支撐圈沖壓模具設(shè)計方案說明書+cad圖

1、設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果一、引言零沖壓工藝規(guī)程是模具設(shè)計的依據(jù)，而良好的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計又 是實現(xiàn)工藝過程的可靠保證，若沖壓工藝有所改動，往往會造成模 具的返工，甚至報廢，沖裁同樣的零件，通?？梢圆捎脦追N不同方法, 工藝過程設(shè)計的中心就是依據(jù)技術(shù)上先進，經(jīng)濟上合理，生產(chǎn)上高 效，使用上安全可靠的原則，使用上安全可靠的原則，使零件的生產(chǎn) 在保證符合零件的各項技術(shù)要求的前"達到最佳的技術(shù)效果和 經(jīng)濟效益。設(shè)計沖壓，藝過程要從分析產(chǎn)品的零件圖入手，分析零件圖 包括技術(shù)和經(jīng)濟兩個方面：(1)沖壓加工方法的經(jīng)濟性分析沖壓加工方法是一種先進的工工藝方法，因其生產(chǎn)率高，材 料利用率高，操作簡單等

2、一系列優(yōu)點而廣泛使用，由于模具費用 高，生產(chǎn)批量的大小對沖壓加工的經(jīng)濟性起著決定性作用。批量 越大，沖壓加工的單件成本就越低，批量小時，,沖壓加工的優(yōu)越 性就不明顯，這時采用其他方法制作 該零件可能會更肩效果。(2)沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性是指該零件在沖壓加工中的難易程度，在技 術(shù)方面，主要分析該零件的形狀特點，尺寸大小，精度要求和材 料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求，良好的工藝性應保證材 料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單，而且壽命長產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn) 定，操作簡單，方便等。不論沖壓件的幾何形狀和尺寸大小如何，其生產(chǎn)過程一般都 是從原材料剪切下料開始，經(jīng)過各種沖壓工序和其他必要的輔助 工序

3、加工出圖紙所要求的零件。對于某些組合沖壓件或精度要求 較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削焊接或怫接等加工才甫9完成。本設(shè)計是一個內(nèi)緣翻邊件，它是由落料、拉深、沖底孔、內(nèi)緣 翻邊、切邊工序制成的工件。材料為 08鋼，厚度為1.5mm,根據(jù) 提供的零件圖，其數(shù)據(jù)如下：3052設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果二、工藝分析這是一個不帶底面的內(nèi)緣翻邊件，零件是形狀對稱，無凹陷 或其他形狀突變，屬于典型的板料沖壓件。零件外形上只有底面 外徑有公差要求，。該零件形狀比較簡單，尺寸小。初步確定其生 產(chǎn)工序為：落料一沖孔一翻邊一切邊的方案加工。但能否一次翻 邊成型達到零件所要求的高度，仍需進一步校核計算。2.1、 翻邊

4、工序計算：(1)判斷一次翻邊能否達到所要求的高度。查相關(guān)表初取極限翻邊系數(shù)Kf min 0.68而零件的總高度:h =21.5mm > H max=7.06mm由此可知一次翻邊不能達到零件高度要求，需要采用先拉深，然后沖底孔并翻邊的12。計算翻邊高度：取極限翻邊系數(shù) Kf min =0.68rD 2to 2 1.5 3mm pU由相關(guān)公式得翻邊所能達到的最大高度：hmax 0.5D 1 Kf min0.57rp7.07 mm計算翻邊預沖底孔的直徑：按公式可計算d0DKf min 33.5 0.68 22.78mm中行夕田22mm頭際術(shù)用于是，由以上分析可計算翻邊前需要拉深的高度 h1為h

