各種廢水整理資料

1、For personal use only in study and research; not for commercial use是由的高溫、和化工產(chǎn)品精制過程中產(chǎn)生的。 廢水成分復(fù)雜，其水質(zhì)隨組成和而變化 , 中 含有數(shù)十種無機(jī)和。 其中主要是大量氨鹽、 、等，除酚類外， 還有單環(huán)及多環(huán)的、 含氮、硫、 氧的等。焦化生產(chǎn)過程中排放出大量含酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物質(zhì)的廢水。焦化廢 水主要來自煉焦和煤氣凈化過程及化工產(chǎn)品的精制過程， 其中以蒸氦過程中產(chǎn)生的剩余氨水 為主要來源。 蒸氨廢水是混合剩余氨水蒸餾后所排出的廢水。 剩余氨水是焦化廠最重要的酚 氰廢水源， 是含氨的高濃度酚水，由冷

2、凝鼓風(fēng)工段循環(huán)氨水泵排出，送往剩余氨水貯槽。剩 余氨水主要由三部分組成： 裝爐煤表面的濕存水、 裝爐煤干餾產(chǎn)生的化合水和添加入吸煤氣 管道和集氣管循環(huán)氧水泵內(nèi)的含油工藝廢水。剩余氨水總量可按裝爐煤14 計(jì)。剩余氨水在貯槽中與其它生產(chǎn)裝置送來的工藝廢水混合后， 稱為混合剩余氨水。 混合剩余氨水的去向， 有的是直接蒸氨， 有的是先脫酚后蒸氨， 有的是與富氨水合在一起蒸氨， 還有的是與脫硫富 液一起脫酸菜氨，脫酸蒸氨前要進(jìn)行過濾除油。1.1 廢水來源：焦化生產(chǎn)過程中排放出大量含酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物質(zhì)的廢水。焦化廢水主 要來自煉焦和煤氣凈化過程及化工產(chǎn)品的精制過程， 其中以蒸氦過程中產(chǎn)生的剩

3、余氨水為主 要來源。 蒸氨廢水是混合剩余氨水蒸餾后所排出的廢水。 剩余氨水是焦化廠最重要的酚氰廢 水源， 是含氨的高濃度酚水，由冷凝鼓風(fēng)工段循環(huán)氨水泵排出，送往剩余氨水貯槽。剩余氨 水主要由三部分組成： 裝爐煤表面的濕存水、 裝爐煤干餾產(chǎn)生的化合水和添加入吸煤氣管道 和集氣管循環(huán)氧水泵內(nèi)的含油工藝廢水。剩余氨水總量可按裝爐煤14計(jì)。剩余氨水在貯槽中與其它生產(chǎn)裝置送來的工藝廢水混合后， 稱為混合剩余氨水。 混合剩余氨水的去向， 有 的是直接蒸氨， 有的是先脫酚后蒸氨， 有的是與富氨水合在一起蒸氨， 還有的是與脫硫富液 一起脫酸菜氨，脫酸蒸氨前要進(jìn)行過濾除油。焦化廠還含一些其它廢水，其所占比例不大

4、， 污染指標(biāo)也較低，這里就不介紹了。1.2 廢水特點(diǎn) 焦化廢水所含污染物包括酚類、多環(huán)芳香族化合物及含氮、氧、硫的雜環(huán)化合物等， 是一種典型的含有難降解的有機(jī)化合物的工業(yè)廢水。 焦化廢水中的易降解有機(jī)物主要是酚類 化合物和苯類化合物，砒咯、萘、呋喃、瞇唑類屬于可降解類有機(jī)物。難降解的有機(jī)物主要 有砒啶、咔唑、聯(lián)苯、三聯(lián)苯等。焦化廢水的水質(zhì)因各廠工藝流程和生產(chǎn)操作方式差異很大而不同。一般焦化廠的蒸氨廢水水質(zhì)如下：CODcr3000 3800mg / L、酚 600 900mg / L、氰 10mg / L、油 50 70mg/L、 氨氮300mg/L左右。如果 CODcr按3500mg/L計(jì)，氨

5、氮按280mg/L計(jì)，則每噸焦炭最少可 產(chǎn)生0.65kgCODcr和0.05kg氨氮，全國機(jī)焦產(chǎn)量為 7000萬噸，則每年可產(chǎn)生 45500噸CODcr 和 3500 噸氨氮，如果污水不處理，將對環(huán)境造成多么大的污染。廢水處理工藝流程 工廠污水處理流程根據(jù)其裝置及各構(gòu)筑物的功能， 可分為四個部分：預(yù)處理、生化處理、后 處理、污泥干化。（ 1 ）預(yù)處理預(yù)處理保證污水水質(zhì)和水量不產(chǎn)生大的波動， 在進(jìn)入生化曝氣池前降低污水中的油類物質(zhì) 和氰化物， 避免生化處理裝置受油污染及高負(fù)荷沖擊。預(yù)處理流程為：污水經(jīng)吸水井、 隔油 池、二級氣浮、調(diào)節(jié)池、調(diào)溫池，最終進(jìn)入生化曝氣池。分析結(jié)果表明：重力平流式隔油池

6、除油效率平均在 60%左右，最高達(dá)88%; I級氣浮除油率達(dá) 90%以上，經(jīng)預(yù)處理除油后，污 水中的礦物油含量小于 10 mg/l ，滿足了生化曝氣對污水中礦物油含量的要求；污水中的氰 化物在I、n級氣浮中與加入的混凝劑(聚合硫酸鐵)中的Fe作用生成電離度很小的絡(luò)合物Fe(CN)64-、Fe(CN)63+, I級氣浮的氰化物去除率高達(dá)80%。氣浮設(shè)備還能去除部分 COD,但去除率不高，平均在 35%左右，最低只有 10%，大量 COD 需要靠生化去除。污水的溫度 一方面靠調(diào)溫池中的直接蒸汽來保證, 另一方面靠熱空氣來保證。 直接蒸汽在給污水升溫的 同時蒸去了污水中部分揮發(fā)性物質(zhì),如氨、揮發(fā)酚等

7、。污水經(jīng)二級增溫以后,在寒冷季節(jié), 曝氣池中污水溫度能控制在2535C范圍內(nèi)。污水在經(jīng)過上述預(yù)處理以后，水質(zhì)基本能達(dá)到本工藝的生化要求, 各項(xiàng)指標(biāo)分別為： 揮發(fā)酚 300 mg/l ;氰化物5 mg/l ;氨氮 5 0 0 mg/l ; COD < 2000mg/l ;溫度 25 35 C。(2 )生化處理原理經(jīng)預(yù)處理后的焦化污水與部分生活污水在曝氣池前配水井中充分均勻 混合后,進(jìn)入生化曝氣池,按r=1：5 的回流比,與處理后污水混合回流至生化曝氣池的前段。污水生化采用反硝化 -硝化工藝。工況污水處理量： 42m3/h羅茨風(fēng)機(jī)風(fēng)量： 88.6 m3/min回流比 :r=1:5曝氣池底部布

8、置有高充氧效率的軟管，經(jīng)曝氣后，池中溶解氧含量>3mg/l,能充分滿足硝化段 好氧細(xì)菌對溶解氧的要求。 本工藝的反硝化細(xì)菌、 硝化細(xì)菌對溫度的要求高于一般細(xì)菌, 屬 中溫菌，在31-36 C范圍內(nèi)，細(xì)菌表現(xiàn)出較強(qiáng)的活性，各項(xiàng)污染物出水濃度均能達(dá)標(biāo)(其它 條件正常情況下) 。超過這一溫度范圍,出水水質(zhì)惡化,細(xì)菌由生化膜上脫落死亡,水質(zhì)發(fā) 黑且嚴(yán)重超標(biāo)。工廠采用蒸氣及熱空氣兩種方法確保31-36 C的溫度范圍。曝氣池中的PH值由純堿來調(diào)節(jié), 工藝設(shè)計(jì)時, 前置反硝化段生成部分堿供硝化段消耗, 純堿投加在硝化段 進(jìn)口底部，隨著池內(nèi)污水的湍流，池內(nèi)PH值得以很好地調(diào)節(jié)，保證了微生物生存所需的酸堿

