生產(chǎn)管理知識生產(chǎn)線的管理方法

1、1、 前言“管理” 一詞之定義乃是經(jīng)由他人智慧努力來完成工作任務(wù)，然而身為管理者欲經(jīng)由他人之智慧努力來完成工作任務(wù)，達(dá)成工廠整體目標(biāo)，就必須領(lǐng)導(dǎo)部屬擬訂工作計劃，結(jié)合組織，選用適當(dāng)人員劃分權(quán)責(zé)，負(fù)起溝通協(xié)調(diào)之責(zé)，以作為推動工作計劃之工具，并于工作中監(jiān)督控制及告一段落檢討得失、歸屬責(zé)任、追蹤考核。因此在程序上就是計劃 STAFFING、領(lǐng)導(dǎo) LEADING、控制 CONTROLLLING、生產(chǎn)、管理亦乎如此。2、 計劃，包括制訂規(guī)劃與程序，對生產(chǎn)管理而言。就必須設(shè)訂目標(biāo)安排生產(chǎn)計劃，包含人力規(guī)劃安排、物料需求、機(jī)器檢測、模工具等設(shè)備之安置、作業(yè)流程及工時之?dāng)M訂。1 .生產(chǎn)計劃：擬訂生產(chǎn)計劃必須以

2、品質(zhì)、時間、經(jīng)濟(jì)三個要素來平衡構(gòu)成，并順利地完成，其目的為：(1)配合銷售計劃，確保交貨日期及產(chǎn)量(2)使工廠能配合生產(chǎn)能力維持適宜之稼動率，把握投資回收率，防止工作超量，不能如期交貨，亦或工作量過少、設(shè)備人力閑置。(3)作為原物料、零組件需求及采購依據(jù)(4)調(diào)整重要原料、零組件、成品等庫存量(5)作為長期增產(chǎn)計劃、設(shè)備、人力補(bǔ)充依據(jù)由此，生產(chǎn)計劃尚須考慮對全公司之決策性的長期經(jīng)營計劃來訂定以月別之中期生產(chǎn)及以周別之個別短期計劃，其制訂：HOW（生產(chǎn)方法）決定作業(yè)順序及條件之途程計劃WHO（生產(chǎn)主題）決定設(shè)備及人力計劃WHAT（生產(chǎn)對象）決定所需原料零組件數(shù)量之原料計劃WHEN（生產(chǎn)時間）決定

3、所需時間（包含開始及完成時間）及工作分配安排WHERE（生產(chǎn)地點）決定作業(yè)流程及設(shè)備配置2 .途程計劃：一項決定制程工作之生產(chǎn)方法，系依據(jù)設(shè)計圖面或施工說明來決定作業(yè)順序及條件，若每次生產(chǎn)設(shè)計圖面、施工說明工作順序，條件均相同，則途程計劃可略。途程計劃宜包含下列所敘各項：（1）作業(yè)順序及內(nèi)容:作適當(dāng)之制程區(qū)分、促進(jìn)分工專業(yè)化（2）零組件裝配順序:決定適當(dāng)之裝配方法，節(jié)省費用（3）決定每一制程所需人數(shù)、設(shè)備:有效運用設(shè)備、人力，提高工作效率（4）規(guī)劃每一制程包括準(zhǔn)備所需之時間:了解制程所需時間之平衡度（5）規(guī)劃經(jīng)濟(jì)加工批量:考慮生產(chǎn)能力與生產(chǎn)量3 .日程計劃：(1)其最終目的在于使產(chǎn)品能在規(guī)劃之

4、期間完成，并趕上交貨期限，故日程計劃最重要的因素還是時間問題，但時間又受限于數(shù)量之多少而定， 當(dāng)生產(chǎn)增加，生產(chǎn)時間必會增加，其原物料零組件亦隨之大增，故數(shù)量不僅影響時間，亦影響制造成本。(2)編訂日程計劃所需之資料收集如下：A. 客戶指定之交貨日期資料，或根據(jù)以往生產(chǎn)經(jīng)驗所需之最少時間B.如有標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品庫存應(yīng)做預(yù)測存量管制C.設(shè)備使用稼動率情況D.原物料、零組件之使用情況E.外包加工廠之能力及進(jìn)度掌控(3)日程計劃之區(qū)分3.1 大日程計劃A. 采購原物料、零組件或外包加工之準(zhǔn)備與完成日期，以及到廠日期B. 模工具準(zhǔn)備(含設(shè)備)到廠日期計劃C. 開始生產(chǎn)及完成日期3.2 中日程計劃：依據(jù)大日程計劃

