質量缺陷事故預控方案---主體結構

1、蘇州市軌道交通3號線*標土建工程質量缺陷事故預控方案編 制： 審 核： 審 批： 中國鐵建大橋工程局集團有限公司 蘇州*標項目經理部2015年5月目錄一、編制說明1二、混凝土產生外觀質量缺陷的原因1三、混凝土外觀質量缺陷控制措施1（一）、露筋2（二）、蜂窩（含麻面）3（三）、孔洞5（四）夾渣6（六）裂縫7（七）連接部位有缺陷10（八）外形缺陷11（九）外表缺陷12（十）主體結構堵漏13四、鋼筋工程質量缺陷控制措施19（一）鋼筋原材料缺陷19（二）同截面接觸過多20（三）箍筋間距不一致20五、模板工程質量缺陷控制措施20（一）軸線位移20（二）標高偏差21（三）結構變形22（四）接縫不嚴23（五

2、）梁模板缺陷24（六）板模缺陷25（七）柱模板缺陷26（八）墻模板缺陷27六、卷材防水質量控制措施28（一）卷材防水層空鼓28（二）卷材搭接不良29蘇州市軌道交通3號線-TS-03標土建項目 質量缺陷預控方案質量缺陷事故預控方案一、編制說明本方案所指的結構缺陷為鋼筋、混凝土、模板及防水卷材構件在施工過程中出現一些質量通病的分析、預控和解決辦法。二、混凝土產生外觀質量缺陷的原因混凝土本身是一種多相（體積比氣相2-5%、液相13-18%、固相77-85%），多孔（凝膠孔、層間孔、氣細孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內部原生缺陷的不均勻不連續(xù)體，另外，由于所用原材料質量的波動、計量的誤差，攪拌不充分而易使

3、新拌合砼出現分層離析、泌水、干澀、板結等和易性不良的特征；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護等施工操作的不當，都可以引起現澆結構的外觀質量缺陷。三、混凝土外觀質量缺陷控制措施根據國家標準GB50204-2011第八章第一節(jié)規(guī)定，混凝土現澆結構外觀質量缺陷劃分為以下幾種情況（見下表）名稱現象嚴重缺陷一般缺陷露筋構件內鋼筋未被混凝土包裹面外露縱向受力鋼筋有露筋其他鋼筋有少量露筋蜂窩混凝土表面缺少水泥砂漿而形成石子外露構件主要受力部位有蜂窩其他部位有少量蜂窩孔洞混凝土中孔穴深度和長度均超過保護層厚度構件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夾渣混凝土中夾有雜物且深度超過保

4、護層厚度構件主要受力部位有夾渣其他部位有少量夾渣疏松混凝土中局部不密實構件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂縫縫隙從混凝土表面延伸至混凝土內部構件主要受力部位有影響性能或使用功能的裂縫其他部位有少量不影響結構性能或使用功能的裂縫連接部位缺陷構件連接處混凝土缺陷及連接鋼筋、連接件松動連接部位有影響結構傳力性能的缺陷連接部位有基本不影響結構傳力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翹曲不平、飛邊凸肋等清水混凝土構件有影響使用功能或裝飾效果的外形缺陷其他混凝土構件有不影響使用功能的外形缺陷外表缺陷構件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要裝飾效果的清水混凝土構件有外表缺陷其他混凝土構件有不影響使用

5、功能的外表缺陷現澆混凝土結構，應由監(jiān)理（業(yè)主）、施工單位對外觀質量和尺寸偏差進行檢查，作出記錄?；炷镣庥^質量不宜出現一般缺陷，對于已出現的一般缺陷，應及時按本方案對缺陷進行處理；混凝土外觀質量不應出行嚴重缺陷，對已經出現的嚴重缺陷，應由施工單位提出技術處理方案，并經業(yè)主、設計和監(jiān)理認可后方可進行處理。對經過處理的部位，應重新檢查驗收。下面對混凝土外觀缺陷進行逐一描述、原因分析，并提出相應的預防和修補措施。（一）、露筋 露筋是指鋼筋混凝土結構內部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的結構上，任何一根主筋的單處露筋長度不大于10cm,累計不大于20cm的，可

