常見的焊接缺陷及處理辦法

1、常見得焊接缺陷及處理辦法一、外部缺陷一）、焊縫成型差-1、現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。 原因分析焊縫成型差得原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過 大或過?。缓附又羞\(yùn)條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過大或過小；焊條（槍） 施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施焊件得坡口角度與裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)得要求。焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同得焊接位置、焊接方法、不同得對(duì)口間隙等 ，按照焊接工藝卡與操作技能

2、要求 選擇合理得焊接電流參數(shù)、施焊速度與焊條（槍）得角度。4、治理措施加強(qiáng)焊后自檢與專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；對(duì)于焊縫成型差得焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差得焊縫實(shí)行割口或換件重焊；加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)得學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二）、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口與板對(duì)接焊縫余高大于 3伽；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或 焊角尺寸過大，余高差過大。2、原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻；焊 條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理得焊接電流參數(shù)；增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選得焊

3、接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢； 焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻；注意保持正確得焊條（槍）角度。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；對(duì)焊縫進(jìn)行必要得打磨與補(bǔ)焊；加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；技術(shù)員得交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說明。三）、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直,焊縫寬窄差大于3伽。2、原因分析焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動(dòng)過?。缓笚l（槍）角度不合 適;焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)得注意力；采取正確得焊條（槍）角度；熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理

4、措施加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工得操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接得能力；提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格得焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。四）、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與母材熔合不好,出現(xiàn)溝槽,深度大于0、5伽，總長度大于焊縫長度得10%或大于驗(yàn) 收標(biāo)準(zhǔn)要求得長度。2、原因分析焊接線能量大，電弧過長,焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都就是造成咬 邊得原因。3、治理措施根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范得要求，選擇合適得電流參數(shù)；控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；掌握必要得運(yùn)條（槍）方法與技巧；焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)得

5、焊條（槍）角度。4、治理措施對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)得焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)得學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷得操作技能。五）、錯(cuò)口1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10%母材厚度或超過4伽。2、原因分析焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適得情況下點(diǎn)固與焊接。3、防治措施加強(qiáng)安裝工得培訓(xùn)與責(zé)任心；對(duì)口過程中使用必要得測量工器具；對(duì)于對(duì)口不符合要求得焊件，焊工不得點(diǎn)固與焊接。4、治理措施加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)與安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)得焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口與焊接。六）、彎折1、現(xiàn)象由于焊縫得橫向

6、收縮或安裝對(duì)口偏差而造成得垂直于焊縫得兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定得夾角。2、原因分析安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角；焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；焊接過程不對(duì)稱施焊。3、防治措施保證安裝對(duì)口質(zhì)量；對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量；對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊；采取合理得焊接順序。4、治理措施對(duì)于可以使用火焰校正得焊件，采取火焰校正措施；對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施；采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱施焊措施；對(duì)于彎折超標(biāo)得焊接接頭，無法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除,重新對(duì)口焊接。七）、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。2、

7、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接,焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不 準(zhǔn)。3、防治措施延長收弧時(shí)間；米取正確得收弧方法。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧與接頭得焊接操作方法；加強(qiáng)焊工責(zé)任心；對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。八）、表面氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中，熔池中得氣體未完全溢出熔池（一部分溢出）,而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面 形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體 進(jìn)入熔池；熔池溫度低，凝固時(shí)間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；

8、電弧過長，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。3、防治措施母材、焊絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。選用合適得焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運(yùn)條、 息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平與操作經(jīng)驗(yàn)；對(duì)有表面氣孔得焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。九）、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中，主要就是在層與層間出現(xiàn)外部瞧到得藥皮夾渣。2、原因分析多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；焊接線能量小，焊接速度快；焊接操作手法不當(dāng)；前

9、一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。3、防治措施加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接 ；選擇合理得焊接電流與焊接速度；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。4、治理措施嚴(yán)格按照規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)書得要求施焊；對(duì)出現(xiàn)表面夾渣得焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。十、表面裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭得焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)得表面開裂缺陷。2、原因分析產(chǎn)生表面裂紋得原因因?yàn)椴煌娩摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)得 含量、裝配及焊接應(yīng)力得大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋得根本原因就是產(chǎn)生裂紋得內(nèi)部誘因與 必須得應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、防治措施嚴(yán)格按照規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)書得要求準(zhǔn)備各

10、種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用得焊接方法；采取合理得焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。4、治理措施針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋得具體原因采取相應(yīng)得對(duì)策；對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋得焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。I十一）、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接 施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、原因分析焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。4、治理措施制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)

11、格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。十二）、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析技術(shù)人員交底不清楚或未交底；施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。3、防治措施焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。4、治理措施加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工得質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中得危害性； 加強(qiáng)過程監(jiān)督與焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。十三）、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件得不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析造成焊接變形得原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不 合理等。3、防治措施施焊前制定嚴(yán)格得焊

12、接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊 接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施嚴(yán)格按照措施施工；焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。二、焊接內(nèi)部缺陷一）、氣孔1、現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)得單個(gè)、條狀或群體氣孔，就是焊縫內(nèi)部最常見得缺陷。2、原因分析根本原因就是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生得氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來得 及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體得數(shù)量與加強(qiáng)氣體從熔池中得溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取；焊絲清理干凈，無

13、油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015伽范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；_注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；氬弧焊時(shí),氬氣純度不低于99、95%氬氣流量合適；盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池得機(jī)會(huì)；焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；焊接線能量合適，焊接速度不能過快；按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。4、治理措施嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平與責(zé)任心；對(duì)在探傷過程中發(fā)現(xiàn)得超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。二）、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成得焊縫中得夾雜物。2、原因分析焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧

14、過長、焊接角度不對(duì)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化得雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3、防治措施焊件焊縫破口周圍1015伽表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇合適得電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。4、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面；加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；對(duì)探傷過程中發(fā)現(xiàn)得夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。三）、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要就是打底過程中焊縫金屬與母材 金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要就是多層多道焊接

15、過程中層與層間得焊縫金屬未熔 合。2、原因分析造成未熔合得主要原因就是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。3、防治措施適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當(dāng)，不能過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4、治理措施加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；針對(duì)不同得母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)得措施并執(zhí)行。四）、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2、原因分析造成未焊透得主要原因就是：對(duì)口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速 度快、焊接操作手法不當(dāng)。3、防治措施對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2伽。對(duì)口坡口角度,按照壁厚

16、與DL/T8692004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程得要求,或者按 照?qǐng)D紙得設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于 20伽得焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30° ,不小 于20伽得焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在1伽左右,如果鈍邊過厚，采用機(jī)械打磨得方式修整，對(duì)于單V型坡口， 可不留鈍邊。根據(jù)自己得操作技能，選擇合適得線能量、焊接速度與操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。4、治理措施對(duì)口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對(duì)應(yīng)得焊接線能量及焊接速度等。五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置

17、出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤， 在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2、原因分析造成這些缺陷得原因就是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間 過長,對(duì)熔池得控制不當(dāng)造成得，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧得推力不夠也就是重要原因。 廠3、防治措施對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為23伽；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻得焊口 ，用機(jī)械打磨等方 法設(shè)法修整到規(guī)定要求。對(duì)于坡口鈍邊不符合要求得進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。選擇合適得焊接線能量以及合適得焊接速度，控制熔池溫度在合適得范圍，不過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。4、治理措施對(duì)口點(diǎn)焊前檢查對(duì)口間隙與坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適得電流參數(shù)及控制熔池合適溫度得能力 ；打底過程中發(fā)現(xiàn)上述