5、之范圍，對各相關(guān)作業(yè)制程間之開始/完成的日程計劃3.3 日程計劃之排定應(yīng)考慮交貨時、加工時間、制造時間而制造時間 =加工時間+等待/搬運之寬放時間，了解制造時間，可交貨時間倒算出工作開始的時間，就可達(dá)成如期交貨目的。3.4 生產(chǎn)計劃通常以甘特圖(GANTTCHART ) ，來規(guī)劃并與實際進(jìn)度于指示板或表格中表示。123456331A-1 計劃實際計劃與實際進(jìn)度線上填上量化數(shù)據(jù)最佳4 .負(fù)荷計劃：生產(chǎn)能力與負(fù)荷保持平衡是最具經(jīng)濟(jì)理想的，但一般訂單生產(chǎn)方式之工廠庫存量均會采取能力負(fù)荷之方針，也就是說，當(dāng)總需要量增加至超出生產(chǎn)能力時，會引起數(shù)量不足以致延誤交期，故為了趕上交期， 往往會根據(jù)預(yù)測決定允

6、許一定之產(chǎn)品庫存量，其實尚可將各單位或機(jī)器別之生產(chǎn)能力有不平衡、瓶頸分別予以加以解決，如運用加班、外包、人員支緩等，來調(diào)整克服，負(fù)荷計劃可以利用時間研究來分析制程中之工作分配情況。例如：某公司/工廠依據(jù)生產(chǎn)所需數(shù)量必須180， 000 小時來完成，假如每人每月之有效工作時數(shù)為8*24=192，故所需人力為180， 000/192=938人，假如現(xiàn)今工廠只有800人，在不增加人力之情況下， 可將大約150人之工作負(fù)荷外包出去或運用加班方式補(bǔ)救于計算所需人力時宜考慮938 人 *請假率（1+X%） *離職（1+X%） *新產(chǎn)品加入生產(chǎn)效率降低率（1+X%） 3、 組織：1 . 組織系統(tǒng)內(nèi)各部門作業(yè)

7、關(guān)系分析2 .生產(chǎn)管理各階層人員之權(quán)責(zé)劃分，通常依據(jù)下列各項要素作階級之劃分：A、 了解產(chǎn)品規(guī)格、制程之要求，以及產(chǎn)前試作之結(jié)果，包含問題點之解決B、 教導(dǎo)下屬人員了解產(chǎn)品、制程要求及問題點之注意事項C、 記錄已生產(chǎn)產(chǎn)品之病歷，并予以教育屬下D、 生產(chǎn)流程之控制及進(jìn)度追蹤E、 生產(chǎn)效率呆人、呆料、呆時檢討及品質(zhì)問題之發(fā)掘改善控制F、 生產(chǎn)安排、設(shè)備調(diào)整、教正確操作、動作教導(dǎo)G、 防誤措施設(shè)計、制作H 、 設(shè)備點檢、校正保養(yǎng)之規(guī)劃、執(zhí)行I 、 外包、原物料零組件供應(yīng)商之樣品認(rèn)可輔導(dǎo)及考核J、 原物料零組件加工品之供應(yīng)及保存管理K、 異樣品或客訴問題之對策執(zhí)行及成效評估L 、品質(zhì)文件圖面、樣品及記