6、以進行修復，但梁端主筋錨固區(qū)不允許有露筋。在混凝土墻和板得結構上，任何一處露筋長度不大于20cm,累計不大于40cm的,同樣可以進行修復。露筋缺陷超過上述范圍時，應做結構檢查和結構鑒定。1.原因分析下述原因分析，不僅僅是某一個原因的單獨作用，往往是兩種或多種原因共同作用的結果。（1）鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數量不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。（2）粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時有混凝土漏振，形成嚴重蜂窩或孔洞而使鋼筋外露。（3）混凝土泵管、振動棒等機械的反復沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。2.預防措施（1）嚴格按照設計圖紙和標

7、準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準確。加強現場檢查，發(fā)現鋼筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調整。（2）使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。（3）清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止漏振，避免出現嚴重蜂窩和孔洞。3.修補措施拆模后發(fā)現部位較淺的露筋缺陷，須盡快進行修補。先用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1:21:2.5水泥砂漿抹灰，抹灰厚度在1.52.5cm之間，并注意結構表面的平整度。如果是嚴重蜂窩、孔洞等原因形成的露筋，按其修補措施進行。（二）、蜂窩（含麻面）混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現象，稱之為麻面。若麻面現象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石

8、子分層堆積，石子之間出現狀如蜜蜂窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。從工程實踐中總結出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度比率為80%；B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內部沒有大的空隙，粗骨料之間相互結合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現象，此時相當于強度比率為60%80%；C級，混凝土內部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。1.原因分析（1）模板安裝不密實，局部漏漿嚴重?；蚰０灞砻娌还?/p>

9、滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸水、黏結砂漿等。（2）混凝土拌合物配合比設計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂漿少、石子多。（3）新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。（4）混凝土下料不當或下料過高，未設串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂漿離析。（5）輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，漿砂石洗的干干凈凈，水泥漿大量流走。2.預防措施（1）加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時安排專人澆水濕潤模板。（2）嚴格控制混凝土配合

10、比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現場任意加水。（3）選擇合適的混凝土塌落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（1530S）以混凝土不再明顯沉落表面出現浮漿為限。（4）當混凝土自由傾落高度大于2米時，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時分層下料，分層振搗，防止漏振。（5）混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產時存在下料不同步的現象，尾料約1.0-2.0立方全是石子，此時應退料。（6）實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支

11、振動棒留在上面加速下料，表澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。3.修補措施（1）面積較小且數量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:21:2.5水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。（2）較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細倒實。（三）、孔洞混凝土結構的孔洞，是指結構構件表面和內部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多

12、過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。混凝土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于40cm，累計不大于80cm，可以進行修補?；炷粱A、墻、板得面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm，累計不大于200cm時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述范圍的孔洞，應做結構監(jiān)測和結構鑒定。1.原因分析（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結構干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。（3）

13、薄壁結構及鋼筋密集部位的混凝土內掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。2.預防措施（1）漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。（2）在鋼筋密集負責部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。（3）剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度300-500mm，層高不大于3.0m的柱子應側向加開澆灌門，以保證振搗到位。（4）薄壁結構更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外側敲擊檢查是否存在孔洞。3.修補措施將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。（四）夾渣混凝土內部夾有雜

14、物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位更容易出現夾渣。1.原因分析（1）砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除。（2）模板安裝完畢后，現場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。（3）現場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄小模板等卡在鋼筋中未作處理。2.預防措施（1）

15、混凝土泵機的收料斗上有一個鋼柵欄網格，砼料較干及卸料過快時 混凝土溢出泵機而灑落在地上，有的工人圖方便而將鋼柵欄網格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為嚴厲禁止。（2）商品混凝土站和現場攪拌工地應加強砂、石等原材料的收獲管理，發(fā)現砂、石中雜物過多應堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。（3）模板安裝完畢后，派專人將較大塊得雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。3.修補措施：（1）如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，洗刷干凈后，在表面抹1:21:2.5水泥砂漿。（2）如果夾渣部位較深，超過構件截面尺寸的

