第9講 TPM- 以效益為中心的焦點(diǎn)改善(二)

1、第9講 以效益為中心的焦點(diǎn)改善（二） 【本講重點(diǎn)】500強(qiáng)企業(yè)焦點(diǎn)改善焦點(diǎn)改善七步走 案例分析：降低絲印按鍵外觀不良率 某跨國公司推行焦點(diǎn)改善活動已有兩年，在課題登陸、活動頻度等方面獲得了很多寶貴經(jīng)驗(yàn)。例如，公司為TPM推進(jìn)室設(shè)立了一名專職干事，專門負(fù)責(zé)項(xiàng)目管理；部門責(zé)任由部門經(jīng)理承擔(dān)，并由其授權(quán)項(xiàng)目組長具體負(fù)責(zé)項(xiàng)目的推進(jìn)和實(shí)施。項(xiàng)目組長不一定是專職，通常是兼職的；每個(gè)部門在半年內(nèi)必須至少申報(bào)兩個(gè)課題，每周都要針對每個(gè)課題的實(shí)施狀況進(jìn)行報(bào)告；每半年舉行一次全公司的焦點(diǎn)改善發(fā)表大會，如圖9-1所示。圖9-1焦點(diǎn)改善活動總體設(shè)置這家公司通過類似的運(yùn)行，取得了巨大的改善

2、效果。每個(gè)部門中最為關(guān)鍵的問題都得到了解決，企業(yè)的整體管理水平也得到了持續(xù)的提升。在設(shè)計(jì)課題過程中，他們留意到：每個(gè)課題的時(shí)間跨度通常在三個(gè)月到六個(gè)月較為合適，而不要設(shè)計(jì)時(shí)間跨度很長的課題。對于一些很大的課題，最好進(jìn)行分段設(shè)計(jì)。這樣，通過焦點(diǎn)改善活動的有效運(yùn)行，使企業(yè)的面貌得到了巨大的改善和持續(xù)的提升。以下是這家公司圍繞“降低絲印按鍵外觀不良率”課題，按照八步法的要求所展開的焦點(diǎn)改善活動，課題組詳情見表9-1。在整個(gè)課題的實(shí)施、總結(jié)過程中，有很多值得其他企業(yè)思考、學(xué)習(xí)的地方。 表9-1改善小組概況表改善小組概況表部門注塑加工××部組長××人數(shù)8

3、人小組名稱改善行動組培訓(xùn)員×××資料整理×××注冊日期200×-×-×起止時(shí)間200×年×月×日至×月×日注冊編號×××××活動次數(shù)每周一次總活動次數(shù)8次培訓(xùn)率100%改善課題名稱：降低絲印按鍵外觀不良率行動口號：制造品質(zhì)零缺陷，積極行動創(chuàng)未來小組成員簡介姓名性別年齡文化程度職位入廠時(shí)間出勤率劉××女28中專拉長2003-3-6100%張 ×女23中專拉長2003-9-9100

4、%王××男21高中拉長2002-1-2100%黃××女21中專PMC2003-1-10100%李 ×女21高中IPQC2003-7-18100%孫××女22初中絲印工2004-2-2888%董××男 本科PIE工程師2004-4-1688%崔 ×男23高中技術(shù)員2004-1-9100% 行動第一站:選擇課題的背景不同企業(yè)、不同部門的背景不同，因此課題的背景要與整體管理的要求相結(jié)合。選擇課題就是從焦點(diǎn)改善本身的源頭開始，尋找焦點(diǎn)。在本部門的質(zhì)量目標(biāo)中，要求按鍵組件的不良率3%，