8、錄之管制及管理M 、 浪費追蹤管理與控制N 、 環(huán)境之整理整頓及識別O、 制程各站之管制項目、檢驗方法規(guī)劃、執(zhí)行、評估、分析、記錄P、 各制程站間數(shù)量轉(zhuǎn)移之正確性追蹤Q、 制程變更、工程設(shè)計變更后之管制R、人員工作士氣、狀況之監(jiān)督即如下圖來劃分：3.工廠干部生產(chǎn)管理工作任務(wù)(1)充實：了解產(chǎn)品、材料、規(guī)格與工時分析、產(chǎn)前試作記錄、過去生產(chǎn)記錄公司規(guī)章獎懲方法，以建立本身正確之愛護(hù)公司觀念。(2)預(yù)備：產(chǎn)前試作、查料、催料、領(lǐng)料、人員安排方案、治具、模具機(jī)器等之安排、儀器、對比標(biāo)準(zhǔn)樣品、校對特性規(guī)格之誤差。(3)教導(dǎo)：對工作新手特別督導(dǎo)，訓(xùn)練每位員工有兩項以上之工作專長，操作順序之正確性，員工對

9、不良品發(fā)生時之立即反應(yīng)公司政策、改善措施之宣導(dǎo)。(4)激勵：多用贊賞參與方式鼓勵員工，干部必須有容納部屬犯錯之雅量， 只要不明知故犯，對公司而言產(chǎn)生重大之損失均不以處罰為要。(5)指派：依工作分析換算員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。(6)知理：將上司之指意轉(zhuǎn)換成員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。(7)統(tǒng)計： 養(yǎng)成記錄統(tǒng)計之習(xí)慣，隨時了解產(chǎn)能狀況，累計數(shù)之進(jìn)度、不良品發(fā)生之狀況分析，本批結(jié)束后比對不良品與上批是否下降，領(lǐng)料數(shù)使用狀況預(yù)計何時用完。(8)品質(zhì)：達(dá)成第一次就將事情做對，自始至終品質(zhì)水準(zhǔn)一致，并保證入庫出貨前品質(zhì)就是完美無缺，不良品之標(biāo)示，以防范不良品流入

10、良品，流程產(chǎn)品投入記號，任何工作也許可省工，但檢驗工作不得省略，但防范于檢難。(9)追蹤：不良品發(fā)生時之原因追蹤檢討，不良品必須立即修改方能立即回饋以改善。(10)改善：人員操作動作之改善，工作制程改善，養(yǎng)成記錄病歷之干部最主要任務(wù)就是持續(xù)改善問題達(dá)到降低成本減少浪費。(11)成本：品質(zhì)做到預(yù)防重于檢驗，控制人員、設(shè)備等12大浪費，休息后之準(zhǔn)時上班，控制材料用量，勿有補(bǔ)料現(xiàn)象之發(fā)生，節(jié)制人員請假以維護(hù)產(chǎn)能，做好機(jī)器之保養(yǎng)工作，以降低故障比率與頻率。(12)環(huán)境：整理整頓，物品之?dāng)[放、放置于黃線區(qū)域以內(nèi)，各站產(chǎn)品、半成品均應(yīng)表示狀態(tài)，產(chǎn)品結(jié)束之后線上半成品，材料之劃線以防混入新線上之產(chǎn)品中，人員

11、之服裝儀容，各站操作說明之整齊清潔，記住混亂骯臟之工作環(huán)境做不好品質(zhì)之產(chǎn)品，它將影響員工之工作情緒。四、 控制1 . 各種型態(tài)之生產(chǎn)管理(1)訂貨生產(chǎn)：依客戶訂單上之要求交貨，交貨期限較短，故必須特別加強(qiáng)設(shè)計工程圖面，及托外加工之管理。(2)多種少量生產(chǎn)：依客戶訂單之要求或限于共同零件補(bǔ)修加工庫存用者，安排生產(chǎn)，此類型之生產(chǎn)方式將類似機(jī)器集中較為經(jīng)濟(jì)。(3)斷續(xù)生產(chǎn)：為多種少量與連續(xù)生產(chǎn)之混合方式，若量不大時，可分批制造，若量增大時再設(shè)以連續(xù)生產(chǎn)方式，斷續(xù)生產(chǎn)時會產(chǎn)生有些 設(shè)備會遭閑置，應(yīng)予妥善規(guī)劃避免造成浪費。(4)外包生產(chǎn)：實施外包生產(chǎn)主要目的不外乎節(jié)省成本，利用自己不具備之設(shè)備或技術(shù)分擔(dān)