16、三分之一時，應先做必要的支撐，分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖洗，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌，搗實。(五)疏松前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質量缺陷都同時不同程度地存在疏松現象，而單獨存在的疏松現象，砼外觀顏色、光澤度、粘結性等甚至凝結時間等均與正常混凝土差異明顯，混凝土結構內部不密實，強度很低，危害性極大。1、 原因分析（1） 混凝土漏振。（2） 水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合量達到65%上，此時混凝土砂漿粘結性能極差，強度很低。（3） 嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害、出現松散強度低現象

17、。（4） 實際工作中，可能出現泵送混凝土時，不預拌潤泵送砂漿，現場工人圖省事，直接向泵機料斗內鏟輛車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機?；蛟跐仓嫔衔磳櫛蒙皾{分散鏟開而堆積在一起，拆模后構件表面起皮掉落，內部疏松。2、 預防措施（1） 嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。（2） 使用優(yōu)質水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥罐內。（3） 防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。（4） 嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。3、 修補措施（1） 因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積砼疏松，強度

18、較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。（2） 與蜂窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現象，按期修補措施。（3） 局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。（六）裂縫混凝土表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能。實際中所有混凝土結構不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂縫有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。但是必須防止產生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫。以下說明工程結構中常見的各種類型的裂縫處理方式。1、原因分析（1）早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯

19、，一般斷而彎曲。（2）干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在17天內出現的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或裂縫放射性交叉。梁側干縮裂縫間距11.5m平行出現，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部不會出現裂縫。（3）溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側面出現的長而直、寬而深得裂縫。（4）自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留適當的施工縫、后澆帶等）會產生如龜背樣的細小彎曲的裂縫。（5）應力裂縫：由于設計上應力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產生裂縫。裂縫深而寬，可以出現貫通性。（6）荷載裂縫：混凝土未產

20、生足夠強度即拆除模板，或新澆筑樓面承受過大的集中荷載，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到沖擊、震動等破壞而產生的裂縫。裂縫寬而深，從受破壞部位向外延伸。（7）沉縮裂縫：地基下沉或垂直距離較大的部位與水平結構間因為混凝土沉降而產生的裂縫。（8）冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆筑時，接茬部位老混凝土已凝結硬化，出現冷縫極易產生裂縫。2、預防措施（1）早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土早期養(yǎng)護。（2）干縮裂縫：根據規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采取人工澆水自然養(yǎng)護，澆水時間714天，澆水頻率以砼

21、表面保持濕潤狀態(tài)為準。如能采取覆蓋塑性薄膜、濕麻袋、噴灑養(yǎng)護，則可基本消除干縮裂縫。（3）濕度裂縫：大體積混凝土降低內部濕升，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設計中外摻一定比例的S95級礦粉和II級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼表面采取保溫措施，控制內外溫差不超過25度。（4）自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設計要求留置施工縫、后澆帶。（5）應力裂縫：設計上避免應力集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。（6）荷載裂縫：梁板底模拆除時必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆砼強

22、度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。（7）沉縮裂縫：基礎沉降必須按照設計要求設置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐、不允許下垂和沉降，整體澆筑時先澆豎向構件，待1.01.5小時砼充分沉實再澆水平構件，并在混凝土終凝前二次振搗。（8）冷縫裂縫：合理安排混凝土澆筑順序，掌握混凝土澆筑順序和凝結時間，炎熱季節(jié)增大混凝劑摻量，當砼設備或運輸出現問題時，及時設置施工縫。3、修補措施（1）細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可采用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結劑或早凝粘結劑注入裂縫內。注射前須用噴燈或電吹風將裂縫吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應插入縫內深處，緩

23、慢注入。使縫內空氣向上溢出，粘結劑在縫內向上填充。（2）淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴鑿成“V”形，寬度約為56mm,深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內顆粒及粉塵清除，用電吹風或噴燈吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠泥填在“V”槽上，反復搓動，使緊密粘結，縫面按需要做成與構件面齊平或稍微突出弧形。對于較細較深的裂縫，可以將上述兩種方法綜合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。（3）較寬較深裂縫：先沿裂縫以1030cm的間距設置注漿管，然后將裂縫的其它部位用膠粘帶在以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至