5、這樣問題點(diǎn)就非常明確。如圖9-2所示，2004年1月4月按鍵組件抽檢的不良率居高不下，月平均不良率為6.8%，超過上述3%的要求。因此，選擇這個(gè)課題是為實(shí)現(xiàn)部門的質(zhì)量目標(biāo)服務(wù)，思路很清晰、簡潔。圖9-2根據(jù)背景選定課題 行動第二站：現(xiàn)狀調(diào)查現(xiàn)狀調(diào)查是焦點(diǎn)改善活動的重要環(huán)節(jié)。在課題開展之前應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)狀調(diào)查，對每天的情況進(jìn)行詳細(xì)記錄。這樣獲得的不良率數(shù)據(jù)是有說服力的，能夠真正描述問題的所在，也是真正把握問題的所在。通過改善活動，使員工養(yǎng)成實(shí)時(shí)記錄工作狀態(tài)的習(xí)慣，而不是僅僅到月底時(shí)記錄一個(gè)平均值，因?yàn)槠骄低ǔＪ强床灰妴栴}的。例如，當(dāng)品質(zhì)不良率用月份平均值表示時(shí)，很難看出其區(qū)別。因此，我們要

6、把平均值分解成每天的具體數(shù)字，通過每一天的數(shù)據(jù)來找到問題所在，表9-2是由小組成員調(diào)查記錄的各項(xiàng)數(shù)據(jù)，清晰地顯示了現(xiàn)場存在的各類問題。 表9-2現(xiàn)場調(diào)查記錄數(shù)據(jù)表不良項(xiàng)目移位肥油摸壞絲印油絲印不全補(bǔ)油不良修塵不良刮花薄油掉油不良數(shù)81116112811985826962375不良率（%）52.010.38.27.65.55.304.44.02.40.3累積百分52.062.370.578.183.688.993.397.399.7100現(xiàn)狀調(diào)查的另一任務(wù)就是發(fā)現(xiàn)不良數(shù)字是由哪些不良現(xiàn)象導(dǎo)致的。最主要的不良現(xiàn)象也不應(yīng)用平均值來描述，而要清晰了解各種不良在整個(gè)不良數(shù)字中所占的份額，這是尋

7、找主要矛盾的一種方法。如圖9-3，根據(jù)表9-2中記錄的不良數(shù)據(jù)繪制出不良柏拉圖后，可以看到前三項(xiàng)不良所占比例高達(dá)70%以上。因此，解決問題的焦點(diǎn)就集中到了前三項(xiàng)。PDCA循環(huán)就是這樣的過程，通過解決前三項(xiàng)重大問題，其他的問題會不斷得到解決。圖9-3現(xiàn)狀調(diào)查不良柏拉圖 行動第三站：問題點(diǎn)的確認(rèn) 1確認(rèn)問題點(diǎn)從現(xiàn)狀調(diào)查表和不良柏拉圖中可以看出，影響絲印按鍵組件不良率的主要因素如下：Æ移位：字體在按鍵上的位置與客戶樣板偏移0.2毫米以上。Æ肥油：字體印刷粗大。Æ摸壞：人為把絲印字體摸得模糊，使字體殘缺不全。其中，移位的不良率就占了52%，且影響度高達(dá)

8、一半以上，其他不良均在10%以下。這樣，問題點(diǎn)基本上得到了確認(rèn)。 2分析原因確定問題點(diǎn)后，可采用魚骨圖的方法從人、機(jī)、物、環(huán)、法等方面進(jìn)行分析，從而發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生這三大問題的具體原因，以便實(shí)施治理。其中，魚骨圖是QC（質(zhì)量改善）中常用的一種分析方法，能從一些要素中找出真正影響問題的末端原因，從而確定主要原因。圖9-4中詳細(xì)列出了各環(huán)節(jié)的影響因素。例如，在人的環(huán)節(jié)上，存在著新人培訓(xùn)不夠、培訓(xùn)次數(shù)少，導(dǎo)致員工技術(shù)水平低、手勢和力度不正確，成品意識淡薄等問題。圖9-4運(yùn)用魚骨圖分析末端原因 3確定主要原因利用魚骨圖分析預(yù)測了影響問題的末端原因后，還要從中確定主要原因。通?？梢岳媒粨Q實(shí)