12、自己之生產(chǎn)負(fù)荷，因此對外包商之評估，合作及雙方要求必須取得共識。a.交期共識：包含交期變更之對策，延遲交期之防范。b.品質(zhì)共識：包含品質(zhì)要求之明確化，不良品發(fā)生后，處理之時效修整、特采之明確規(guī)定及改善意愿，輔導(dǎo)之激勵。2 .問題分析決策方法與浪費之杜絕：(1)降低成本核算與杜絕工作之浪費：近來由于企業(yè)體面臨競爭者之壓力，已發(fā)覺到企業(yè)體已發(fā)生了為生存而掙扎之信號，因此身為企業(yè)之每一分子就要培養(yǎng)自己之應(yīng)變力，而這項應(yīng)變力就是開源節(jié)流。其中開源就是分散市場發(fā)展新產(chǎn)品，提高產(chǎn)品之附加價值，節(jié)流就是工作之改善，制程之創(chuàng)新、掌握及控制浪費。然而不管現(xiàn)場再怎么改善，如果我們仔細(xì)觀察之話仍然有下圖狀況之存在：

13、a.實際作業(yè)工時：這項作業(yè)能替公司換成金錢，例如沖床、沖孔,只要每沖一次孔就能因為這項作為而有收入，產(chǎn)生附加價值。b.附屬作業(yè)工時：在整個生產(chǎn)過程中，此項作業(yè)雖然不會變成錢,可是它卻是一項必要之作業(yè)，例如物品取放、固定夾具、檢驗作業(yè)等，因此這些作業(yè)我們又稱為準(zhǔn)浪費。c.浪費工時：在作業(yè)中除去實際作業(yè)工時，附屬作業(yè)工時，我們均將歸納成浪費工時，這些工時不但無法產(chǎn)生附加值且使人易于疲勞，因此，我們又稱徒勞工時，如搬運之動作等，我們欲改善的就這些無意義工作之純浪費。(2)、工廠之浪費：包括純浪費與準(zhǔn)浪費呆人、呆物、呆事A. 無意義工作之浪費a.先做工作盤點單，記錄工作內(nèi)容，投入時間分析改善b.找出浪

14、費，必須到定位+標(biāo)示，去除不必要之周圍物，標(biāo)示最好做到顏色看板c.管理不當(dāng)造成加班：每日目標(biāo)達(dá)成但浪費了加班d.不必要之會議：設(shè)立會議成本看板，包括必要會議名稱，如經(jīng)營會議、成本會議、產(chǎn)銷會議、品管會議，并記錄與會人員平均每人每分鐘之成本，登錄會議出席遲到分?jǐn)?shù)之看板，杜絕會而不議，議而不決，決而不行，行而無果。在會議成本而言，早到、遲到均是浪費。B.錯誤命令之浪費命令是企業(yè)行動之準(zhǔn)則之一，事先未妥加規(guī)劃或周詳考慮之命令，不但無法達(dá)成預(yù)期目的，而且造成人力與時間及主管尊嚴(yán)之損，因此必須做到目標(biāo)管理。C.等待之浪費：a.缺料：并非采購倉管人員之責(zé)任，應(yīng)是大家之事，大家協(xié)助提供情報。b.設(shè)備故障：設(shè)

15、立故障燈號管理，做到設(shè)備定期保養(yǎng)。c.換線：多種少量，換線多，必須快速換模，采取短線生產(chǎn)，培養(yǎng)每位員工多項專長，易于調(diào)度及使一人兼任多項工作（多項專長升遷管道優(yōu)先）D.物品取放之浪費：生產(chǎn)過程中對工具物料業(yè)之取用或放回之動作 與原先設(shè)定之標(biāo)示有差異或是多余的。E.動作浪費：如果是以中國人與歐美民族比較，我們之手指要比他們靈活，但若使用雙手同時動作，那我們就比他們差多了，因為我們是筷子民族，而他們是刀叉民族，在效率上有20%的差異，故依經(jīng)濟(jì)動作原則，雙手必須同時相對性之動作才不致于浪費工時，另外對于小動作大家均不會去重視它，如果上電梯是先按樓？或是先按關(guān)門。F.庫存過多：庫存雖然是一種資產(chǎn)，可是