5、1 H hmax rp t 21.5 7.07 3 1.5 18mmK=0.68H max =7.07m mrp 3mm22mm% 18mm根據(jù)上述分析計算可畫出翻邊前拉深后的半成品圖，如圖所示，取修邊余量為3mm。dt1 58mmDm 76mm2.2、拉深工序計算：拉深后半成品的大經(jīng)為：d tid t2522358 mm則毛坯的直徑為：Dm dt12 4dmhi 3.44dmr 76mm計算相對厚度：10 100 D m1.5100762.01確定拉深次數(shù)：根據(jù)h3100.48d m33.5dt1581 .73dm 33 .5t01.5100100 1.97Dm76拉伸系數(shù)：設(shè)計項目設(shè)計計算

6、及過程計算結(jié)果三、沖裁工Kt?案 的確定d 33.5m - 0.44D 76查拉深系數(shù)相關(guān)表口知拉深次數(shù)為 1,故可一次拉深成形。 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，在沖裁部分工G案可以有以下幾種： 方案一：采用落料、拉深、沖孔、翻邊、修邊的單工序模來 進行生產(chǎn)。具特點是：模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但是要用到五 道工序，需要五副模具，在成本上是比較高的，而且生產(chǎn)率比較 低，在生產(chǎn)中難以保證零件的尺寸精度，一般只適用于生產(chǎn)小批 量和精度要求的零件。因而單，序難以滿足該零件生產(chǎn)要求。方案二：采用落料、拉深、沖孔、翻邊的復合模。復合模的 特點是生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，沖模 的輪廓尺寸較小。但是復合

7、模結(jié)構(gòu)復雜，制造精度要求高，成本 高。復合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。方案三：采用級進模加工。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減 少了模具和設(shè)備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自 動化。對于特別復雜后孔邊距較小的沖壓件，用簡單模后復合模 沖制有困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但是級進模輪廓尺寸較大， 制造較復雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。綜合以上的三個方案，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)以及該零件是大力匕量生產(chǎn) 的，因此選用方案三的級進模為佳。但考慮到經(jīng)濟性以及我們的 設(shè)計要求和目的，可以采用單工序簡單模。設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果四、模具結(jié)構(gòu)形式的確定4.1 選擇級進模加工該

8、零件由沖壓工藝分析和設(shè)計目的、要求以及從經(jīng)濟方面考慮，本 套模具選用多工序級進模。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了 模具和設(shè)備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。 對于特別復雜后孔邊距較小的沖壓件，用簡單模后復合模沖制有 困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但是級進模輪廓尺寸較大，制造 較復雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。根據(jù)零 件的結(jié)構(gòu)以及該零件是大批量生產(chǎn)的，因此選用級進模結(jié)構(gòu)。4.2 初步確定模具定位形式因為該模具所加工的坯料是板狀條料，控制坯料的位置方向 采用擋料銷和定位銷。模具送料由固定擋料銷進行粗定位，由導 正銷進行精定位。為保證首件的正確定距，在帶導正銷的級進模

9、中，采用始用 擋料裝置進行定距。4.3 初步確定模具卸料裝置卸料結(jié)構(gòu)是用于將條料（廢料）以凸模上卸下的裝置分為剛 性卸料裝置和彈性卸料裝置。固定卸料板固定在凹模上面，卸料 力大，但無壓料力作用，多用于原料沖裁模。根據(jù)模具沖裁的運動特點以及推件力的大小，該模具采用彈 性卸料方式比較方便，限制卸料板的運動行程，同時還起到卸料 的作用。因為工件料厚為1mm利用模具的彈簧通過卸料板把夾在 凸模上的工件推出即安全又可靠。故最后落料后采用剛性裝置取 出工件。故該模具的卸料裝置應用彈性卸料裝置，應使卸料板超出凸 模1mm有誤差時通過螺釘與卸料板之間安裝的墊片來調(diào)節(jié)，選擇橡膠塊。4.4 初步確定模具導向裝置為