9、度,純堿投加量視池中 PH 值而定。微生物生長、繁殖條件除溫度、 PH 值外,還必須有營 養(yǎng)物質(zhì)磷元素，工廠用投加NaH2PO4的方法來補(bǔ)充污水中磷元素的不足，磷的投加量不宜過大,否則導(dǎo)致池內(nèi)微生物瘋長、脫落,造成池內(nèi)污泥量過多,增加風(fēng)機(jī)負(fù)荷,浪費(fèi)動力消 耗。經(jīng)測算，磷的投加量為15Kg/日，每天24小時均勻投加。從每天池底排泥情況看，剩余污泥量尚可。處理效果污水處理投運(yùn)幾年來,設(shè)施(備)運(yùn)行較為穩(wěn)定,A-O 工藝運(yùn)行正常。幾年來,各類污染物處理率逐年好轉(zhuǎn), 出水達(dá)標(biāo)由穩(wěn)定三級逐步向穩(wěn)定二級過渡, 目前部分指標(biāo)已達(dá)一級標(biāo)準(zhǔn)。 99 年上半年,部分指標(biāo)達(dá)到或優(yōu)于二級綜合排放標(biāo)準(zhǔn),見表(2)。處理

10、后的達(dá)標(biāo)污水部分回用熄焦,部分排入城市污水管網(wǎng),出水標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB8978-1996 表四。3)后處理曝氣池出水送川級氣浮設(shè)備進(jìn)一步作除色、除氰處理，以達(dá)到更好的排放水質(zhì)。(4 )污泥處理i、n、川級氣浮的浮渣、氣浮槽底沉積的焦油以及曝氣池所排剩余污泥，都匯集于污貯槽，再用液下泵送至污泥濃縮池，在污泥濃縮池里，污泥靠重力沉降自然分層，污泥濃縮23天后，撇出上層液體，將含水量99%的污泥排至污泥干化場(144m2 )。在干化場內(nèi)，一部分水分通過過濾層滲入底部滲管內(nèi)匯集于窨井中，再與污泥濃縮池撇出的上層液體一起回到集水井中；一部分水分在晾曬過程中自然蒸發(fā)。失去水分的污泥稱為干污泥。干

11、污泥的處理是運(yùn)至工廠的煤場配煤焚燒。干污泥年產(chǎn)量約為5噸。淀粉廢水來源：淀粉生產(chǎn)大約有80%是以玉米為原料，其余以薯類、小麥、大麥、燕麥以及其他富含 淀粉的植物塊根等為原料。原料中除含有淀粉以外還含有其他的多種成分一蛋白質(zhì)、纖維素、機(jī)鹽等。在淀粉生產(chǎn)由原料處理、浸泡、粉碎、過篩、分離淀粉、洗滌、干燥等幾個主要工 序組成。但具體操作上因原料的不同存在著一些差異，廢水的主要來源也因淀粉生產(chǎn)原料的不同而異。在淀粉加工過程中產(chǎn)生大量高濃度酸性有機(jī)廢水，廢水主要來源于淀粉加工過程中的洗滌、 壓濾、濃縮等工藝段。廢水中含有大量溶解性的有機(jī)污染物，如淀粉、蛋白質(zhì)、糖類、碳水 化合物、脂肪、氨基酸等，其次是含

12、N、P的無機(jī)化合物，另外還含有一定量的揮發(fā)酸、灰分等，屬生化性較好的高濃度有機(jī)廢水，但由于氨氮和鹽份含量高，較難處理。以玉米淀粉為例，玉米淀粉生產(chǎn)廢水來源于及相應(yīng)特點(diǎn)：如果淀粉是最終產(chǎn)品，其排出廢水主要是原料洗滌用水、玉米漿蒸發(fā)的氣壓冷凝 水和干燥過程廢水。(1) 洗滌水洗滌水產(chǎn)生在清雜工藝段，玉米在投料時，用水力輸送去浸泡系統(tǒng)，玉米和輸送 水的比例為1: 2.53,溫度為3550度。輸送水經(jīng)脫水篩脫除雜質(zhì)后，濕玉米進(jìn)入浸泡 罐，洗滌水排出。另外，浸泡后的玉米進(jìn)行洗滌時，也排放少量污水。洗滌水的特點(diǎn)是：水 量較大，一般噸淀粉用水約為 2m3 ;水中的懸浮物較多，懸浮物主要是玉米皮、碎玉米等；

13、污水的COD比較低，大約在 400800mg/L。(2) 菲汀水或蒸發(fā)冷凝液玉米在亞硫酸溶液中浸泡后的玉米漿，可直接蒸發(fā)濃縮做玉米漿，也可用于生產(chǎn)菲汀，在壓濾菲汀時產(chǎn)生的廢水就叫菲汀水。 菲汀水的特點(diǎn)是：水量較小，一般噸淀粉產(chǎn)生 菲汀水約0.51m3 ;廢水的CODCr比較高，大約在5000080000mg/L ;廢水中的亞硫酸根 濃度很高，大約在 20003000mg/L。現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)綜合多方面考慮，已經(jīng)不再生產(chǎn)菲汀，通過三效蒸發(fā)對浸泡液進(jìn) 行濃縮做玉米漿，同時排放蒸發(fā)冷凝液，噸淀粉排放1 m3左右，其CODCr般在1000mg/L 2000mg/L以下，處理難度相對較小。(3) 蛋白水在

14、蛋白分離時，進(jìn)行浮選濃縮時，有大量的廢水排放；在進(jìn)行蛋白壓濾時，有少 量廢水排放，在纖維榨水時，有少量廢水排放，我們把這些廢水統(tǒng)稱為蛋白水。蛋白水的特 點(diǎn)是：水量較大，一噸淀粉產(chǎn)生的蛋白水約510m3，有的甚至更多；廢水中的 COD濃度較高，約為40008000mg/L，因用水量不同而存在較大差別。綜上所述，淀粉廢水主要來源于玉米淀粉加工過程中的洗滌、壓濾、濃縮等工藝段，廢水中含有大量溶解性的有機(jī)污染物，如蛋白質(zhì)、糖類、碳水化合物、脂肪、氨基酸等，其次是含 N、P的無機(jī)化合物，另外還含有一定量的揮發(fā)酸、灰分等，屬生化性較好的高濃度有機(jī)廢 水。若淀粉深加工，還會產(chǎn)生其它廢水如：1液體葡萄糖脫鹽的

15、廢水。2. 以次氯酸鹽氧化法生產(chǎn)淀粉衍生物的廢水，加入二氧化硫可停止反應(yīng)。處理方法：常用的淀粉廢水處理工藝有以下幾種：1. 厭氧+好氧+生物炭深化處理”工藝出水CO庫150 mg/L適合不進(jìn)管網(wǎng)但能進(jìn)流域的企業(yè)。山東淀粉企業(yè)采用此種工藝，可實(shí)現(xiàn) 部分水回用。工藝說明：廢水經(jīng)格柵去除漂浮大塊雜物后，流入調(diào)節(jié)沉淀池調(diào)節(jié)水量并使水質(zhì)均衡，再由泵經(jīng)熱交換預(yù)熱到40-45 C后進(jìn)入UASB厭氧反應(yīng)器，靠厭氧微生物的作用，將廢水中的有機(jī)物分解為 CH4和CO2,產(chǎn)生的沼氣經(jīng)水封、緩沖罐后送到沼氣利用設(shè)施， 可回收部分能源。厭氧反應(yīng)器出水進(jìn)入缺氧池，經(jīng)酸化水解后進(jìn)入組合式生化池，組合式生化池由預(yù)曝池、沉淀池