9、驗(yàn)法來確認(rèn)問題的再現(xiàn)性：如果問題是再現(xiàn)的，那么可以斷定這個(gè)原因是存在的，而且是直接的，屬于需要作出對策的原因；如果問題不再重現(xiàn)，說明所預(yù)測的原因只是憑空想象的，可以加以排除。這樣，通過交換實(shí)驗(yàn)法就可以找到很具體的、具有再現(xiàn)性的問題。如表9-3所示，該課題組通過交換實(shí)驗(yàn)法發(fā)現(xiàn)第四個(gè)、第五個(gè)、第六個(gè)、第七個(gè)和第十個(gè)原因具有重現(xiàn)性，即新人培訓(xùn)不足，網(wǎng)框質(zhì)量差、老化，機(jī)臺螺絲滑牙，菲林字鍵與客板不符，以及溫度高是造成上述問題的主要原因，因而需要對這五個(gè)方面進(jìn)行改進(jìn)。 表9-3QIT要因確認(rèn)計(jì)劃表主要問題:移位、肥油、摸壞主要原因：1培訓(xùn)次數(shù)少；2成品意識淡??；3員工手勢不正確；4新人培訓(xùn)；5

10、網(wǎng)框質(zhì)量差、老化；6機(jī)臺螺絲滑牙；7菲林字鍵與客板不符；8白件變形；9菲林檢查未充分使用 ；10溫度高。NO末端原因確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法標(biāo)準(zhǔn)責(zé)任人完成時(shí)間確認(rèn)情況描述是否主要原因1培訓(xùn)次數(shù)少培訓(xùn)時(shí)有無簽到確認(rèn)簽到表10次崔×6月10日到現(xiàn)場進(jìn)行培訓(xùn)時(shí)確認(rèn)有簽到10次否2成品意識淡薄檢查員工有無自檢投放不良品試下拉10次張×6月10日現(xiàn)場確認(rèn)有投放10次不良，每次都能檢出否3員工手勢不正確撿貨方法是否正確拿貨時(shí)是否摸到絲印字體100%吳×6月10日現(xiàn)場抽查100次都好否4新人培訓(xùn)試下機(jī)100件同樣產(chǎn)品對比100%張×6月10日按鍵B與38組件兩種產(chǎn)品同時(shí)給一人

11、用，其中就38組件有20件絲印不當(dāng)是5網(wǎng)框質(zhì)量差、老化抽查木網(wǎng)框有無變形用鉛板對比用鉛板對比一樣崔×6月13日抽查10件其中就有3件變形是6機(jī)臺螺絲滑牙檢查螺絲有無擰緊用手檢測有無松動100%崔×6月13日檢查10臺，其中就有一臺螺絲滑牙是7菲林字鍵與客板不符檢查10款菲林字體尺寸與客板尺寸是否一致絲印過爐用菲林檢查對比100%李×6月13日組件菲林全部已檢查，其中就有3款菲林，其中有2個(gè)鍵與客板不符是8白件變形拿10件白件放入治具是否不平翹起目測+絲印后看效果100%李×6月12日現(xiàn)場確認(rèn)絲印10件無發(fā)現(xiàn)不良否9菲林檢查未充分使用10件絲印過后有無菲林

12、檢查尺寸及距離目測+菲林檢測100%李×6月14日絲印出后用客板對位置，并用菲林對字體距離，簽板時(shí)100%否10溫度高實(shí)際測量車間溫度用溫度計(jì)30崔×6月12日早、中、晚測量6次，溫度都高于30度是 行動第四站：設(shè)定目標(biāo)改善應(yīng)設(shè)定合適的目標(biāo)。如圖9-5，目前的絲印按鍵組件的不良率是6.8%，而未來的不良率目標(biāo)設(shè)定為3%。3%的目標(biāo)并不是憑空確定的，而是基于目標(biāo)的可行性分析。追求改善時(shí)要學(xué)會對目標(biāo)進(jìn)行可行性分析，其方法主要有兩種：第一是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，第二是根據(jù)調(diào)查和核實(shí)資料來推算可行性。在本課題中，確定前三個(gè)月不良率為3%是合理的，理由如下：首先，部門的質(zhì)量目標(biāo)是3%；

