“六西格瑪管理”讀書筆記

1、靈睿文檔“六西格瑪管理”讀書筆記1 精益生產(chǎn)與六西格瑪設(shè)計1.1 精益生產(chǎn)概述u 精益生產(chǎn)（lean production）源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，是繼單件小批量和福特大批量流水線生產(chǎn)方式之后誕生的生產(chǎn)方式；u 它的基本理念是在產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費；u 它提出的準時化生產(chǎn)（just in time）和自働化（jidoka）等思想改變了企業(yè)的經(jīng)營方式，極大地促進了日本制造業(yè)的飛速發(fā)展，被稱為“改變世界的機器”。1.1.1 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生及發(fā)展l 1990年出版的改變世界的機器（由1985年美國麻省理工學(xué)院組織的“國際汽車計劃”項目組）

2、，第一次把豐田生產(chǎn)方式稱為lean production，即精益生產(chǎn)方式；l 實際應(yīng)用和形容表明，精益思想反映了在現(xiàn)代競爭條件下企業(yè)對多品種、小批量、高質(zhì)量、快交貨、低成本要求下制造管理模式的先進理念；l 1996年詹姆斯·沃邁克（James Womack）和丹尼爾·瓊斯（Daniel Jones）所著的精益思想（Lean Thinking）一書問世，成為精益生產(chǎn)方式的里程碑；l 六西格瑪?shù)某霭l(fā)點是減少變異，精益生產(chǎn)的核心是消除一切不必要的浪費，嚴格來講，消除變異的過程本身也消除浪費。兩者目標的一致性、工具的互補性、管理模式上的相互借鑒和補充使得精益和六西格瑪?shù)慕Y(jié)合成為必然

3、。1.1.2 精益生產(chǎn)的核心思想1. 以消除浪費為核心思想n 精益生產(chǎn)和浪費（muda）直接對立；n 沃邁克和瓊斯把企業(yè)內(nèi)部的浪費分為兩種：1) 生產(chǎn)中不創(chuàng)造價值，但在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的作業(yè)內(nèi)容，稱為型muda，如必要的在線檢驗、物料運輸?shù)龋?) 不創(chuàng)造價值且可以立即去掉的作業(yè)內(nèi)容，稱為型muda，如不必要的等待、多余的運作、不必要的審批等。n 精益生產(chǎn)審查生產(chǎn)特定產(chǎn)品的所有活動，首先努力消除型muda，降低成本，然后使產(chǎn)品在整個流程中流動起來。通過連續(xù)流動，進一步消滅型muda浪費，優(yōu)化流程，并且流動越快，所暴露出的浪費會越多，越有利于精簡流程和降低成本2. 暴露問題，解決問題n

4、 在發(fā)現(xiàn)問題方面，精益思想特別強調(diào)暴露問題，找到引起該問題的根本原因，然后才能徹底解決問題；n 從精益思想的角度看，庫存是萬惡之源，庫存不僅占用了資金，消耗了庫存管理成本，更重要的是，庫存掩蓋了這些問題，使這些問題成為企業(yè)的頑疾。因此，精益生產(chǎn)要求盡量減少庫存，才能暴露出這些問題，然后調(diào)動團隊，確定改進項目，找到根本原因，解決問題，保持持續(xù)改進。1.1.3 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的比較精益生產(chǎn)是對原有的生產(chǎn)模式、質(zhì)量控制、產(chǎn)品開發(fā)、管理技術(shù)、組織結(jié)構(gòu)等進行不斷改進，逐步達到盡善盡美的理想境界。1.1.4 精益思想的五項基本原則1. 正確地確定價值l 所謂“有價值的活動”是能為顧客增加效用、顧客

5、承認它的必要性并愿意為其付款的活動。l 以顧客的觀點確定價值還必須將生產(chǎn)全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客；l 以客戶為中心的價值觀審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計、制造過程、服務(wù)項目就會發(fā)現(xiàn)有太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。2. 識別價值流l “價值流”是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔o它賦予價值的全部活動；l 這些活動包括：從概念設(shè)計到產(chǎn)品設(shè)計，工藝設(shè)計，再到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、計劃到送貨的信息過程和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。l 精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值的活

6、動；l 精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值的活動叫做“浪費”。l 識別價值流的方法是“價值流分析”（value stream map analysis）-首先以產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價值流圖，再從顧客的觀點分析每一個活動的必要性。l 價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面地考察價值流，尋求全過程的整體最佳。3. 流動l “流動”（flow）和“拉動”（pull）則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅；l 使價值流流動起來，須具備下述必要的環(huán)境條件：1) 過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和