16、和曝氣池組成，預(yù)曝池和曝氣池均安裝組合填料，采用曝氣軟管曝氣。 廢水首先進(jìn)入預(yù)曝池，預(yù)曝氣可以改變厭氧出水的化學(xué)特性，提高廢水的氧化還原電位，有利于后續(xù)處理單元的運(yùn)行。廢水經(jīng)沉淀池進(jìn)入曝氣池，在好氧條件，依靠填料上附著的微生 物將廢水中有機(jī)物分解為 CO2和H2O，出水經(jīng)二次沉淀池沉淀后，清水外排。沉淀池的污 泥回流到預(yù)曝池和曝氣池，以保證組合池中擁有足夠的污泥濃度和生物量，剩余污泥經(jīng)濃縮罐后進(jìn)入干化池，經(jīng)板框壓濾脫水后外運(yùn)。2. 通過二級厭氧(UASB厭氧反應(yīng)器)出水CO庫500 mg/L,適合廢水進(jìn)污水處理廠的企業(yè)。3. 厭氧+好氧工藝工藝說明：淀粉廢水進(jìn)入調(diào)節(jié)池，然后經(jīng)泵進(jìn)入換熱器升溫，

17、換熱器的熱源采用蒸氣，以便 在調(diào)試期間對厭氧反應(yīng)器的進(jìn)水溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)控制；廢水加熱到要求溫度后從底部進(jìn)入?yún)捬醴磻?yīng)器，厭氧反應(yīng)器控制溫度在35±1C，在厭氧反應(yīng)器中厭氧菌群降解廢水中的有機(jī)物，將其轉(zhuǎn)化為沼氣，沼氣依次經(jīng)水封罐、緩沖罐、流量計(jì)計(jì)量后送鍋爐燃用；厭氧反應(yīng)器出水進(jìn)入沉淀池分離挾帶的污泥后進(jìn)入曝氣池，在充氧條件下，廢水中的有機(jī)物被好氧微生物進(jìn)一步分解為C02和H20;曝氣池出水由二沉池分離挾帶的污泥后，出水滿足標(biāo)準(zhǔn)排放；沉 淀池污泥回流至曝氣池， 剩余污泥排至污泥干化池，干化后的污泥做農(nóng)肥； 厭氧反應(yīng)器產(chǎn)生的沼氣依次經(jīng)水封罐、緩沖罐、流量計(jì)計(jì)量后送鍋爐燃用1、氣浮處理法氣浮法是

18、一種物理處理方法，它是利用高壓狀態(tài)溶入大量氣體的水（溶氣水）作為工作液體， 驟然減壓后釋放出無數(shù)微細(xì)氣泡，廢水中的絮凝物粘附其上，使絮凝物的比重遠(yuǎn)小于實(shí)際比 重，隨著氣泡上升，將絮凝物浮至液面，達(dá)到液固分離的目的。2、絮凝沉淀處理法絮凝沉淀法是一種物理化學(xué)處理法 ，通過加入絮凝劑，使分散狀態(tài)的有機(jī)物脫穩(wěn)，凝聚，形 成聚集狀態(tài)的顆粒物質(zhì)從水中分離出來。 其中絮凝劑的種類決定絮凝沉淀效果。 一般常用的 絮凝劑可分為無機(jī)、有機(jī)和微生物絮凝劑三類。1）無機(jī)高分子絮凝劑無機(jī)高分子絮凝劑主要是聚鋁與聚鐵類 ，聚鋁類具有投藥量少、沉降速度快、顆粒密實(shí)、除 濁色效果好等優(yōu)點(diǎn)。而聚鐵類除具有上述優(yōu)點(diǎn)外 ，還具有

19、價格低，pH適用范圍廣等特點(diǎn)。2）有機(jī)高分子絮凝劑有機(jī)高分子絮凝劑主要是季銨鹽類、聚胺鹽類以及聚丙烯酰胺類等。近年來，人們趨向于應(yīng)用那些無毒、易生物降解、原料來源廣泛、價格低的天然改性高分子絮凝劑，如淀粉類、纖維類、植物胺類、聚多糖類。3）微生物絮凝劑微生物絮凝劑不存在二次污染，對人畜無害，絮凝效果好，沉淀物還可以作為蛋白飼料等 ， 日益引起人們的關(guān)注，并進(jìn)行了廣泛的研究和應(yīng)用。3、生物處理法生物處理法可分為厭氧生物處理法和好氧生物處理法。由于淀粉廢水有機(jī)負(fù)荷高，處理難度大，在實(shí)際生產(chǎn)中往往將好氧處理法和厭氧處理法結(jié)合使用。1 ）厭氧濾池厭氧濾池（AF是在裝置中填滿了如沙礫、塑料、泡沫等填料，

20、使厭氧微生物附著在上面生長可維持較高的生物量。1.1升流式厭氧污泥床升流式厭氧污泥床（UASB是在AF的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，具有較高的容積負(fù)荷率和污泥負(fù)荷 率。1.2垂直折流厭氧污泥床垂直折流厭氧污泥床（VBASB是在UASB反應(yīng)器的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的 ，可視為在UAS皈應(yīng)器 內(nèi)加四道垂直擋板，使反應(yīng)器的水流上下垂直折流，最后處理過的廢水經(jīng)三相分離器流出反 應(yīng)器，使反應(yīng)器內(nèi)的水流呈推流的特點(diǎn)，所以反應(yīng)器具有較高的容積負(fù)荷率。2）好氧生物法使用三相厭氧生物反應(yīng)器對釀酒廠所排出的淀粉廢水進(jìn)行了處理，結(jié)果表明，當(dāng)水力停留時間為8 h時，此反應(yīng)器對于廢水中 COD的去除達(dá)到44. 5%，效果最佳。3）厭氧

21、好氧結(jié)合法由于淀粉廢水有機(jī)負(fù)荷高，處理難度大，在實(shí)際生產(chǎn)中往往將好氧處理法和厭氧處理法結(jié)合 而用UASB反應(yīng)器由污泥層、污泥懸浮層、沉淀區(qū)及三相分離器組成，其中污泥層和三相分離器是其主要組成部分。4、生物塘法又稱氧化塘法或穩(wěn)定塘法，是利用一些適宜的自然池塘或人工池塘，由于廢水在塘內(nèi)停留的 時間較長，通過水中的微生物代謝活動可以將有機(jī)物降解 ，從而使廢水得到凈化的一種方法。 但生物塘法占地面積大、處理效果受氣候條件的影響大，是制約該法大規(guī)模應(yīng)用的主要因素。 生物塘法對于淀粉廢水的處理技術(shù)還有待進(jìn)一步改進(jìn)。5、光合細(xì)菌法光合細(xì)菌法（PSB是在厭氧條件下進(jìn)行不放氧光合作用的細(xì)菌總稱。光合細(xì)菌法的有機(jī)

22、負(fù)荷 均遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)好氧法，尤其是當(dāng)光合細(xì)菌法采用生物膜反應(yīng)器時，在高負(fù)荷條件下有機(jī)物降解速率很快。因此，人們開始逐步運(yùn)用光合細(xì)菌法處理高濃度有機(jī)廢水。燒結(jié)廠廢水燒結(jié)廠廢水主要來自濕式除塵排水、沖稀地坪水和設(shè)備冷卻排水。濕式除排水含有大量的懸浮物，需經(jīng)處理后方可串級使用或循環(huán)使用，如果排放，須處理到滿足排放標(biāo)準(zhǔn)； 沖洗地坪水為間斷性排水，懸浮物含量高，且含大顆粒物料，經(jīng)凈化后可以循環(huán)使用；設(shè)備冷卻水， 水質(zhì)到污物的污染，僅為水溫升高（稱熱污染），經(jīng)冷卻處理后，一般都能回收重復(fù)利用。所以，燒結(jié)廠的廢水污染，主要是指含高懸浮物的廢水，如不經(jīng)處理直接外排則會有較大危害，且浪費(fèi)水資源和大量可回收的有用物