10、了保證條料的正確送進和毛坯在模具中的正確位置，市俄 出外形完整的合格零件，模具設(shè)計時，必須考慮條料或毛坯的定 位。正確的定位是依靠定位零件來保證的。由于毛坯形式和模具 結(jié)構(gòu)的/、同，所以定位零件的總數(shù)很多。設(shè)計時應根據(jù)毛坯形式， 模具結(jié)構(gòu)，零件公差大小，生產(chǎn)效率等進行選擇。定位包括控制 送料步距的檔料裝置和垂直方向的導料等。本模具依靠導料板來5計算結(jié)果設(shè)計計算及過程設(shè)計項目五、必要的尺寸計保證條料的正確送進。為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量，方便安裝、調(diào)整、維修模具, 該簡單模采用后側(cè)導柱模架。1、計算毛坯尺寸Li Dm 76 239mmL222 69mm2、排樣設(shè)計與計算排樣方法的確定：根據(jù)工件

11、的形狀，確定采用無廢料排樣的方法是不可能做到 的，但能采用有廢料和少廢料的排樣方法。應為是有規(guī)則的圓形 件，所以采用單排方案。如圖13所示，由沖壓工藝與模具設(shè) 計表2-13確定搭邊值，根據(jù)零件形狀，兩工件間按圓件取搭L1L2226 mm63mm7查沖壓工藝與模具設(shè)計表214和215可取條料寬度公差 1mm 。條料與導板之間的間隙b0 1mm。則板料的寬度為：8301 mm設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果00B0D 2 aib0o076 2 (2 1) 18301mm進距：h B a 76 2 78mm 因此，一個進距內(nèi)的材料利用率為：nA 100% LB1(76/2)2(70.04%83 783

12、、計算沖壓力：該模具采用彈性卸料和下出料方式。11)落料力查沖壓，藝與模具設(shè)計附表12得08剛的b 450Mpa用 KLt b 1.3 2391.5 450 161325(2)沖孔力F沖孔 KLt b 1.3 69 1.5 450 4657N(3)拉伸力 t01.5、 1001001.97.» ,根據(jù)相對厚度Dm76，查沖壓，藝與模具設(shè)計可知/、需要使用壓邊圈，按線性關(guān)系取修正系數(shù)K=1.20按照公式計算需要拉深力為：Pdmt bk133.5 1.5 450 1.2 85203.9N(4)計算推件力：查沖壓，藝與模具設(shè)計表215得K卸=0.05, K推=0.065, 夾在凹模刃口的沖

13、孔廢料塊數(shù)n=1。h 78mm70.04%F落 161325NF沖孔 46575NP 85203.9F 卸 8066.3NF 推 3027.4NF 總 219KN設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果F卸 K卸F落 0.05 161325 8066.3JF推 nK推F沖孔=1 0.065 46575N 3027.4NF總 F落 F沖孔 F卸 F推 =161325+46575+ 8066.3+3027.4218993.7N 219KN(5)計算壓邊力F 壓 1860.5N凹模圓角半徑rd 2t 3mm,查沖壓E與模具設(shè)計表 43,取材料的單位壓邊力p 25Mpa。壓邊力為：A -22F壓=AP = -

14、(D 2rd) D 2.5 1860.5N 4P可壓 P 1860.85203.97064N4(6)計算翻邊力：P總=87064.4NF 11916.3N米用圓柱形平底凸模時，而L翻邊力可用卜式計算，查沖壓工藝手冊得s 200MPa ,則翻邊力：F 1.1(D dc)t s 1.1(33.522)1.5 20011916N34沖模刃口尺寸及公差的計算4.1 加工方法的確定模具制造有凸模和凹模分開加，和凸模和凹模配合加，兩種 方法，凸模和凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺 寸，止匕種方法適用于圓形和簡單的工件；凸模和凹模配合加工可 使凸模和凹模具有互換性，便于模具成批制造，但需要較高的