13、其次，根據(jù)5月份報(bào)表數(shù)據(jù)可知11、12、19號不良率為3.1%，9號不良率為2.9%，5、15號不良率為3.2%。由此可見，只要創(chuàng)造出與9號一樣的生產(chǎn)環(huán)境和生產(chǎn)條件，那么3%的目標(biāo)是可以達(dá)到的。圖9-5設(shè)定改善目標(biāo) 行動第五站：對策實(shí)施計(jì)劃找到了導(dǎo)致絲印按鍵組件不良率過高的五個(gè)主要原因后，要針對這五個(gè)問題分門別類地研究對策。每個(gè)問題具體由誰負(fù)責(zé)、開始和完成時(shí)間、對策的地點(diǎn)、具體措施等內(nèi)容都應(yīng)該在對策實(shí)施計(jì)劃表中體現(xiàn)出來。表9-4中詳細(xì)確定了各個(gè)問題的對策、對策目標(biāo)、具體措施、責(zé)任人、地點(diǎn)以及跟進(jìn)結(jié)果等項(xiàng)目。 表9-4QIT對策實(shí)施計(jì)劃表QIT對策實(shí)施計(jì)劃表QIT課題目標(biāo)：降

14、低絲印按鍵組件不良至3本QIT課題注冊時(shí)間：2004/5/7本QIT課題應(yīng)完成時(shí)間：2004/7/7QIT課題組長：杜×QIT課題組員：黃珍鳳、劉×、李×、量×、張×、張×、吳×、楊×NO主要原因?qū)Σ邔Σ吣繕?biāo)具體措施責(zé)任人地點(diǎn)開始時(shí)間完成時(shí)間跟進(jìn)人跟進(jìn)結(jié)果1新人培訓(xùn)對組件按鍵人重新培訓(xùn)有10人以上會印1.每周進(jìn)行2次培訓(xùn)崔×絲印車間6月14日長期量×OK2.對組件工序定崗定位張×絲印車間6月10日長期劉×OK2網(wǎng)板質(zhì)量差、老化更換木網(wǎng)框所有組件木網(wǎng)框全部更換申購鋁框量

15、5; 6月17日6月25日量×7月18日重新篩制新網(wǎng)崔×絲印篩網(wǎng)房6月17日6月25日量×已更換組件所有木網(wǎng)框3機(jī)臺螺絲滑牙重新檢查所有機(jī)臺100設(shè)立平臺點(diǎn)檢表量×絲印車間6月12日6月13日劉×已設(shè)立點(diǎn)檢表修復(fù)滑牙之機(jī)臺崔×絲印車間6月12日6月13日量×6月17日已檢測并修復(fù)一臺4菲林字鍵與客板不符修改菲林所有按鍵組件對已在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)有偏位之菲林進(jìn)行更改并確認(rèn)李×絲印車間6月13日6月13日量×有3種菲林需更改找供應(yīng)商修改菲林量× 6月14日6月24日劉×OK5

16、溫度高安裝空調(diào)加裝隔熱板將室內(nèi)濕度控制在2830寫工程單上交并確定方案張×絲印車間6月15日6月15日張×OK安裝隔熱板張× 6月22日7月2日劉×OK安裝中央空調(diào)量×絲印車間6月28日8月底張×正在施工 行動第六站：效果和效益的評估制定對策并實(shí)施以后，要對改善的效果進(jìn)行確認(rèn)，觀察移位、摸壞、肥油等不良現(xiàn)象是否真的消失。如果這些不良現(xiàn)象都已經(jīng)消失了，則說明改善策略是有效的。一般說來，效果和效益的確認(rèn)要從有形效果和無形效果兩方面進(jìn)行評估。 1有形效果的評估所謂有形效果，是指可以用金錢衡量的收益。首先要考查的

17、有形效果是3.0%的不良率目標(biāo)是否達(dá)成。如圖9-6，經(jīng)過本次QIT小組的努力攻關(guān)，絲印按鍵組件成品的不良率降低到1.65%，超額完成了3%的預(yù)定目標(biāo)。從經(jīng)濟(jì)效益上來看，組件的不良率比原來減少了5.15%，本部門絲印組件一個(gè)月大約40000個(gè)，制造成本2.18元。這意味著每年可節(jié)約成本40000×5.15%×2.18×12=53890元。改善獲得了顯著收益！圖9-6不良率目標(biāo)的評估 2無形效果的評估改善如果只用有形效果進(jìn)行評估將是不全面的，無形效果也具有很大意義。經(jīng)過本次攻關(guān)后，設(shè)備運(yùn)行良好，整條線工藝運(yùn)行平穩(wěn)，沒有造成質(zhì)量等其他方面的損失，滿足了工藝標(biāo)準(zhǔn)