16、它卻是一項發(fā)現(xiàn)能力不強(qiáng)之資產(chǎn)，同時為了它企業(yè)還得投入許多之儲存管理成本利息、折舊、租金、變質(zhì)風(fēng)險、人之搬運清點、盤點、表單，如果這些成本是大于利潤所得之額外支出，它便是一種浪費，因此必須做先進(jìn)先出。G搬運之浪費：考慮無意義工作之搬運是否可以謀求改善或降低至最少程度，其謀求改善，即以機(jī)械代替人工。H.重工之浪費：重工，就是產(chǎn)品做出來了，結(jié)果是不良品為彌補(bǔ)它的缺陷， 只得再投放人工加以整修，這些投入許多額外之消耗對正常行為來講就是浪費。I .生產(chǎn)過多或不定之浪費：訂單 1000個，我們生產(chǎn)955個少45個要怎樣來處理，訂單1000 個我們生產(chǎn)了1035 個多出35 個又要如何來處理。J.意外之浪費

17、：計劃不周詳產(chǎn)生意外，人傷害之意外發(fā)生后應(yīng)變力與再發(fā)時防止之能力很重要之能力很重要，是產(chǎn)生意外浪費再浪費之致命傷。K. 不良使用操作之浪費：我們有一項通病，不看說明書，機(jī)器買來后只找保證書，因此本來可使用五年之設(shè)備，結(jié)果用不到一年就要更換零件，這就是對設(shè)備使用之認(rèn)知不夠而發(fā)生不良使用之情形。L. 找的浪費：不要的太多、未有固定的予以定位、未加以標(biāo)示公司冰山下之成本浪費不易被發(fā)現(xiàn)。如甲乙 600 公尺走路10分鐘，搭車8 元，應(yīng)該省8 元或是走路，若走路是可以省錢，但損耗了體力及鞋子，這就是冰山下之成本。(3)改善之程序：宣導(dǎo)、診斷、教育訓(xùn)練、分組討論、成果發(fā)表A. 宣導(dǎo)：是讓員工了解，我們即將

18、要進(jìn)行之活動是革除浪費，降低成本，以換取他們之認(rèn)同與支持。B.診斷：在企業(yè)內(nèi)可以改善浪費之事物，以相機(jī)拍下來做為上課研討之課題之一。C.教育訓(xùn)練：以拍得之實例作講解加上數(shù)據(jù)分析。D.分組討論：將學(xué)員分組，就上課所得運用于工作現(xiàn)場做自我檢討E.成果發(fā)表：這是結(jié)果之驗收，藉此機(jī)會讓大家互相觀摩，再則這是一項壓力，使大家在一種預(yù)期目標(biāo)下發(fā)揮輸入不輸陣之競爭效果。(4)工廠問題之發(fā)現(xiàn)與解決之道：A. 人多之地方：a.人力，工作雜亂，有人不知作什么，走動頻繁b.人多，動作單調(diào)，動作無法連貫，沒有一定之工作準(zhǔn)則，工作劃分不清改善方法：a.訂立工作標(biāo)準(zhǔn)，將不重要之工作減少，重新設(shè)立工作量b.做自動化、合理化

19、B.成品堆積之地方：a.沒有明顯之標(biāo)示，堆放不整齊，沒有固定容器b.已經(jīng)放很久了c.取出不方便，沒有儲存架改善方法：a.改良包裝，采用固定之箱子等b.生產(chǎn)管制必須與銷管配合c.加強(qiáng)品管避免不良品，就可不必多做C.半成品堆積之地方：a.堆積方式不合理易碰損b.生產(chǎn)線前后站之堆積c.已堆太多太久，不知何時可用改善方法：a.生產(chǎn)線重新規(guī)劃，消除瓶頸使之平衡b.降低不良率c.采購、生管、銷售、生產(chǎn)之良好配合d.放入于盛具上D.材料堆積之地方：a.進(jìn)料存放凌亂，取料時很不方便b.材料堆放很久成為呆料c.帳務(wù)不一致d.影響行人通行，來達(dá)先進(jìn)先出e.標(biāo)示不清，根本沒有黃線區(qū)改善方法：a.設(shè)置料架、改善料架、