24、第二個注漿管流出漿時停止，接著從第二個注漿管注漿，一次完成，直至最后。（4）錨固法：以鋼錨栓沿砼裂縫以一定的距離將裂縫錨緊，該法多用于混凝土及鋼筋混凝土的補強加固，即以恢復結構承載為目的的修補工程。錨栓孔需要用機構事先鉆好，待錨栓錨固之后，再用水泥漿或樹脂砂漿密封。（七）連接部位有缺陷豎向構件和水平構件的連接部位，容易出現外觀質量缺陷。豎向構件主要有墻、柱、水平構件主要有梁、板、臺等。在它們的連接部位出現質量缺陷危害最大的是前述夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛根”、“爛脖子”、“縮頸”等。1、 原因分析（1）“爛根”一般指墻柱與本層樓面板連接處混凝土出現露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，

25、樓層層高較大時更容易出現此種情況。產生的原因是，垃圾雜物聚集在柱根或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿嚴重，澆灌前沒有澆灌足夠50mm厚的水泥砂漿等。（2）“爛脖子”一般指墻柱與上層梁板連接處混凝土出現露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產生的原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振、澆筑順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。（3）“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱根跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與梁板連接處截面變?。涣硪环N是柱頭或主根跟預留鋼筋偏位，鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產生的原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預留鋼筋上部未綁扎環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護層墊塊漏

26、放等。2、預防措施（1）“爛根”：在柱根或剪力墻的模板根部設置清理門，在澆筑混凝土前將底面雜物完全清理干凈。在連接部位先澆筑50mm厚道、的同配合比砂漿，再澆筑上部混凝土。每次澆筑前混凝土高度不超過50mm厚，仔細振搗密實后再繼續(xù)澆筑上一層，防止模板底部和側面漏漿。（2）“爛脖子”：如果柱子是先期單獨澆筑，則在澆筑梁板時先澆筑柱頭同配合比砂漿50mm厚，如果墻柱梁板同時澆筑，先澆筑豎向結構，待充分沉實后再澆筑水平構件，連接部位加強二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。（3）“縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其端斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要

27、求加密并綁扎牢固，在混凝土澆筑時發(fā)現柱縱筋偏位及時調整，鋼筋保護層墊塊安置數量和位置正確，盡量采用塑膠墊塊。3、修補措施根據構件連接部位質量缺陷的種類和嚴重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的有關措施進行修補加固（八）外形缺陷（1）外形缺陷及外表缺陷主要是針對清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料構成的特點，根據飾面的造型技術，進行建筑藝術加工的混凝土。它在墻體或其他構件成型時，采取適當措施，使其表面具有裝飾性線條和紋理質感、莊重感，并改善其色彩效果，以達到建筑立面的外觀裝飾設計要求。原因分析拆模時間過早或拆模時工人撬、扳、敲、擊等造成缺棱掉角、（2）模板安裝尺寸不準

28、確，或模板剛度差、穩(wěn)定性不夠、緊固性不牢，造成棱角不直，翹曲不平、飛邊凸肋等。2、預防措施（1）確保清水混凝土達到規(guī)定強度后才拆除模板，拆模時從上到下，從內到外，嚴禁野蠻粗暴敲擊、撬扳等行動。（2）嚴格按設計要求制作和安裝模板，確保軸線和尺寸準確，加強模板的剛度、穩(wěn)定性和牢固性，不使模板變形和位移。3、修補措施（1）清水混凝土的修補，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當增減各種成分（可摻加部分白水泥）,制成三種以上的現場砂漿配合比，然后分別制作實驗樣品（150*150mm），2天后對比顏色，采用外觀顏色一致的一個配比。（2）外形確實和凹陷的部分，先用細草酸溶液清除表面脫模劑的油脂

29、，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補平。（九）外表缺陷清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述，此處不再贅述。（1）掉皮的原因，對于豎向構件，一個是水灰比偏大，砼料過稀，泌水嚴重，另一個是砼料過振，產生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層，此時若砼料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此一層浮漿的水灰比很大，強度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結性很差，拆模后容易掉落，出現掉皮現象。對于水平構件，則是已澆注成型好了的構件再次受到震動和擾動（比如