23、質(zhì)。燒結(jié)廠廢水經(jīng)沉淀濃縮后污泥含鐵量較高，有較好的回收價值。燒結(jié)廠廢水處理主要目標(biāo)是去除懸浮物， 換言之就是對除塵、 沖洗廢水的治理。 這類廢水治 理的主要技術(shù)難點(diǎn)在于污泥脫水。 燒結(jié)廠廢水經(jīng)沉淀后污泥含鐵品位很高， 沉淀較快，但由 于有一定粘性，故使脫水困難。我國燒結(jié)廠工藝設(shè)備先進(jìn)程度差距很大，廢水處理的工藝也多種并存。國內(nèi)比較常用的廢水處理工藝有以下五種：平流式沉淀池分散處理工藝、集中濃縮濃泥斗處理工藝、集中濃縮拉鏈機(jī)處理工藝、集中濃縮真空過濾機(jī)（或壓濾機(jī)）處理工藝、集中濃縮綜合處理工藝。（1） 平流式沉淀池分散處理工藝 這是一種簡單、 古老”的處理工藝，多為遺留下來設(shè)施的 延用，目前在中

24、小型燒結(jié)廠或大型燒結(jié)廠的某些車間中還采用，清泥方法也引進(jìn)了機(jī)械設(shè)備， 如鏈?zhǔn)焦文鄼C(jī)或機(jī)械抓斗起重機(jī)。（2） 集中濃縮濃泥斗處理工藝此種工藝是目前中小型燒結(jié)廠中常見的工藝。燒結(jié)廠廢水先進(jìn)入濃縮池，經(jīng)濃縮沉淀后的底部沉泥經(jīng)砂泵揚(yáng)送到濃泥斗進(jìn)行處理，濃泥斗是架設(shè)在返礦皮帶口的構(gòu)筑物，如圖 2-2所示。污泥在濃泥斗中一般以靜置36d為宜，時間過長，會使污泥壓實(shí)，造成排泥困難；時間過短，會使污泥含水鋁過高。排泥是由螺旋推進(jìn)排泥機(jī)完成的。濃泥斗的構(gòu)造原理如圖 2-3所示。集中濃縮濃泥斗處理工藝是處理燒結(jié)廠廢水行之 有效的方式，目前我國中小型廠多采用，不僅改善了排水水質(zhì)，而且還回收了有用物質(zhì)；但對大型燒結(jié)廠

25、不太適用，應(yīng)選擇其他工藝。（3） 集中濃縮拉鏈機(jī)處理工藝此法的特點(diǎn)是處理后的水質(zhì)可達(dá)循環(huán)用水的水質(zhì)要求，通過I對2-4 集中瑕45拉fit楓處理的工藝ML程10建分配 23Mt細(xì)底ML績水.4疙拉fit機(jī)；$ 逅PLt 61 車 倉*7生嚴(yán)IK環(huán)水（或下4cifl >污泥拉鏈機(jī)保證了排泥的連續(xù)性。圖2-4為集中濃縮拉鏈機(jī)處理工藝的示意圖。濃縮池的溢流水供循環(huán)使用。濃縮后的底部污泥排入拉鏈機(jī)， 在拉鏈機(jī)中再沉淀，沉淀的污 泥由拉鏈傳送到返礦皮帶上，送往混合配料。其含水率可以達(dá)到20%30 %，拉鏈機(jī)的溢流水再返回到濃縮池中。（4）集中濃縮真空過濾（或壓濾）工藝該法的前部分集中濃縮處理與前述

26、基本相同，而后部分污泥處理則采用真空過濾機(jī)（或壓濾機(jī)），如圖2- 5所示。近年來通過工業(yè)試驗(yàn)， 帶式壓濾機(jī)在燒結(jié)廠污泥脫水方面有良好效果，為設(shè)計(jì)提供了新的選擇。(5) 集中濃縮綜合處理 集中濃縮綜合處理是燒結(jié)廠廢水處理的較先進(jìn)的工藝。它的特點(diǎn)就是按水質(zhì)不同，分別采用措施，以達(dá)到最有效的重復(fù)利用， 減少廢水外排。如圖2-6所示。煉鋼廠/煉鐵廠、軋鋼廠廢水來源及特點(diǎn)：1. 煉鐵廢水 來源于高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水，特點(diǎn)是：廢水水溫較高，懸浮物濃度大，可高達(dá)10003000毫克/升。2 .煉鋼廢水 來源于設(shè)備間接冷卻水、設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻廢水、除塵廢水、沖渣廢水， 特點(diǎn)是：設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻廢水

27、。含有大量氧化鐵和少量潤滑油脂，處理后可循環(huán)利用。3軋鋼廢水 來源于熱軋和冷軋產(chǎn)品過程中需要大量直接冷卻水，沖洗鋼材和設(shè)備，特點(diǎn)是：熱軋廢水含有大量氧化鐵和油，水溫高、水量大。一、煉鐵廢水的處理與利用1、概述煉鐵工藝是將原料(礦石和熔劑)及燃料(焦炭)送入高爐，通入熱風(fēng)，使原料在高溫 下熔煉成鐵水，同時產(chǎn)生爐渣和高爐煤氣。煉鐵產(chǎn)生的高爐渣，經(jīng)水淬后成水渣，用于生產(chǎn)水泥等制品，是很好的建筑材料。煉鐵廠包含有高爐、熱風(fēng)爐、高爐煤氣洗滌設(shè)施、鼓風(fēng)機(jī)、 鑄鐵機(jī)、沖渣池等，以及與之配套的輔助設(shè)施，見圖3 1。1. 廢水的來源高爐和熱風(fēng)爐的冷卻、 高爐煤氣的洗滌、爐渣水淬和水力輸送是主要的用水裝置，此外還

28、有一些用水量較小或間斷用水的地方。以用水的作用來看， 煉鐵廠的用水可分為：設(shè)備間接冷卻水；設(shè)備及產(chǎn)品的直接冷卻水；生產(chǎn)工藝過程用水及其他雜用水。隨之而產(chǎn)生的廢水也就是間接冷卻廢水、設(shè)備或產(chǎn)品的直接冷卻廢水及生產(chǎn)工藝過程中的廢水。煉鐵廠生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)生的廢水主要是高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水。2. 廢水的水量和水質(zhì)煉鐵廠的所有給水，除極少量損失外，均轉(zhuǎn)為廢水，所以用水量基本上與廢水量相當(dāng)。高爐煤氣洗滌水是煉鐵廠的主要廢水，其特點(diǎn)是水量的，懸浮物含量高，含有酚、 氰等有害物質(zhì)，危害大，所以它是煉鐵廠具有代表性的廢水。3. 廢水處理的技術(shù)路線主要的處理技術(shù)有：懸浮物的去除；溫度的控制；水質(zhì)穩(wěn)定；沉渣的

29、脫水與利用；重復(fù) 用水等五方面內(nèi)容。(1) 懸浮物的去除 煉鐵廠廢水的污染，以懸浮物污染為主要特征，高爐煤氣洗滌水懸浮物含量達(dá)10003000mg/L，經(jīng)沉淀后出水懸浮物含量應(yīng)小于150mg/L。鑒于混凝藥劑近 年來得到廣泛應(yīng)用，高爐煤氣洗滌水大多采用聚丙烯酰胺與鐵鹽并用，都取得良好效果。( 2)溫度的控制 用水后水溫升高， 通稱熱污染， 循環(huán)用水而不排放， 熱污染不構(gòu)成對 環(huán)境的破壞。但為了保證循環(huán)， 針對不同系統(tǒng)的不同要求，應(yīng)采取冷卻措施。煉鐵廠的幾種 廢水都產(chǎn)生溫升， 由于生產(chǎn)工藝不同， 有的系統(tǒng)可不設(shè)冷卻設(shè)備， 如沖渣水。 水溫度的高低， 對混凝沉淀效果以及解垢與腐蝕的程度均有影響。