18、要求。對于整個(gè)團(tuán)隊(duì)，員工在團(tuán)隊(duì)精神、質(zhì)量意識、工具的運(yùn)用、工作的熱情干勁等方面，得到了全面的提升。整個(gè)活動產(chǎn)生的無形效果可用圖9-7的表格和雷達(dá)圖來具體表示。圖9-7本課題產(chǎn)生的無形效果 【案例】理光集團(tuán)曾經(jīng)在深圳召開了一個(gè)全球的工廠改善發(fā)表大會。其中，一個(gè)很有趣的現(xiàn)象是：一個(gè)金獎獲得者改善的效益是7000美金，深圳理光公司的一個(gè)課題效益是500萬人民幣。而前者得了金獎，后者得了銀獎。當(dāng)時(shí)，這個(gè)團(tuán)隊(duì)的人認(rèn)為不公平。但是，所有的參評專家并不是僅僅用金額評價(jià)效果，而是認(rèn)為前者改善的思路和方法值得其他企業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒，所以給予了高分。因此，金額不是評價(jià)改善的唯一指標(biāo)，改善不僅要追求經(jīng)濟(jì)效益，

19、還要追求員工素養(yǎng)的提升。 行動第七站：成果的鞏固實(shí)施對策取得良好成效后，還需要采用一些具體方法，將改善的成果鞏固下來。例如，把木質(zhì)網(wǎng)框更換成鋁框；把字體移位的菲林重新打版并經(jīng)確認(rèn)，且已篩制成與客板完全一致的菲林。這樣就從根本上消除了不良現(xiàn)象的影響因素，從硬件上鞏固了改善成果。 行動第八站：總結(jié)和下一步的打算所謂總結(jié)，就是對到目前為止活動的不足、下一步還要做什么等內(nèi)容進(jìn)行概括。每一個(gè)焦點(diǎn)改善課題的結(jié)束就是另一個(gè)新課題的開始。整個(gè)總結(jié)應(yīng)包括從計(jì)劃開始到結(jié)束的所有內(nèi)容，然后提出下一個(gè)課題的計(jì)劃，形成持續(xù)不斷的循環(huán)。如表9-5，在本次改善活動中按照選題、QC工具運(yùn)用、團(tuán)隊(duì)作用以及現(xiàn)

20、狀調(diào)查等多方面總結(jié)經(jīng)驗(yàn)與不足，并提出了相應(yīng)的解決方案。這對下一個(gè)課題具有重要的借鑒意義。表9-5本次活動總結(jié)NO選 題有何好的經(jīng)驗(yàn)存在的問題解決方案1選題采用先提出多個(gè)課題，通過每種產(chǎn)品的不良折線圖進(jìn)行有效的對比，進(jìn)行可行性分析未充分利用外部資源，導(dǎo)致實(shí)施不能按時(shí)完成2QC工具運(yùn)用已掌握了調(diào)查表、魚骨圖、柏拉圖、折線圖、柱狀圖的用法運(yùn)用圖形對比不熟練QIT輔導(dǎo)員多次對組員進(jìn)行培訓(xùn)3團(tuán)隊(duì)的作用進(jìn)行自愿報(bào)名，依據(jù)課題需要，利用現(xiàn)有技術(shù)人員、工程師及基層管理人員，可全面深入了解問題的各個(gè)方面未充分利用全部隊(duì)員4現(xiàn)狀調(diào)查運(yùn)用調(diào)查表、分層法、柏拉圖對現(xiàn)狀調(diào)查的策劃不夠充分現(xiàn)狀調(diào)查，一定要分工明確，一起商討方法和注意事項(xiàng)總結(jié)完成后，還需要制定下一步的計(jì)劃并撰寫謝詞。如“我部的絲印按鍵組件不良率與兄弟部門還存在一定差距，我們將降低絲印不全不良率作為下一步的攻關(guān)課題”，“在