7、每個產(chǎn)品都是正確的；2) 環(huán)境、設(shè)備的完好性是流動的保證。3P（ production , preparation , process ），5S，全面生產(chǎn)性維護（ total productive maintenance , TPM ）都是價值流動的前提條件；3) 系統(tǒng)地進行流程設(shè)計和能力規(guī)劃，避免瓶頸造成的阻塞。4. 拉動l “拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。l “拉動”原則由于將生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大師的庫存和現(xiàn)場在制品，大師壓縮了提前期。l “拉動”原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進行設(shè)計

8、、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)；l 實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和順暢生產(chǎn)。l 應(yīng)用實踐表明，流動和拉動一般可以使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期減少75%、生產(chǎn)周期降低90%。5. 盡善盡美l 精益制造的目標：“通過盡善盡美（perfection）的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值?！?.2 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系及主要支撐技術(shù)1.2.1 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系l 要實現(xiàn)“消除浪費，增加利潤”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費；l

9、 “準時化生產(chǎn)”系統(tǒng)，具有一種內(nèi)存的動態(tài)自我完善機制，即在準時化生產(chǎn)的激發(fā)下，通過不斷縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷完善，從而保證精益生產(chǎn)的順利進行。1.2.2 看板拉動式生產(chǎn)1. 看板拉動生產(chǎn)的基本概念l “看板”是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)；l 經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板：1) 取料看板標明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息；2) 生產(chǎn)看板則顯示前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息；l 精益生產(chǎn)以逆向“拉動”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后道工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要

10、零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。l 使用看板所遵循的基本規(guī)則是：1) 不向后一道工序傳送次品；2) 在必要的時間由后一道工序來領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件；3) 前道工序只按后一道工序的取貨量進行生產(chǎn)；4) 進行均衡生產(chǎn)，各工序均勻地領(lǐng)取零部件；5) 根據(jù)看板進行微小的調(diào)整；6) 要使生產(chǎn)工序穩(wěn)定化、合理化，不斷減少看板數(shù)量。2. 看板的設(shè)置及計算l 看板的設(shè)置以生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品和零部件的搬運單位作為看板設(shè)置的基準，搬運的工具通常使用托板、拖車、零件箱以及專用物流器具等。l ll l 實施看板拉動是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準

11、化、設(shè)備布置合理化等。1.2.3 均衡化生產(chǎn)與設(shè)備的快速換型調(diào)整1. 均衡化生產(chǎn)l 均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實行混流生產(chǎn)；l 各生產(chǎn)線必須每天同時生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以滿足市場的需要。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強的柔性，能迅速適應(yīng)市場需求的變化；2. 設(shè)備的快速換型調(diào)整l 豐田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速換型調(diào)整的方法是SMED法（single minute exchange of die），即“單分鐘內(nèi)換模法”或快速換模；l 這種方法的要領(lǐng)就是把設(shè)備換型調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即外部換型調(diào)整作業(yè)

12、和內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)：1) “外部換型調(diào)整作業(yè)”是指那些能夠在設(shè)備運轉(zhuǎn)之中進行的換型調(diào)整作業(yè)；2) “內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)”是指那些必須或只能夠在設(shè)備停止運轉(zhuǎn)時才能進行的換型調(diào)整作業(yè)。l 為了縮短換型調(diào)整時間，操作人員必須在設(shè)備運行中完成所有的外部換型調(diào)整作業(yè)，一旦設(shè)備停下來則集中全力于內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)。l 最重要的一點就是要盡可能地把內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠繏觊_調(diào)整作業(yè)，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時間，以保證迅速完成換型調(diào)整作業(yè)。l 為了縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間，重要的是事先在設(shè)備運行當(dāng)中把必要的夾具、工具、下一次使用的模具和材料準備好，然后在設(shè)備停下來后安裝上這副模具，設(shè)備一開始運轉(zhuǎn)，就把拆下來的模具和夾

13、具移走。l 快速換型的主要步驟：l 快速換型方法和手段：l 設(shè)備的快速換型所帶來的效果如下：1) 減少每次生產(chǎn)的批量，降低庫存；2) 縮短生產(chǎn)周期；3) 減少次品；4) 增加作業(yè)人員責(zé)任心；5) 增強生產(chǎn)系統(tǒng)柔性。1.2.4 設(shè)備的合理布置與多技能作業(yè)員1. 設(shè)備的合理布置l “型生產(chǎn)單元”：即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機器設(shè)備集中布置在一起組成一個個小的加工單元。l 這種設(shè)備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品含量，減少運輸成本。l 型單元中，由于作業(yè)員是屬于可以操作多不同工作站的多技能作業(yè)員，所以不但能縮減人員成本也可以使生產(chǎn)線變得更有彈性；同時也因為