30、用手推車在樓面運輸新拌混凝土），引起表層混凝土起殼而出現掉皮。此外，混凝土中含氣量大時，在構件表面形成大量砂眼，也容易出現掉皮。（2）起砂是由于清水混凝土澆注時由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結砂漿，或者模板漏漿嚴重、漏刷隔離劑等，其特征是構件表面無漿，細砂堆積，粘結不牢，與麻面同時出現。（3）玷污是未能保持清水混凝土構件表面清潔，出現鋼模鐵銹污染、脫模劑殘跡，或重復使用模板原混凝土未完全清理干凈。2、預防措施（1）澆注清水混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時做到均勻一致，不過振，不漏振。（2）正確選擇脫模劑品種，不能用廢機油直接作

31、脫模劑，施工時涂抹量要適中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號機油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）。（3）清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必須仔細清楚任何一點陳舊混凝土殘渣，澆注混凝土前模板應充分濕潤。3、修補措施（1）出現麻面、掉皮和起砂現象，在修士前如8.3.2條所述清洗干凈，讓其表面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌合均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓向清水混凝土外表缺陷內，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬，養(yǎng)護24h后，用細砂紙打磨至表面顏色一致。（2）

32、出現玷污則必須由人工用細砂紙仔細打磨，將污漬去除，使構件外表顏色一致。（十）主體結構堵漏1、 車站主體結構滲漏的原因分析滲漏是地下工程的常見病和多發(fā)病, 長期滲漏會影響車站正常使用, 縮短結構物的使用壽命, 且水土流失和地下水位變化會造成地表建筑的不均勻沉降,滲漏的危害性對城市地鐵來說尤為突出, 可造成災難性的事故。（1） 結構外防水層破損車站外防水設計主要為膨潤土防水毯采用全封閉形式。主要目的是在迎水面形成一個隔水屏障, 將水封堵在結構之外, 但在實際施工過程中會由于施工原因而造成防水毯少量破損，這是導致隧道出現局部滲漏原因之一。(2) 裂縫的存在地鐵區(qū)間裂縫分為規(guī)范裂縫和非規(guī)范裂縫, 前者

33、指設計施工中的誘導縫、施工縫等有形裂縫, 后者則指因某種原因造成的對結構有害的受力裂縫或工藝裂縫, 裂縫的存在是形成滲漏的主要原因 施工縫滲漏 環(huán)向施工縫滲漏；安裝平面鋼板止水帶位置不正確,或者焊接過程中，將止水帶焊穿，致使其不能發(fā)揮正常作用。前后兩次混凝土澆注表面不平整,出現接縫錯臺, 形成滲漏通道，致使混凝土結構收縮時失去其膨脹能力而形成縫隙。另外施工縫鑿毛清理不符合要求。縱向施工縫滲漏；鍍鋅鋼板止水帶因受到污染或起皮而銹蝕,使其無法與混凝土緊貼而形成滲漏縫隙。止水帶安裝不順直, 邊墻仰拱分布不均勻。仰拱施工結束到拱墻施工期間, 未對止水帶進行保護, 造成破損而無法修補, 使其與混凝土間形

34、成了滲漏通道。另外施工縫鑿毛清理不符合要求。 工藝裂縫滲漏工藝裂縫滲漏；在混凝土施工過程中因日夜溫差大而形成收縮裂縫?；炷琳駬v不當、局部澆筑速度過快、澆筑間歇等因素也容易導致混凝土結構開裂。2、防水堵漏施工總體思路采用的基本原理是化學灌漿。在壓力作用下，將特制的化學灌漿材料灌入到建筑物結構裂隙中，使灌漿材料在裂隙中凝固，以達到充填裂隙和止水的目的。對貫穿裂縫，可采取封縫、埋管、化灌的方法處理。對非貫穿裂縫，因閉氣的關系，難以將漿液灌到裂縫的尖頂區(qū)，從而不能消除該尖端區(qū)所形成的應力集中區(qū)，故處理中應周密考慮各種因素，提高漿液的充填率。對于溫度裂縫，考慮到混凝土建筑對氣溫的“滯后效應”，一般選擇