15、公 差等級才方9保證合理間隙，模具制造困難，加工成本高。所以此 方法是與加工形狀復雜或薄板制件的模具。結(jié)合模具制造及工件的形狀特點，選用凸模和凹模分開加工 的方法。4.2 落料部分由沖壓，藝與模具設(shè)計表210查得凸、凹模的制造公差p 0.020, d 0.030，查沖壓工藝與模具設(shè)計姜奎華主編，表211得x=0.5,查沖壓，藝與模具設(shè)計表25,取Zmin =0.1mm,Zmax =0.14mm ,則可計jo口尺寸，如圖Mtk：7 二 m 0.03 75.63。Dd%75.5300.029計算結(jié)果設(shè)計計算及過程設(shè)計項目d0.03 -L 八- 0.03Dd (D max x )0(76 0.5 0

16、.74)075.63。EHLAB己；圖3-2落料凸模Dp(DdZmin)75.5300.02(V13圖3-3落料凹模保證雙面間隙值ZminZmax=0.10.14mmo4.3拉深部分該工件要求外形尺寸，因此拉深時以凹模為基準，間隙取在凸模上。單邊間隙Z 1.1t 1.1 1.5 1.65mm,rp rd 2t 3mmDd (D 0.75 )0 /4 (35 0.75 0.52)00.19mm 34.5900.19 mmdp (d 0.5 )0 /4(32 0.5 0.52)0 /4 mm 32.2600.19 mmDd0.1934.590mm圓角處的尺寸經(jīng)分析，其以凸模成形，則以凸模為基準，間

17、隙取 在凹模上。圖3-4拉深凸模Dp032.26 0.19 mm茹3圖3-5拉深凹模4.4沖孔部分 查沖8d = 0.020mm,壓工藝與模具設(shè)計表210,取% = 0.020mm ,查沖壓工藝與模具設(shè)計表211, p計算結(jié)果如圖所示:dp (d min x )0 p (22 0.5 0.520002mm 22.26.02mmd0.200.20dd (dp Z min)0(22.26 0.100 mm 22.3(0mm圖3-6沖孔凹模dP22.2600.02mmdd0.2022.360 mm",；T沖孔凸根圖3-7沖孔凸模設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果5有關(guān)模具的設(shè)計計算5.1確定沖

18、孔凸模的允許最大自由長度：沖孔時的沖壓力F 總沖=F 沖孔 + F 推=46575+ 3027.4 49602.4N取F總沖 49602N圓形凸模的最大自由長度d 2化2Lmax <30 -= = 30 X .= 49.8mmJF723738根據(jù)GB2863.2-81的標準L的系列，選擇L=45mm.沖孔凸凹模采用T10A鋼制造，查沖壓，藝與模具設(shè)計實用技術(shù)附表 12,取 600MPa ,許用應力1000MPa。對圓形凸模承壓能力進行校核、4t° 忑 4 1 600dmin - 2.4mm。1000而d=16mm> dmin ,則承壓能力足夠，因此符合使用要求。5.2確定

19、沖孔凹模的高度和壁厚查沖壓，藝與模具設(shè)計表81,取系數(shù)K=0.35,則沖孔 凹模的高度為：H =Kb1= 0.35 X29=10.15mm由于要求H 15mm,因此凹模圖度至少取 15mm, zl能滿足 強度要求，根據(jù)實際口加大凹模的圖度，可取 H=28mm。凹模壁厚：c = (1.5 2)H= (1.5 2) M0.15= 17.25 20.3mm取 c 20mm所以沖孔部分凹模外徑：Di =d0+2c = 16+2 X20 = 56mm ,為了與模架標準相配合，可適當加大壁厚，使D1 60mm設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果六、有關(guān)模具零件的選用6.1 模架的選擇6.1.1 上、下模板的選擇

20、根據(jù)選用的壓力，采用GB2851.6-81的后側(cè)帶導柱形式的模 架。根據(jù)規(guī)格標準GB2855.1181確定上模座厚度為50mm,根據(jù) GB2855.12-81確E模座厚度為60mm,按其標準選擇具體結(jié)構(gòu) 尺、如下:上模板500X 250X 50HT210下模板600X 250X 60HT2106.1.2 凸模固定板及墊板的選擇由于沖孔后采用自然落料裝置，而且為了對凸模的固定，所以墊板厚度取10mm,凸模固定板根據(jù)凸模的徑向尺寸可取 28mm。 凸模固定板對凸模起著固定和加大凸模在沖壓時的強度，對凸模 有著定位的作用，即其結(jié)構(gòu)尺寸或口下：凸模固定板500X 268X 2545鋼墊板500X 28