30、設(shè)備間接冷卻水系統(tǒng)應(yīng)設(shè)冷卻塔， 而直接 冷卻水或工藝過程冷卻系統(tǒng)，則應(yīng)視具體情況而定。(3)水質(zhì)穩(wěn)定 水的穩(wěn)定性是指在輸送水過程中，其本身的化學(xué)成分是否起變化，是否引 起腐蝕或結(jié)垢的現(xiàn)象。既不結(jié)垢也不腐蝕的水稱為穩(wěn)定水?？刂铺妓猁}解垢的方法如下： 酸化法 酸化法是采用在水中投加硫酸或者鹽酸，利用CaSO4、 CaCl3 的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于CaC03的原理，防止結(jié)垢。 石灰軟化法 在水中投入石灰乳，利用石灰的脫硬作用，去除暫時硬度，使水軟 化。 藥劑緩垢法 加藥穩(wěn)定水質(zhì)的機(jī)理是在水中投加有機(jī)磷類、 聚羧酸型阻垢劑， 利用它 們的分散作用， 晶格畸變效應(yīng)等優(yōu)異性能，控制晶體的成長， 使水質(zhì)得到穩(wěn)定。

31、最常用的水 質(zhì)穩(wěn)定劑有聚磷酸鈉、NTMP(氮基膦酸鹽卜EDP乙醇二膦酸鹽)和聚馬來酸酐等。(4) 沉渣的脫水與利用 煉鐵廠的沉渣主要是高爐煤氣洗滌水沉渣和高爐渣，都是用之為寶、棄之為害的沉渣。高爐水淬渣用于生產(chǎn)水泥，已是供不應(yīng)求的形勢，技術(shù)也十分成 熟。高爐煤氣洗滌沉渣的主要成分是鐵的氧化物和焦炭粉，將這些沉渣加以利用， 經(jīng)濟(jì)效益十分可觀，同時也減輕了對環(huán)境的污染。(5) 重復(fù)用水 應(yīng)該指出，懸浮物的去除、溫度的控制、水質(zhì)穩(wěn)定和沉渣的脫水與利 用是保證循環(huán)用水必不可少的關(guān)鍵技術(shù)， 一環(huán)扣一環(huán)， 哪一環(huán)解決不好， 循環(huán)用水都是空談。 它們之間又不是孤立的，互相聯(lián)系，互相影響，所以要堅(jiān)持全面處理，

32、形成良性循環(huán)。二、煉鋼廢水的處理與利用1 、 概述煉鋼是將生鐵中含量較高的碳、 硅、磷、錳等元素去除或降低到允許值之內(nèi)的工藝過程。 煉鋼方法一般為轉(zhuǎn)爐煉鋼， 并以純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼為主。 電爐多煉一些特殊鋼， 平爐煉鋼是 一種老工藝， 實(shí)際上已被淘汰。 由于連鑄工藝的實(shí)施， 連鑄機(jī)廣泛的使用是鋼鐵工業(yè)的一次 重大工藝改革，所以煉鋼廠包括了連鑄這一部分工藝過程。煉鋼廢水主要分為三類。(1) 設(shè)備間接冷卻水這種廢水的水溫較高，水質(zhì)不受到污染，采取冷卻降溫后可循環(huán)使用，不外排。但必須 控制好水質(zhì)穩(wěn)定，否則會對設(shè)備產(chǎn)生腐蝕或結(jié)垢阻塞現(xiàn)象。(2) 設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻廢水 主要特征是含有大量的氧化鐵皮和少

33、量潤滑油脂，經(jīng)處理后方可循環(huán)利用或外排。(3) 生產(chǎn)工藝過程廢水實(shí)際上就是指轉(zhuǎn)爐除塵廢水。煉鋼廢水的水量，由于其車間組成、 煉鋼工藝、給水條件 的不同，而有所差異。一、轉(zhuǎn)爐除塵廢水治理眾所周知， 煉鋼過程是一個鐵水中碳和其他元素氧化的過程。 鐵水中的碳與吹氧發(fā)生反應(yīng)，生成co,隨爐氣一道從爐口冒出。回收這部分爐氣，作為工廠能源的一個組成部分， 這種爐氣叫轉(zhuǎn)爐煤氣；這種處理過程，稱為回收法，或叫未燃法。如果爐口處沒有密封，從 而大量空氣通過煙道口隨爐氣一道進(jìn)入煙道，在煙道內(nèi)，空氣中的氧氣與熾熱的co發(fā)生燃燒反應(yīng)，使CO大部分變成CO2,同時放出熱量，這種方法稱為燃燒法。這兩種不同的爐氣 處理方法

34、, 給除塵廢水帶來不同的影響。 含塵煙氣一般均采用兩級文丘里洗滌器進(jìn)行除塵和 降溫。使用過后,通過脫水器排出,即為轉(zhuǎn)爐除塵廢水。(一) 轉(zhuǎn)爐除塵廢水處理技術(shù) 如上所述,要解決轉(zhuǎn)爐除塵廢水的關(guān)鍵技術(shù),一是懸浮物的去除；二是水質(zhì)穩(wěn)定問題； 三是污泥的脫水與回收。1 懸浮物的去除純氧頂吹轉(zhuǎn)爐除塵廢水中的懸浮物雜質(zhì)均為無機(jī)化合物,采用自然沉淀的物理方法, 雖能使出水懸浮物含量達(dá)到 150200mg/ L的水平，但循環(huán)利用效果不佳，必須采用強(qiáng)化沉 淀的措施。 一般在輻射式沉淀池或立式沉淀池前加混凝藥劑, 或先通過磁凝聚器經(jīng)磁化后進(jìn) 入沉淀池。 最理想的方法應(yīng)使除塵廢水進(jìn)入水力旋流器, 利用重力分離的原理

35、, 將大顆粒大 于60叩 的懸浮顆粒去掉，以減輕沉淀池的負(fù)荷。廢水中投加Img/L的聚丙烯酰胺，即可使出水懸浮物含量達(dá)到 100mg/L以下，效果非常顯著，可以保證正常的循環(huán)利用。由于轉(zhuǎn) 爐除塵廢水中懸浮物的主要成分是鐵皮, 采用磁凝聚器處理含鐵磁質(zhì)微粒十分有效, 氧化鐵 微粒在流經(jīng)磁場時產(chǎn)生磁感應(yīng), 離開時具有剩磁, 微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝成較大的 絮體從而加速沉淀,并能改善污泥的脫水性能。2 水質(zhì)穩(wěn)定問題 由于煉鋼過程中必須投加石灰,在吹氧時部分石灰粉塵還未與鋼液接觸就被吹出爐外, 隨煙氣一道進(jìn)入除塵系統(tǒng)， 因此，除塵廢水中Ca2+含量相當(dāng)多，它與溶入水中的 C02反應(yīng)， 致使除塵廢

36、水的暫時硬度較高,水質(zhì)失去穩(wěn)定。采用沉淀池后投入分散劑(或稱水質(zhì)穩(wěn)定劑 )的方法，在螯合、分散的作用下，能較成功地防垢、除垢。投加碳酸鈉(Na2C03)也是一種可行的水質(zhì)穩(wěn)定方法。Na2C03和石灰Ca(0H)2反應(yīng)，形成 CaC03沉淀：CaO+H撿Ca(0H)2Na2C03+Ca(OH)2宀CaC03j +2NaOl而生成的 NaOH與水中C02作用又生成 Na2C03,從而在 循環(huán)反應(yīng)的過程中，使 Na2C03得到再生，在運(yùn)行中由于排污和滲漏所致，僅補(bǔ)充一些量的 Na2C03保持平衡。該法在國內(nèi)一些廠的應(yīng)用中有很好效果。利用高爐煤氣洗滌水與轉(zhuǎn)爐除塵廢水混合處理， 也是保持水質(zhì)穩(wěn)定的一種有