35、在混凝土體溫度的低點進行灌漿處理，效果較好。3、局部滲漏應對方法（1）誘導縫滲漏水防水堵漏施工透導縫滲漏水防水堵漏原則：制定了“新優(yōu)材料、剛柔結合、多道防線、綜合整治”的適應于誘導縫的防水堵漏原則。、誘導縫滲漏水防水堵漏方案（見圖1）圖1 誘導縫滲漏水防水堵漏方案圖、誘導縫滲漏水防水堵漏施工程序（見圖2）圖2 誘導縫滲漏水防水堵漏施工程序圖、誘導縫滲漏水防水堵漏施工方法清理原有嵌縫材料，平整界面；制作灌注化學注漿材料用的半圓鐵皮通道；也可采用PS聚乙烯高泡條作為注漿通道；連接注漿管與半圓鐵皮或高泡條；埋設半圓鐵皮或聚乙烯高泡條，用TLJ型堵漏劑摻入425號普通硅酸鹽水泥和黃砂，配成水泥速凝砂漿

36、，采用燕窩填泥方式在誘導縫的門字形部分埋設固定鐵皮或高泡條；壓注化學注漿高分子材料堵漏寶：設排水及注漿管6根，頂部及底部各1根，兩側共4根；柔性防水處理：先用汽油噴燈烘干施工界面，再用鋼絲刷刷凈界面，用丙酮擦洗界面，待丙酮揮發(fā)后，做堵漏密封膠帶，再做聚氨酯防水涂膜四遍，并用0.4mm厚玻纖布增強防水涂膜層；施作剛性抹面保護層，水泥：黃砂：防水劑=1：1.52.0：0.05的防水砂漿分二次封平誘導縫角鋼空腔。(2) 施工縫、砼裂縫滲漏水防水堵漏施工、施工縫、砼裂縫滲漏水防水堵漏程序（見圖3）、施工縫、砼裂縫滲漏水防水堵漏方案（見圖4）圖3 施工縫、砼裂縫滲漏水防水堵漏程序圖施工縫、砼裂縫滲漏水防

37、水堵漏方法與誘導縫相同，只是注漿通道不宜采用半圓鐵皮，而采用聚乙烯高泡條或用埋管抽管法形成圓空腔后注漿止水，再做密封材料和防水涂膜，最后覆蓋水泥砂漿保護層。砼裂縫滲漏水防水堵漏使用改性環(huán)氧樹脂作為堵漏材料。圖4 施工縫、砼裂縫滲漏水防水堵漏方案圖(3) 預埋件滲漏水防水堵漏施工 、預埋件滲漏水防水堵漏程序（見圖5、圖6）圖5 預埋件迎水面滲漏水防水堵漏程序圖圖6 預埋件背水面滲漏水防水堵漏程序圖上述背水面防水堵漏方案以及程序可應用于拱部的防水堵漏施工。2、預埋件及穿墻管件滲漏水防水堵漏施工方法背水面施工時先鑿V形槽，沖洗界面，再埋設半圓管，然后用水泥砂漿封埋半圓管，2小時后注入堵漏寶漿液，過0

38、.51小時后固結止水，用噴燈烘干界面，施工雙組分聚氨酯涂膜，1小時后覆蓋水泥砂漿保護層。此法可在頂板的防水堵漏中應用。迎水面施工先隔離水源，在迎水面鑿V型槽，用噴燈烘干，涂刷雙組分聚硫密封劑，覆蓋水泥砂漿即可。(4) 孔洞滲漏水堵漏施工、孔洞滲漏水堵漏方案（見圖7）圖7 孔洞滲漏水堵漏方案圖、孔洞滲漏水堵漏程序（見圖8）圖 8 孔洞滲漏水堵漏程序圖、孔洞滲漏水堵漏施工方法迎水面施工先清理界面，干燥后填封密封膩子或PG321雙組分聚硫密封膏，后用水泥砂漿覆蓋。背水面用注漿法可在頂板堵漏施工中應用，先用水泥速凝砂漿固定耐壓橡膠氧氣管，然后注入堵漏寶漿液或超細水泥漿液或環(huán)氧樹脂漿液，過0.51小時后