20、購置容器、設(shè)定存放區(qū)b.降低庫存c.加強(qiáng)管理，主管身體力行E.搬運道次多，長，是無效之工時，容易造成碰損a.方法不合理，工作者很費力b.路線太長，次數(shù)多改善方法：a.使用臺車，減少人力b.更改場所配置c.采用輸送帶作業(yè)F.人員松散之地方：a.閑聊、打瞌睡、閑逛b.走道上走動較多改善方法：a.改善待料之情況b.加強(qiáng)機(jī)器保養(yǎng)c.加強(qiáng)生管工作d.加強(qiáng)生產(chǎn)規(guī)劃工作G準(zhǔn)備工作之時間多于操作時間a.機(jī)器、模具之換裝，非常浪費時間與人力b.領(lǐng)料時間多久改善方法：a.應(yīng)用快速換模技術(shù)b.模具規(guī)格化，改良保養(yǎng)制度c.改善領(lǐng)料程序或提前領(lǐng)料五、動作及時間分析A. 動作分析程序圖:列出后分析距離時間分析操作。運送待

21、料 D檢驗庫存B.經(jīng)濟(jì)動作原則：（一）人體之利用：1 . 兩手應(yīng)同時開始及完成動作2 .除了休息時間外，兩手不應(yīng)同時動作3 .兩臂之動作應(yīng)對稱，方向相反，且同時動作4 .手和身體之動作等級以盡量用最低級而能使工作滿意為宜5 .應(yīng)利用動量助月，但當(dāng)需使用肌肉之力制止時，則應(yīng)將運動量減至最低限度。6 .連續(xù)之曲線運動較含有方向突變動甚巨艮進(jìn)直線運動為佳。7 .“彈道”（即自由擺動）動作較有限制或受控制之運動迅速，容易及準(zhǔn)確。8 .動作應(yīng)盡可能輕松、自然、保持節(jié)奏，尤其重復(fù)動作更不可缺少韻律。9 .工作應(yīng)作妥善安排，使眼睛之動作局限一悅目之范圍。（二）工作位置之安排1 . 工具物料之放置應(yīng)各有固定處

22、所，養(yǎng)成良好習(xí)慣2 .工具物料應(yīng)放置于規(guī)定位置，以便隨時取用，減少尋找麻煩3 .利用動力輸送機(jī)，箱盒及容器等，將物料盡量送至靠近工人4 .工具、物料及控制器位于最大工作區(qū)域范圍內(nèi)，且應(yīng)盡量靠近工人工作場所5 .物料及工具應(yīng)依最佳之動作次序排列6 .應(yīng)盡量使用“自動落下”或“彈出”裝置，使操作人不必用手處理完成工作7 .應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備，坐椅之形式及高度應(yīng)符合規(guī)定，使工作者保持良好之姿態(tài)，工作處所及座位之高度亦應(yīng)適量，務(wù)使坐力均宜。8 .工作處所之顏色應(yīng)與工作物之顏色襯托，以減少眼睛疲勞。9 .盡量避免以手握持工作物，應(yīng)以夾具或足踏器具代替之。10 .可能時，應(yīng)將兩件或兩件以上之工具合拼在一起

23、。11 .當(dāng)每一手指均有其特定工作時（如打字）， 應(yīng)依其本能分擔(dān)工作。12 .曲柄及大起子之握柄，與手之接觸面愈大愈佳，尤以使用大力之手柄最為需要。13 .機(jī)器上杠桿、十字桿及手輪之位置，應(yīng)能使工作者極少變動其姿態(tài)，且能利用機(jī)械之最大能力。六、程序研究建立之要點A. 五大步驟：如何改進(jìn)工作程序，整個工作能夠取消( 1) 選擇：選擇凡能很快而容易獲得下列各種情形者 使工作更為安全使工作更為容易 減少現(xiàn)有之動作取消各種困難選擇工作最需要改善者先予改善，避免發(fā)生不安不快(2)記錄：不要聽見臆測與傳聞，要親自實地觀察每一動作 取得工作人員之合作注視工作如何進(jìn)行的 圖解現(xiàn)行方法注意記下技巧及困難之地方試找出：