14、作業(yè)員之間的距離較近，若系統(tǒng)中有問題發(fā)生，作業(yè)員可以很快地反應(yīng)并相互配合解決問題，進而減少損失。2. 多技能作業(yè)員l “多技能作業(yè)員”（或稱為“多面手”）：是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。l 多技能作業(yè)員和組合型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)消減多余的生產(chǎn)人員，有利于提高勞動生產(chǎn)率。1.2.5 標準化作業(yè)l “標準作業(yè)”：是指把生產(chǎn)過程中的各種要素（人、機、料、法、環(huán)、測）進行最佳組合，按“準時化”生產(chǎn)的要求制定出相適應(yīng)的作業(yè)標準。l 標準化作業(yè)的目標：1) 工作操作時所遵循的作業(yè)標準順序，稱作“標準操作規(guī)程”（standard operating procedur

15、e , SOP）2) 在生產(chǎn)時間上，各制造過程達到平衡化；3) 將半成品的標準庫存量，控制在最小數(shù)量范圍內(nèi)；l 標準作業(yè)的目的，是通過必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員進行生產(chǎn)。它由下面的程序確定：l 豐田公司的標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，是指在標準周期時間內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列多種作業(yè)標準化。l 標準化作業(yè)主要包括三個內(nèi)容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示：1) 標準周期時間：a) 是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間，也稱為“生產(chǎn)線的節(jié)拍”。b) 標準周期時間每班的工作時

16、間/每班的必要產(chǎn)量；c) 根據(jù)標準周期時間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。2) 標準作業(yè)順序：a) 是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下以及再付給另一臺機床的順序，這種順序在作業(yè)員所操作的各種機床上被連續(xù)地執(zhí)行。b) 因為所有的作業(yè)人員都必須在標準周期時間內(nèi)完成自己所承擔(dān)的全部作業(yè)，所以在同一個生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達成生產(chǎn)的平衡。3) 標準在制品存量：a) 是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)理，它包括仍在機器上加工

17、的半成品。b) 應(yīng)設(shè)法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。1.2.6 5S與目視管理l “5管理”是通過現(xiàn)場現(xiàn)物的規(guī)范，明確“場所、方法、標識”，確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構(gòu)筑一個整潔、明朗、一目了然的工作現(xiàn)場；l “目視管理”是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織工作場所的活動，是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。、l 目視管理的內(nèi)容與形式：1) 生產(chǎn)/工作任務(wù)和完成情況要公開化和圖表化；2) 與現(xiàn)場/辦公室密切相關(guān)的規(guī)章制度和工作標準、時間標準要公之于眾；3) 以清晰、標準化的視覺顯示信息落實管理；4) 要采用與現(xiàn)場工作狀況相適應(yīng)的信息傳導(dǎo)

18、信號；5) 現(xiàn)場/辦公室各種物品的碼放和運送要標準化；6) 統(tǒng)一規(guī)定現(xiàn)場人員的著裝，實行掛牌制度；7) 現(xiàn)場/辦公室的各種色彩運用要實行標準化。l 目視管理的基本要求：1) 統(tǒng)一：即目視管理要實行標準化；2) 簡明：即各種視覺顯示信號應(yīng)易看懂，一目了然，簡單明確；3) 醒目：即各種視覺顯示信號要清晰、位置適宜；4) 實用：少花錢、多辦事、講求實效；5) 嚴格：嚴格遵守和執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。1.2.7 “自働化（jidoka）”與差錯預(yù)防l “自働化（jidoka）”的主要理念：應(yīng)該在作業(yè)流程中及時進行源頭質(zhì)量管理，必須用有效的方法在發(fā)生異?；蛸|(zhì)量缺陷時立即探測到，并立即使生產(chǎn)暫停，使員工可以立即解決