39、漿液與水固結止水，分層覆蓋水泥砂漿保護層。、施工工藝介紹A、施工準備階段待灌沿全縫進行全面封閉試氣檢查密封情況基面清理開鑿埋管封閉裂縫接通管路B、灌漿階段關閉減壓閥待附近管嘴出漿立即封堵壓注漿液加料配料打開減壓閥拔出膠管封堵注漿嘴恒壓繼續(xù)壓注，直到壓不進漿液清洗工具C、操作步驟及方法a.基面處理：利用小錘子、鑿子、鋼絲刷等清理混凝土表面的松渣、浮漿等，清理時注意不要堵塞滲水點，不要涌水沖洗，而要用棉紗蘸酒精擦洗。b.沿滲水位置鑿槽及鉆孔，沿裂縫全面鑿成寬度和深度均為10-20mm的V型槽，在裂縫的首尾端和分叉處鉆孔，另外在寬度為0.2mm以下裂縫段按間距300mm進行鉆孔，在寬度為0.2mm以

40、上裂縫段按間距500mm進行鉆孔。剔槽后的槽孔均需清理干凈。清理干凈的鉆孔內用環(huán)氧樹酯膠泥或堵漏劑埋入8mm的小鋁管。c.封閉：要保證灌漿的成功，必須將裂縫成為一個封閉體。在開槽的裂縫內填塞環(huán)氧樹酯膠泥或堵漏劑，小鋁管均用環(huán)氧樹酯膠泥或堵漏劑固定牢固，注意不要堵住管口。d.試氣：待環(huán)氧樹酯膠泥硬化后，進行試氣。試氣的目的，一是吹凈殘留于裂縫內的積塵；二是檢驗貫通情況；三是檢查封閉層有無漏氣。試氣的方法：將肥皂水滿刷在封閉層上。如漏氣必起肥皂泡，漏處須再用膠泥或堵漏劑修補。e.操作順序：根據試氣記錄正確判斷裂縫內部的形狀和特征，并制訂灌漿計劃。一般灌漿應按照自下而上或一端向另一端循系漸進的原則，

41、以免空氣混入漿內影響漿液的密實性。灌漿壓力視裂縫寬度、深度和漿液的粘度而異。一旦漿液從鄰近小鋁管冒出，立即用鉗子將鋁管夾扁進行封閉，同時繼續(xù)壓漿，直到壓不進漿液時留下最后一根出漿管暫不封閉，恒壓5分鐘以上，用鉗子將壓漿鋁管夾扁進行封閉，關閉出漿閥并取下膠管接在剛才冒漿的最后一根出漿管上，繼續(xù)壓注漿液。按同樣的方式灌至整條裂縫充滿漿液為止。灌漿過程中，萬一發(fā)生漏漿情況，立即卸壓停灌，采取快凝堵漏劑立即堵漏止?jié){。f.清洗：灌漿結束后，在漿液固化之前立即用丙酮和酒精清洗工具。粘附于混凝土表面的小鋁管待鋁管內的漿液固化以后就能敲下，除盡殘留物。(5)、材料的組成及配制方法超細水泥漿液。超細水泥的比表面

42、積應大于7000m2/g，加入一定量的微膨脹劑（鋁粉或UEA微膨脹劑），根據壓注情況的需要加入適量的水玻璃。濕固必環(huán)氧樹脂漿液及膠泥擬采用的配方（重量比）如下：組份 序號環(huán)氧樹酯二乙醇胺+水楊酸酮亞胺B+二乙烯胺鄰笨二甲酸二丁酯水泥生石灰備注110010+54+85漿液210010+50+10105020膠泥310010+（35）16+0010020膠泥410010+510+55020膠泥配制時先將水楊酸溶于二乙醇胺內，再將酮亞胺加入樹脂中，分別攪拌均勻，兩者合在一起攪拌后加入填料拌勻。普通環(huán)氧樹脂漿液及膠泥擬采用的配方（重量比）如下：組份 序號環(huán)氧樹酯丙酮鄰笨二甲酸二丁酯乙二胺水泥備注110

43、01040108125漿液210010101216300膠泥配制時除環(huán)氧樹酯和水泥需稱重外，其余材料皆可用量杯換算重量。為避免漿液驟熱爆聚現象，除固化劑臨用前加入外，其余主輔劑須先混合制成半成品。四、鋼筋工程質量缺陷控制措施（一）鋼筋原材料缺陷1.現象 (1)鋼筋端部45d范圍內混有焊接接頭，或端頭氣割切斷。 (2)鋼筋下料時，鋼筋端面不垂直于鋼筋軸線，端頭出現撓曲或馬蹄形。 (3)鋼筋縱肋超公差。 2.原因分析 (1)操作工鋼筋下料前未認真挑選鋼筋，鋼筋端部45d范圍內混有其他焊接接頭或機械接頭。 (2)鋼筋切斷機保養(yǎng)不善，導致下料時鋼筋端部出現撓曲及鋼筋端面不垂直于鋼筋軸線。 3.防治方法