37、效方法。 由于高爐煤氣洗滌水含有大量的 HCO3 ，而轉(zhuǎn)爐除塵廢水含有較多的 OH,使兩者結(jié)合，發(fā)生如下反應(yīng)：Ca(OH)2+Ca(HCO3)禺2CaC03L +2H20生成的碳酸鈣正好在沉淀池中除去， 這是以廢治廢、 綜合利用的典型實(shí)例。 在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中如 果OH與HCO3-量不平衡，適當(dāng)在沉淀池后加些阻垢劑做保證?？傊|(zhì)穩(wěn)定的方法是根據(jù)生產(chǎn)工藝和水質(zhì)條件，因地制宜地處理，選取最有效、最經(jīng)濟(jì)的方法。3 污泥的脫水與回收轉(zhuǎn)爐除塵廢水， 經(jīng)混凝沉淀后可實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用， 但沉積在池底的污泥必須予以恰當(dāng)處理， 否則循環(huán)仍是空話。轉(zhuǎn)爐除塵廢水污泥含鐵達(dá)70，有很高的利用價值。處理此種污泥與處理高爐煤氣

38、洗滌水的瓦斯泥一樣，國內(nèi)一般采用真空過濾脫水的方法，脫水性能比較差， 脫水后的泥餅很難被直接利用，制成球團(tuán)可直接用于煉鋼。如圖41 所示。(二)廢水處理工藝流程1混凝沉淀 -水穩(wěn)藥劑處理流程 從一級文氏管排出的除塵廢水經(jīng)明渠流人粗粒分離槽，在粗粒分離槽中將含量約為15的、粒徑大于60卩爼的粗顆粒雜質(zhì)通過分離機(jī)予以分離，被分離的沉渣送燒結(jié)廠回收利用； 剩下含細(xì)顆粒的廢水流人沉淀池， 加人絮凝劑進(jìn)行混凝沉淀處理， 沉淀池出水由循環(huán)水泵送 二級文氏管使用。 二級文氏管的排水經(jīng)水泵加壓， 再送一級文氏管串聯(lián)使用， 在循環(huán)水泵的 出水管內(nèi)注人防垢劑 (水質(zhì)穩(wěn)定劑 )，以防止設(shè)備、 管道結(jié)垢。 加藥量視水

39、質(zhì)情況由試驗(yàn)確定。 如圖 4 2 所示。沉淀池下部沉泥經(jīng)脫水后送往燒結(jié)廠小球團(tuán)車間造球回收利用。2. 藥磁混凝沉淀 -永磁除垢工藝 轉(zhuǎn)爐除塵廢水經(jīng)明渠進(jìn)入水力旋流器進(jìn)行粗細(xì)顆粒分離，粗鐵泥經(jīng)二次濃縮后， 送燒結(jié)廠利用； 旋流器上部溢流水經(jīng)永磁場處理后進(jìn)人污水分配池與聚丙烯酰胺溶液混合，隨后分流到立式 (斜管 )沉淀池澄清，其出水經(jīng)冷卻塔降溫后流人集水池，清水通過磁除垢裝置后加 壓循環(huán)使用； 立式沉淀池泥漿用泥漿泵提升至濃縮池， 污泥濃縮后進(jìn)真空過濾機(jī)脫水， 污泥 含水率約達(dá)40%50%，送燒結(jié)利用。見圖 4 3。3. 磁凝聚沉淀 -水穩(wěn)藥劑工藝Na2C03 解決水質(zhì)穩(wěn)轉(zhuǎn)爐除塵廢水經(jīng)磁凝聚器磁化

40、后，流人沉淀池，沉淀池出水中投加定問題，沉淀池沉泥送過濾機(jī)脫水（廂式壓濾機(jī)已在轉(zhuǎn)爐除塵廢水處理工藝流程中應(yīng)用，泥餅一般可使含水率為 25%30%，優(yōu)于真空過濾機(jī)）。見圖4 4。二、連鑄機(jī)廢水處理隨著鋼鐵生產(chǎn)的發(fā)展， 連鑄技術(shù)已被越來越多的鋼鐵企業(yè)采用， 我國的連鑄比大幅度上 升。連鑄工藝省去了模鑄和初軋開坯的工序， 鋼水直接流人連鑄機(jī)的結(jié)晶器， 使液態(tài)金屬急 劇冷卻，從結(jié)晶器尾部拉出的鋼坯進(jìn)入二次冷卻區(qū)， 二次冷卻區(qū)由輥道和噴水冷卻設(shè)備構(gòu)成。 在連鑄過程中， 供水起著重要作用， 為了提高鋼坯的質(zhì)量， 對連鑄機(jī)用水水質(zhì)的要求越來越 高，水的冷卻效果好壞直接影響到鋼坯的質(zhì)量和結(jié)晶器的使用壽命。由于

41、連鑄工藝的實(shí)施， 簡化了加工鋼材的過程，不但大量節(jié)省基建投資和運(yùn)行費(fèi)用，而且減少能耗，提高成材率。連鑄生產(chǎn)中廢水主要形成以下三組循環(huán)系統(tǒng)。1設(shè)備間接冷卻水 （軟化水系統(tǒng) ） 此類冷卻循環(huán)水系統(tǒng)是密閉循環(huán)，主要指結(jié)晶器和其他設(shè)備的間接冷卻水。由于水質(zhì)要求高，一般用軟化水，必須處理好水質(zhì)穩(wěn)定問題。采用脫硬后的軟水， 伴隨著低硬水腐蝕速度加快， 防蝕為主要矛盾。 采用投藥方法控制水質(zhì)穩(wěn)定 應(yīng)考慮定量強(qiáng)制性排污，以防止鹽類物質(zhì)的富集。 由于備部位對水壓和流速的不同要求， 應(yīng)注意分別情況供水。軟化水系統(tǒng)示意圖見圖4 5。2設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻水主要是指二次冷卻區(qū)產(chǎn)生的廢水， 大量的噴嘴向拉輥牽引的鋼坯噴

42、水， 進(jìn)一步使鋼坯冷卻固化， 此水受熱污染并帶有氧化鐵皮和油脂。 二次冷卻區(qū)的 噸鋼耗水量一般為 0.50.8m3。含氧化鐵皮、油和其他雜質(zhì)，以及水溫較高，這是二次冷 卻水的特點(diǎn)。處理方法一般采用固 -液分離（沉淀）、液-液分離 （除油）、過濾、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定 措施，以達(dá)到循環(huán)利用。圖 46 表示了連鑄二次冷卻水的常規(guī)流程。廢水經(jīng)一次鐵皮坑， 將大顆粒（50卩爼以上）的氧化鐵皮清除掉，用泵將水送入沉淀池，在此一方面進(jìn)一步除去水 中微細(xì)顆粒的氧化鐵皮， 另一方面利用除油器將油除去。 為了保證沉淀池出水懸浮物含量低 一些， 以保證冷卻噴嘴不致阻塞， 所以一般投藥， 采取混凝沉淀的方式 （試驗(yàn)表明，