21、6X1545 鋼6.1.3 導柱、導套的選擇按 GB2861.281 選 d=32mm,其中導柱長度后 150210mm, 模具閉合高度230mm,選導柱長度l = 200mm。按GB2861.6-81選d=32mm的導套，考慮模具的閉合高度，在此選L=100mm 導柱30X20020導套30X100206.2 卸料裝置的選擇彈性卸料裝置的彈性頂件裝置。 這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是操作方便， 出件暢通無阻，生產(chǎn)效率高，缺點是彈性卸料板使模具的結(jié)構(gòu)變 復雜，要簡化可以采用剛性卸料板，具缺點是拉深件留在剛性卸 料板中不易取出，帶來操作上的不便，結(jié)合本次設(shè)計綜合考慮， 采用彈性卸料裝置卸料。設(shè)計項目設(shè)計計算及

22、過程計算結(jié)果七、設(shè)備的選擇及校核7.1壓力機參數(shù)的確定本工件在沖裁工序總的沖裁力為：F 總沖=F 沖孔 + F 推=46575+ 3027.4 49602.4N但要求壓力機的行程應滿足：S >2.5h工件=2.5 X4 =10mm所以，查模具設(shè)計與制造簡明手冊表1-68得，選用J23-16 開式雙柱可傾壓力機。其主要規(guī)格為：標稱壓力：160KN滑塊行程：55mm最大封閉高度：230mm工作臺尺寸：500X 300mm工作臺孔尺寸：小170 X200mm封閉高度調(diào)節(jié)量：45mm滑塊中心線至床身距離：160mm立柱間距離：220mm墊板厚度：40mm模柄孔尺寸：小40 X60mm7.2確定模

23、具的壓力中心模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了 確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊 的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使 滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模 具和壓力機的使用壽命。，忖戰(zhàn)力合力的作用點稱為沖模壓力中心。為保證沖模正確和 平穩(wěn)地工作，沖模的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機滑塊 的中心線重合，以免滑塊受偏心載荷，從而減少沖模和壓力機導 軌的/、止常磨損，提圖模具壽命，避免沖壓事故。沖模壓力中心的確定原則：(1)對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的 幾何中心。(2)工件形狀相同且分布位置對

24、稱時，沖模的壓力中心與零 件的對稱中心相重合。設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果八、模具的閉合高度的計算(3)形狀復雜的零件、多凸模的壓力中心可用可用解析計算 法求出。因為該工件形狀規(guī)則對稱，取工件幾何中心為沖模壓力中 心。模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，上下模座之間 的跑離，它應與壓力a的裝模高度相適應。壓力機的閉合高度h是指滑塊在下死點時，工作臺面至滑塊的跑離。大多數(shù)壓力機，其連桿長度可以調(diào)節(jié)，即壓力機的閉合 高度可以調(diào)整。當連桿調(diào)至最短時，壓力機閉合高度最大，稱為最大閉合高度Hmax ,連桿調(diào)至最長時，壓力機閉合高度戢小，稱為最小的閉合圖度Hmin (Hmax - H m. =M其中

25、M為連桿的調(diào)節(jié)量)沖模閉合高度H , 一般應滿足如下關(guān)系：H min +10mm H Hmax-5mm。無特殊情況，H應取上限值，最好取在H> Hmin M/3 ,這是為了避免連桿調(diào)節(jié)過長，螺紋接觸面過小容易被壓壞。如果沖模閉合高度小于壓力機的最小閉合高度，則可以在壓力機工作臺面上加墊板，即模具的閉合高度應為上模座、下模座、凸模、凹模、墊板和固定板等的厚度總和，故H=50+60+28+28+10+10+9+25-5=256mm及校核所選壓力機最大閉合圖度H max = 280mm最小閉合圖度 H min 二215mm#算模具的1合高度為H=256mm滿足要求設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果