19、問題，避免異常擴大或質(zhì)量缺陷進入到下游流程l 自働化（jidoka）在很多時候有“自動化”的含義，但絕不僅僅限于用機械化設(shè)備代替手工作業(yè)。l 自働化（jidoka）的理念主要通過各種差錯預(yù)防裝置（英文 error proofing 或者日文 poka-yoke）實現(xiàn)，其主要目的在于預(yù)防生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的可能失誤，并避免由于失誤而產(chǎn)生的質(zhì)量問題。l Poka-Yoke方法的內(nèi)容包括兩個基本方面：一是檢測出現(xiàn)的差錯；二是Poka-Yoke裝置；l 檢測差錯包括三種形式：1) 后繼檢測，即下一道工序的生產(chǎn)者檢查上一道工序的質(zhì)量問題并立即反饋給上一道工序的生產(chǎn)者，讓其停止生產(chǎn)糾正錯誤；2) 自我檢測，即

20、生產(chǎn)者檢查自身的工作；3) 預(yù)防性檢測，即在錯誤未發(fā)性之前發(fā)現(xiàn)它并采取相應(yīng)措施。所有的檢查都必須是%的逐個檢測，而不是抽查或其他非完全檢查。l Poka-Yoke防錯裝置主要包括兩種類型：1) 信號型Poka-Yoke：對生產(chǎn)失誤所發(fā)出的警示；2) 控制型Poka-Yoke：對出現(xiàn)的錯誤所采取的保險性措施l Poka-Yoke防錯裝置實現(xiàn)的主要功能：1. 出現(xiàn)操作錯誤時工件無法安裝；2. 工件出現(xiàn)問題時，機器無法開始加工；3. 出現(xiàn)操作錯誤時，機器無法開始加工；4. 自動修正錯誤操作使加工繼續(xù)進行；5. 后道工序檢查前道工序出現(xiàn)的問題，防止出現(xiàn)不良品；6. 丟序漏序時下一工序無法開始。1.2.

21、8 全面生產(chǎn)維護全面生產(chǎn)維護（TPM）最重要的特性在于，由團隊活動引導(dǎo)的公司上至最高管理層下至現(xiàn)場工人在內(nèi)的所有員工的參與，操作工的自動維護，推行機器壽命期內(nèi)的生產(chǎn)設(shè)備維護的系統(tǒng)，努力使設(shè)備效率最大化。1. 全面生產(chǎn)維護（TPM）l 全面生產(chǎn)維護中的“全面”包括以下含義：1) 全面致力于追求經(jīng)濟效益及利潤；2) 全面維護系統(tǒng)包括維護預(yù)防、可維護性及預(yù)防性維護；3) 員工全面地參與，包括操作工自動維護及團隊活動；l 有六大損失會對設(shè)備效率帶來負面影響：1) 設(shè)備故障2) 設(shè)備調(diào)整3) 閑置與小停頓4) 速度減慢5) 過程缺陷6) 產(chǎn)出減少2. TPM指標l 設(shè)備綜合效率時間開始率*性能開動率*合

22、格品率Ø 時間開動率實際工作時間/計劃工作時間Ø 計劃工作時間每班可用時間計劃停機時間Ø 實際工作時間計劃工作時間非計劃停機時間Ø 性能開動率凈開動率*速度運轉(zhuǎn)率Ø 凈開動率（產(chǎn)量*實際節(jié)拍）/實際工作時間Ø 速度運轉(zhuǎn)率理論節(jié)拍/實際節(jié)拍l 設(shè)備綜合效率的理想情況：Ø 工時利用率大于%Ø 性能開動率大于%Ø 質(zhì)量合格率大于%3. 實施TPM的步驟l 日本工廠維護研究所（JIPM）每年頒發(fā)預(yù)防性維護（PM）獎，其基于TPM的評獎標準為：1) 生產(chǎn)效率提升2) 質(zhì)量提高3) 成本降低4) 庫存降低5) 事故降

23、低或消除6) 污染控制7) 工作環(huán)境a) 實施步驟1) 最高管理層公布進行TPM的承諾（報紙、公告）；2) 通過公司交流程序介紹TPM（集中的教育課程）；3) 組織每個職能層面推行TPM（以團隊形式）；4) 制定TPM方針及目標；5) 制定詳細的TPM主計劃；6) 啟動TPM（開始實際工作）；7) 建立提高設(shè)備效率的項目團隊（優(yōu)化努力以達到最大成果）；8) 培養(yǎng)技能以制定自動維護程序（培訓(xùn)操作工上演維護要求）；9) 制定計劃性維護程序（維護部門開始計劃性維護活動）10) 操作工及維護技能培訓(xùn)11) 制定早期設(shè)備管理程序（確保通過對新設(shè)備的評估、驗證及改進使其可運用于生產(chǎn)）12) 實施TPM，旨