43、 用石灰、 25mg/L 的活化氧化鈣和 lmg/L 的聚丙烯酰胺進(jìn)行混凝處理， 可使凈化效率提高 10%一 20%， 同時也減輕快濾池負(fù)荷。3. 凈循環(huán)水系統(tǒng) 此系統(tǒng)是用于冷卻軟水的，水源一般來自工業(yè)給水系統(tǒng)，由泵將水送 人熱交換器，交換軟水中的熱量，而凈循環(huán)水系統(tǒng)的熱量由冷卻塔降溫，降溫后循環(huán)使用。 由于冷卻塔和儲水池與外界接觸，應(yīng)考慮水量損失和風(fēng)沙污染。三、軋鋼廢水的處理與利用細(xì)錠或鋼坯通過軋制成板、管、型、線等鋼材。軋鋼分熱軋和冷軋兩類。熱軋一般是將鋼錠或鋼坯在均熱爐里加熱至11501250C后軋制成材；冷軋通常是指不經(jīng)加熱，在常溫下軋制。生產(chǎn)各種熱軋、 冷軋產(chǎn)品過程中需要大量水冷卻、

44、沖洗鋼材和設(shè)備，從而也產(chǎn)生廢 水和廢液。 軋鋼廠所產(chǎn)生的廢水的水量和水質(zhì)與軋機(jī)種類、工藝方式、 生產(chǎn)能力及操作水平等因素有關(guān)。 熱軋廢水的特點(diǎn)是含有大量的氧化鐵皮和油，溫度較高， 且水量大。 經(jīng)沉淀、機(jī)械除油、過濾、冷卻等物理方法處理后，可循環(huán)利用，通稱軋鋼廠的濁環(huán)系統(tǒng)。冷軋廢水 種類繁多，以含油 (包括乳化液 )、含酸、含堿和含鉻 (重金屬離子 )為主，要分流處理并注意 有效成分的利用和回收。一、熱軋廢水的處理熱軋廠的給排水， 包括凈環(huán)水和濁環(huán)水兩個系統(tǒng)。 凈環(huán)水主要用于空氣冷卻器、 油冷卻 器的間接冷卻， 與一般循環(huán)水系統(tǒng)一樣， 這里不再贅述。 含氧化鐵皮和油的濁循環(huán)水是主體 廢水，所謂熱

45、軋廠廢水的處理，就是指這部分廢水。主要技術(shù)問題是：固液分離、油水分離 和沉渣的處理。1 熱軋廢水的處理工藝熱軋濁環(huán)水常用的凈化構(gòu)筑物， 按治理深度的不同有不同的組合， 但總的都要保證循環(huán) 使用條件。常用流程如下。 (1 )一次沉淀工藝流程 如圖 5 1 所示。僅僅用一個旋流沉淀 池來完成凈化水質(zhì)， 既去除氧化鐵皮，又有除油效果，國內(nèi)還是比較常見的流程。 旋流沉淀 池設(shè)計(jì)負(fù)荷一般取 25 30m3/(m2h)，廢水在沉淀池的停留時間可采用6 一 l0min。與平流沉淀池相比，占地面積小，運(yùn)行管理方便，構(gòu)造示于圖5 2。(2)二次沉淀工藝流程 如圖 53 所示。系統(tǒng)中根據(jù)生產(chǎn)對水溫的要求，可設(shè)冷卻

46、塔，保證 用水的水溫。(3)沉淀混凝沉淀 -冷卻工藝流程 如圖 54所示。這是完整的工藝流程，用加藥混凝沉淀，進(jìn)一步凈化，使循環(huán)水懸浮物含量可小于 50mg/L。 (4)沉淀過濾冷卻工 藝流程 如圖5- 5(a)(b)所示。為了提高循環(huán)水質(zhì)， 熱軋廢水經(jīng)沉淀處理后，往往再用單層和雙層濾料的壓力過濾器進(jìn)行最終凈化。2 沉泥處理沉淀于鐵皮坑和一次旋流沉淀池的氧化鐵皮顆粒較大，一般用抓斗取出后， 通過自然脫水就可利用。 從二次沉淀池和過濾器分離的細(xì)顆粒氧化鐵皮， 采取絮凝濃縮后， 經(jīng)真空濾機(jī) 脫水、濾餅脫油后回用，見圖 5- 6。3 含油廢水廢渣處理 含油廢水用管道或槽車排人含油廢水調(diào)節(jié)槽，靜止分離

47、出油和污泥。浮油排人浮油槽， 待廢油再生利用。 去除浮油和污泥的含油廢水經(jīng)混凝沉淀和加壓浮上， 水得到凈化， 重復(fù)利 用或外排。上浮的油渣排入浮渣槽，脫水后成含油泥餅。流程如圖5- 7 所示。廢油再生方法為加熱分離法，其工藝流程見圖5 8。軋鋼廠的含油泥餅經(jīng)焚燒處理，灰渣冷卻后送燒結(jié)廠或原料場回收利用。二、冷軋廢水處理冷軋鋼材必須清除原料的表面氧化鐵皮，采用酸洗清除氧化鐵皮，隨之產(chǎn)生廢酸液和酸 洗漂洗水。 還有一種廢水就是冷卻軋輥的含乳化液廢水。 除此以外， 軋鍍鋅帶鋼產(chǎn)生含鉻廢 水。1中和處理軋鋼廠的酸性廢水一般采用投藥中和法和過濾中和法。常用的中和劑為石灰、石灰石、 白云石等。 投藥中和的

48、處理設(shè)備主要由藥劑配制設(shè)備和處理構(gòu)筑物兩部分組成，流程見圖1 - 1。由于軋鋼廢水中存在大量的二價鐵離子，中和產(chǎn)生的h（OH）:溶解度較高，沉淀不徹底，采用曝氣方式使二價鐵變成三價鐵沉淀，出水效果好，而且沉泥也較易脫水，如圖5-9 的流程所示。過濾中和就是使酸性廢水通過堿性固體濾料層進(jìn)行中和。濾料層一般采用 石灰石和白云石。過濾中和只適用于水量較小的軋鋼廠。2乳化液廢水處理 軋鋼含油及乳化液廢水中，有少量的浮油、浮渣和油泥。利用貯油 槽除調(diào)節(jié)水量、 保持廢水成分均勻、 減少處理構(gòu)筑物的容量外， 還有利于以上成分的靜置分 離。所以槽內(nèi)應(yīng)有刮油及刮泥設(shè)施，同時還設(shè)加熱設(shè)備。乳化液的處理方法有化學(xué)法

49、、物理法、加熱法和機(jī)械法，以化學(xué)法和膜分離法常見?；瘜W(xué)法治理時，一般對廢水加熱，用破 乳劑破乳后，使油、 水分離?；瘜W(xué)破乳關(guān)鍵在于選好破乳劑。 冷軋乳化液廢水的膜分離處理 主要有超濾和反滲透兩種，超濾法的運(yùn)行費(fèi)用較低，正在推廣使用。三、廢液的處理與利用軋鋼酸洗車間在酸洗鋼材過程中， 酸洗液的濃度逐漸下降， 以致不能再用而需要排出廢 酸更換新酸。 這種不能繼續(xù)使用的酸液叫做酸洗廢液。 用硫酸酸洗產(chǎn)生硫酸廢液， 含有游離 硫酸和硫酸亞鐵； 用鹽酸酸洗產(chǎn)生含鹽酸的氯化亞鐵的廢液；在酸洗不銹鋼時，用硝酸 氫氟酸混合酸液，廢液除含游離酸外，還含有鐵、鎳、鈷、鉻等金屬鹽類。所有的廢酸液均含 有有用物質(zhì)，應(yīng)

50、予以回收利用。1硫酸酸洗廢液的回收 用硫酸酸洗鋼材的廢液， 一般含有硫酸 5一 13，含硫酸亞 鐵17%23%。這種酸洗廢液回收方法較多，下面介紹比較常用的方法。（1）真空濃縮冷凍結(jié)晶法 （減壓蒸發(fā)冷凍結(jié)晶法 ） 由于硫酸亞鐵在硫酸溶液中的溶解度隨硫酸濃度的升高而下 降，因此要使過飽和的硫酸亞鐵結(jié)晶析出，就需要提高硫酸的濃度。本法就是在真空狀態(tài)下通過加熱和蒸發(fā)除去廢酸中的部分水分， 來提高硫酸和硫酸亞鐵的濃度， 然后再經(jīng)冷凍降 溫到010C,使硫酸亞鐵結(jié)晶，再經(jīng)固液分離，便得到再生酸和FeS047H20副產(chǎn)品。前者可返回酸洗工藝使用，后者可外售作為凈水混凝劑和化工原料。真空濃縮冷凍結(jié)晶工藝流程