26、九、模具零件的加工九、模具零件的加工普通零件的加工是按產(chǎn)品零件圖耍求全部加工完畢，再進行 總裝。而模具零件的加工后些是不能按模具零件圖全部加工完畢 的，要待部件組裝或整模組裝時修配或配鉆，所以模具零件圖上 的形狀和尺寸是否全部加工出來，還要根據(jù)模具加工的裝配方法 而定。若以凸模凹模為基準裝配時，零件圖上的導柱孔在零件加 工時就不加工，若以四導柱導套作型腔，凸模相對位置控制基準 時，則凹模及凸模固定板的導柱孔應與凹模或凸模固定板的型孔 在各板之上同時加工出來。使用銃床加工一個零件時，必須先把零件的相關(guān)尺寸、材料、 使用刀具、加工參數(shù)確定卜來，保證加工能順利完成，同時，設(shè) 計方面也要考慮到加工的難

27、易程度，以減少加工的困難，在加工 模具零件之前要慎重考慮各種細節(jié)。在買回來的模板里，要確定 模板的加工基準，哪些面是基準面，這一般在訂購模板時會標明 哪幾個面是經(jīng)過打磨，之后就是把加工基準定下來，當然事前必 須準備好零件圖，根據(jù)零件圖來定位加工方案，如果要用到數(shù)控 編程，就必須把加工原點定出來。定好加工方案后，就可以開始 加工，先把工件裝夾到虎口鉗上，使用銅錘敲擊以使工件被夾緊， 然后打表，在打表時要非常小心，當表很靠近工件時，不能使用 加速進給，否則很容易碰壞儀器，在校平行度時，最好先來回走 幾遍，觀察大概偏向，然后要小心敲擊工件，使其保持在很小的 偏差范圍就行了，才巴兩個基準方向的平行度定

28、好后，就要用分中 器確定原點坐標，在設(shè)置坐標時要將分中器的半徑算進去，這樣設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果才使主軸對應工件原點，x-y平向日勺坐標定下來后，就要把刀具 裝到銃床上，使用半徑范圍內(nèi)的夾具把刀具夾緊，裝上道具后就 是確定z方向上的原點，一般選擇工件表面為 0以方便編程。之 后就是加工，如果是選用數(shù)控加工，必須使程序和當前銃床的刀 具起點相TC,否則加工位置就會錯誤，同時還要察看刀具路線 是否會超出銃床的工作行程，防止出事故。如果程序沒錯，就可 以傳到數(shù)控銃床運行。不同刀具要使用不同轉(zhuǎn)速，鉆孔要比銃槽 的轉(zhuǎn)速慢，進給速度要根據(jù)觀察來手動調(diào)試，加工時要時刻觀察 走刀情況，同時適當加冷卻液

29、及掃除鐵屑，若發(fā)生事故，必須馬 上停止。當程序完成后，刀具就會回原點，繼續(xù)做下一工序。設(shè)計項目設(shè)計計算及過程計算結(jié)果十、模具的裝配根據(jù)簡單模的工作特點，先裝上模，再奏下模較為合理，并調(diào)整 間隙，試沖，返修.具體過程如下：1、上模裝配仔細檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求，形狀并作好劃線， 定位等準備工作.先將凸模與凸模固定板裝配，再與凹模板裝配，并調(diào)整間隙.把已裝配好的凸模及凹模與上模座，并在次檢查間隙是否合理 后,打入銷釘及擰入螺絲.2、下模裝配仔細檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求，形狀并作好劃線， 定位等準備工作.先將凸凹模放在下模座上，再裝入凸凹模固定板并調(diào)整間隙，以 免發(fā)生干涉及工件損壞.