時(shí)盡量使膠料均布模腔。7. 提高膠料熱練質(zhì)量。8. 對(duì)于厚的產(chǎn)品采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化法或分段升溫硫化法。9. 調(diào)整配方。4分層、開裂1. 返回膠（膠料熱練后沒有用完剩下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩余膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時(shí)混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。2. 膠料或模具被油脂或其他雜質(zhì)污染，在被污染的地方造成分層。3. 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠料中，造成分層，開裂。4.

6、 混煉不均或噴霜。5. 膠料塑性太差1. 適當(dāng)增加薄通次數(shù)。2. 如果油污發(fā)生在制品表面，該處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈3. 除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。4. 膠料在使用前要經(jīng)過充分熱練，可以部分消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。5. 例如某些氟橡膠塑性很差，當(dāng)膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時(shí)，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生，若采用低溫硫化，問題會(huì)更嚴(yán)重，預(yù)防措施：熱練要充分、采用與制品相似的毛坯裝模、盡量采用高溫硫化5脫模開裂1. 過硫。2. 脫模時(shí)模溫過高，橡膠分子仍處于劇烈的運(yùn)動(dòng)中，遇冷空氣時(shí)局部先行冷卻，于后冷卻的部分形成內(nèi)應(yīng)力，極易造成脫模裂傷。3. 未使用脫模劑，或使用不足。4. 脫模方法不當(dāng)。5. 模具結(jié)構(gòu)不合理。6. 模腔污染。1. 因過硫制品彈性不夠，出模時(shí)易造成機(jī)械拉傷，一般情況下，適當(dāng)降低硫