51、見圖5- 10。 （2）加酸冷凍結(jié)晶法（無蒸發(fā)冷凍結(jié)晶法）加酸冷凍結(jié)晶法與真空濃縮冷凍結(jié) 晶法基本相同，唯一區(qū)別是，后者通過真空蒸發(fā)來提高廢酸濃度，而前者則采用加濃硫酸來提高酸濃度。工藝流程見圖 5 - 11。此法比真空濃縮冷凍結(jié)晶法工藝簡單，投資較少，不需要加熱。（3 ）加鐵屑生產(chǎn)硫酸亞鐵法將鐵屑加入廢酸中，鐵屑與其中的游離酸反應(yīng)生成硫酸亞鐵，工藝流程見圖5 - 12。本法工藝流程簡單，投資較少，廢酸量較少的場合使用較多。缺點(diǎn)是工作環(huán)境較差，最后殘液仍含有酸性（pH值為1.52.0），并含有一定量的FeS04,仍需中和處理后才能排放。此外，因反應(yīng)中放出氫氣，故采用此法時需注意防火，并應(yīng)將反應(yīng)

52、氣體排出室外。（4）自然結(jié)晶一擴(kuò)散滲析法 利用自然結(jié)晶回收硫酸亞鐵，用擴(kuò)散滲析回收硫酸。滲析器由陰離子交換膜和 硬聚乙烯隔板所組成，其擴(kuò)散液補(bǔ)加新酸后即可回用于鋼材酸洗。（5）聚合硫酸鐵聚合硫酸鐵法是使硫酸酸洗廢液經(jīng)過催化氧化聚合反應(yīng)，從而得到一種高分子絮凝劑一一聚合硫酸鐵，這種絮凝劑有良好的混凝沉淀性能，其澄清效果比硫酸亞鐵、三氯化鐵、堿式氯化鋁要好，所以此法較快被企業(yè)接受，予以推廣應(yīng)用。2 .鹽酸酸洗廢液的回收鹽酸酸洗鋼材所產(chǎn)生的廢液，一般含游離鹽酸3040g/L，氯化亞鐵，100140g/L，可用下述方法處理利用。（1）噴霧燃燒法 它是將鹽酸通過噴霧燃燒變成氣態(tài)，使氯化亞鐵分解成為HCI

53、和Fe203。（2）真空蒸發(fā)法真空蒸發(fā)法是利用真空蒸發(fā)裝置，在低溫下使游離 鹽酸變?yōu)闅庀?，而后采用冷凝回收得到酸，氯化亞鐵則結(jié)晶析出，其工藝流程見圖5 - 13。在蒸發(fā)器中加入硫酸與 FeCI2起置換反應(yīng)，取得更好的回收效果。3 硝酸一氫氟酸的回收 酸洗不銹鋼材是用硝酸 一氫氟酸的混合酸，采用減壓蒸發(fā)法回收 這種混酸液。減壓蒸發(fā)法回收硝酸一氫氟酸的工作原理是利用硫酸的沸點(diǎn)遠(yuǎn)大于硝酸和氫 氟酸的特點(diǎn)，向廢酸中投加硫酸并在負(fù)壓條件下加熱蒸發(fā)，則硫酸與廢酸中的金屬鹽類發(fā)生復(fù)分解反應(yīng)，使其中的金屬鹽轉(zhuǎn)化為硫酸鹽；H +與F-和NO3-結(jié)合生成HN03和HF,它們同廢酸中的游離酸均變成氣相，經(jīng)冷凝即得到

54、再生的混合酸?；U水來源：(1)生產(chǎn)過程中排放的廢水或廢液(2)洗滌廢水(3)地面沖洗水(4)冷卻水(5)設(shè)備和管道的跑、冒、滴、漏(6)工廠內(nèi)的生活污水特點(diǎn)：(1)廢水排放量大(2)水質(zhì)復(fù)雜且污染物含量高(3)廢水中含有毒有害污染物(4)難生物降解物質(zhì)多(5)廢水中鹽分含量高(6)一些化工行業(yè)廢水色度非常高處理工藝：飲料廢水飲料廢水主要污染物為COD根據(jù)飲料品種的不同，飲料廢水有機(jī)物濃度可分為高濃度、中濃度和低濃度，如乳品飲料廢水COD較高，無酸碳酸飲料廢水COD中等，茶飲料COD較低。飲料廢水屬于生化性較好的廢水。一、飲料廢水處理方案：工藝流程典型工藝流程如下：廢水t收集t多級兼性、好氧

55、生物處理（A0 ） n達(dá)標(biāo)排放（A/0 ） n工藝一是池內(nèi)均設(shè)有軟性纖維填料，用于改善微生物分布和增加生物量；二是將廢水處理過程分為幾個不同濃度段，每一濃度段培養(yǎng)出適合該段生存條件的微生物，充分發(fā)揮微生物的活性，最大限度地降解有機(jī)物；三是兼性段生段利用兼性菌的代謝活動，將大分子、難溶及難降解的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為小分子易溶及易降解的有機(jī)物。同時，兼性菌由于其世代時間短、繁殖快，使得兼性段具有耐沖擊負(fù)荷強(qiáng)的特點(diǎn)。因此，兼性段可為好氧段創(chuàng)造有利的生化條件。由于（A/0 ）門工藝的獨(dú)創(chuàng)性，使得該工藝應(yīng)用于有機(jī)處理時，具有運(yùn)行穩(wěn)定、處理效率高、耗能少等優(yōu)點(diǎn)。實(shí)踐證明，在同等污水濃度同等池容下，（A/0） n工

56、藝生物處理率可提高20-30%，節(jié)省能耗20-30%。經(jīng)生化處理后，污水經(jīng)加藥混凝沉淀，去除死亡 脫落的微生物及懸浮物，使水澄清排放。二、某飲料廠生產(chǎn)廢水 ICEAS工藝案例 某飲料廠廢水處理的工藝流程如下圖：主要控制參數(shù)為：ICEAS法是一種近年來被廣為采用的高效水處理方法，它和傳統(tǒng)的活性污泥法的區(qū)別在于它集曝氣池和沉淀池為一體，處理呈間隙性循環(huán)狀態(tài)，是一種改良的 SBF法。采用ICEAS法處理飲料生產(chǎn)廢水，它使廢水中COD和 BOM去除率達(dá)90%以上。其工藝具有四個特點(diǎn)：一是連續(xù)進(jìn)水間隙出水的改良批式處理系統(tǒng)；二是反應(yīng)池和沉淀池合二為一，降低了土建費(fèi)用； 三是在沉淀和出水階段，活性污泥處于內(nèi)源呼吸期，產(chǎn)泥效率低；四是在完全靜止的狀態(tài)下 易于活性污泥沉降。杭州市環(huán)境監(jiān)測中心對利用上述 ICEAS法處理工藝的污水的監(jiān)測結(jié)果表明： CODS水濃度為 1820mg/L,出水為 93.4mg/L ,去除率為 94.9%； BODS水濃度為 644mg/L,出水為 44.4mg/L , 去除率為93.1%。ICEAS法處理某公司飲料生產(chǎn)污水，處理設(shè)施的土建費(fèi)用320萬，設(shè)備費(fèi)190萬，其他費(fèi)用14萬。運(yùn)行費(fèi)用1.435元/M3,去除1kgCOD需要0.915元。雖然該方法的土建費(fèi)