44、 (1)出現上述(1)、(2)情況時，采用無齒鋸切掉，若端頭微有翹曲，應進行調直處理。 (2)出現上述(3)情況時，要先用錘子將端頭邊肋砸扁。 (3)鋼材材質應符合鋼筋的有關國家標準的要求。(4)鋼筋切斷機械應經常加強保養(yǎng)、維修。（二）同截面接觸過多1. 現象在綁扎或安裝鋼筋骨架時發(fā)現同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數值。2. 預防措施 (1)配料時按下料單鋼筋編號再劃若干個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的要加文字說明。 (2)在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現接頭數量不符合規(guī)落要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)

45、現，現根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太大，則可采用加焊幫條(個別情況下，經過研究確定，也可以采用綁扎幫條)的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊搭接。（三）箍筋間距不一致1.現象按圖紙標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現最未一個間距與其它間距不一致，或實際所有箍筋數量與鋼筋材料表上的數量不符。2.保證措施根據構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，綁扎鋼筋骨架時作為依據，按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端劃線。五、模板工程質量缺陷控制措施（一）軸線位移1.現象 混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。2.原因分析

46、(1)翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。 (2)軸線測放產生誤差。 (3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。 (4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。 (5)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。 (6)混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。 (7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3.防治措施(1)嚴格按1/101/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工人進行

47、技術交底，作為模板制作、安裝的依據。(2)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(3)墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(5)根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現問題及時進行處理。(7)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。（二）標高偏差1.現象測量時，發(fā)現混凝土

48、結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。2.原因分析(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部未找平。 (2)模板頂部無標高標記，或末按標記施工。 (3)高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。 (4)預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。 (5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3.防治措施(1)每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。(3)建筑樓層標高由首層0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復

49、核。(4)預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。(5)樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。（三）結構變形1.現象拆模后發(fā)現混凝土柱、梁、墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。2原因分析(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組合小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉。(5)洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。(6)

50、梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。(8)采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。3.防治措施(1)模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。(3)組合小鋼模拼裝時

51、，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。(4)梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證?昆凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。(6)澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(7)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000。(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。（四）接縫不

52、嚴1.現象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。 2.原因分析(1)翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。 (2)木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫。 (3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。 (4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。 (5)模板變形未及時修整。 (6)模板接縫措施不當。 (7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3.防治措施(1)翻樣要認真，嚴格按1/101/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。(2)嚴格控制木模板含水率，制作

53、時拼縫要嚴密。(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。(4)模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(5)模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。（五）梁模板缺陷1.現象梁身不平直，粱底不平，下撓：梁側模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現梁身側面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。 2.原因分析(1)模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。(2)模板沒有支撐在豎硬的地面上。混凝土澆筑過程中，由于荷載增加，泥土地

54、面受潮降低了承載力，支撐隨地面下沉變形。梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據水平線控制模板標高。(4)模板平整度偏差過大，殘渣未清除干凈；拼縫縫隙過大，側模支撐不牢。(5)側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(6)木模板采用黃花松或易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使混凝土產生裂縫、掉角和表面毛糙。(7)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。 3.防治措施(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土自重和施工荷載作用下不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。(2)梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過6

55、0cm，應加鋼管圍檁，上口則用圓鋼插入模板上端小孔內。若梁高超過700mm，應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍擦配合，加強梁側模剛度及強度。(3)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。(4)木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。(5)梁側模上口模橫檔，應用斜撐雙面支撐在支柱頂部。如有樓板，則上口橫檔應放在板模龍骨下。(6)梁模用木模時盡量不采用黃花松或其他易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。(7)組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側模應支撐牢靠。(8)模板支立前，應認真涂刷隔離劑兩度。(9)當梁底距地面高度過高時(一般為5m以上)，宜采用腳手鋼管扣件支?；蜓芗苤?/p>