24、在完美。b) 自動TPM團隊活動。團隊的發(fā)展過程分四個階段：1) 自我發(fā)展：成員學(xué)習(xí)；2) 改進活動：完成團隊改進活動；3) 問題解決：團隊開始積極地選擇問題進行解決；4) 自動管理：團隊設(shè)定高層目標并獨立管理工作。c) 面向可設(shè)計可維護性與可用性的設(shè)備設(shè)計1) 標準化2) 模塊化3) 功能包裝4) 互換性5) 可達性6) 故障報警7) 問題隔離8) 標識1.2.9 價值流圖分析在整個工藝流程中，安排是否最合理，能否把在制品庫存降至最低，非增值活動是否降至最低？價值流圖就是解決上述問題的有效工具。1. 價值流l 價值流：是指產(chǎn)品通過其生產(chǎn)過程的全部活動，包括從要領(lǐng)設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、過程設(shè)計直到投

25、產(chǎn)的設(shè)計流和從原材料、制造過程直到產(chǎn)品將至顧客手中的生產(chǎn)流。l 對于一個產(chǎn)品來說，以下兩條主要流動路徑是至關(guān)重要的：一是從原材料到達顧客手中的生產(chǎn)流程；二是從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計流程。l 價值流就是使一個產(chǎn)品通過這些主要流程所需要的全部活動，包括增值活動、必要但非增值活動和非增值活動（即浪費）三類；l 研究表明，企業(yè)用于增值活動的時間僅占整個流程的極小部分，大部分時間都花在非增值的活動中。2. 價值流圖l 價值流圖：是一種幫助人們了解物流和信息流的可視化工具。l 它體現(xiàn)了從原材料到成品，再到客戶的所有活動，有助于觀察和理解產(chǎn)品通過價值流過程時的物料流動和信息流動，以及其中的增值和非增值活動

26、，從而發(fā)現(xiàn)浪費和確定需要改善的地方，為改善活動確定藍圖和方向。同時也便于員工了解企業(yè)的狀態(tài)，提供參與改善的機會。l 價值流圖析研究的是生產(chǎn)流程，它是指將現(xiàn)場觀察到的生產(chǎn)流程中物料和信息的流動情況用簡略描繪下來，對其進行分析找出產(chǎn)生浪費的原因，并應(yīng)用精益生產(chǎn)原理提出改進方案，然后對生產(chǎn)過程實施改進的系統(tǒng)技術(shù)。l 價值流圖的幾點深入理解：1) 物料流和信息注是生產(chǎn)過程價值流的兩個不可分割的重要方面；2) 觀察研究價值流的范圍可以從一個過程、一個車間、一個工廠直到整個公司、整個供應(yīng)鏈；3) 價值流圖析技術(shù)強調(diào)研究人員親自到現(xiàn)場觀察、了解、記錄和畫圖，而不只是憑書面資料；4) 價值流圖析包括的主要步驟

27、是：l 了解并記錄顧客的要求。主要應(yīng)了解顧客的需求量、種類、交付頻次和要求等；l 了解并畫出工廠內(nèi)材料流圖。l 收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框）。l 了解庫存情況。l 原材料采購和交付的情況。了解主要供應(yīng)商的供貨情況。l 了解、記錄顧客訂貨、生產(chǎn)計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途經(jīng)及信息，畫出信息流，標示出顧客訂單、材料訂單和生產(chǎn)信息傳遞途徑和方法。l 畫出生產(chǎn)時間線和計算相關(guān)數(shù)據(jù)。3. 價值流現(xiàn)狀圖如上圖4. 價值流未來圖l 在勾畫價值流未來圖時，主要應(yīng)用以下幾個原理：1) 努力實現(xiàn)按節(jié)拍時間生產(chǎn)。2) 在可能的地方實現(xiàn)連續(xù)流動?！斑B續(xù)流動”是指產(chǎn)品不經(jīng)中間停頓從一個過程傳遞到下一個過程，它是消除過程間庫存和提高生產(chǎn)效率的有效方法。3) 連續(xù)流動無法向上游擴展時，使用“超市”方式控制生產(chǎn)。l 所謂“未來狀態(tài)”也僅僅是基于當(dāng)前的技術(shù)和改善水平，在一定時間內(nèi)可以達到的較為理想的目標。5. 價值流制圖圖標1.3 精益與六西格瑪?shù)慕Y(jié)合1.3.1 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)奶攸c及比較l 六西格瑪管理的特點1) 強調(diào)以數(shù)據(jù)和事實為依據(jù)；2) 減少變異，優(yōu)化流程，提高質(zhì)量；3) 注重思想觀