壓鑄件缺陷產(chǎn)生原因及對(duì)應(yīng)措施

1、鑄件缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)對(duì)措施一、表面缺陷序號(hào)缺陷名稱特征產(chǎn)生原因防止措施1拉傷沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀 的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán) 重時(shí)為一面狀傷痕；另一種是 金屬液與模具產(chǎn)生焊合、粘附 而拉傷，以致鑄件表面多肉或 缺肉1. 型腔表面有損傷2. 出模方向斜度太小或倒斜3. 頂出時(shí)偏斜4. 澆注溫度過高或過低、模溫過高導(dǎo) 致合金液產(chǎn)生粘附5. 脫模劑使用效果不好6. 鋁合金成分鐵含量低于7. 冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或過短1. 修理模具表面損傷處，修正斜度， 提高光潔度2. 調(diào)整頂桿，使頂出力平衡3. 更換脫模劑4. 調(diào)整合金含鐵量5. 控制合適的澆注溫度，控制模溫6. 修改內(nèi)澆口，避免直沖型芯型壁或 對(duì)型

2、芯表面進(jìn)行特殊處理2氣泡鑄件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞1. 合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生 卷氣，壓射速度過高2. 模具排氣不良3. 熔液未除氣，熔煉溫度過高4. 模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng) 度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓 氣體膨脹起來5. 脫模劑太多6. 內(nèi)澆口開設(shè)不良，充填方向不順1. 提高金屬液充滿度2. 降低第一階段壓射速度，改變低速 與高速壓射切換點(diǎn)3. 降低模溫4. 增設(shè)排氣槽、溢流槽、充分排氣5. 調(diào)整熔煉工藝，進(jìn)行除氣處理6. 留模時(shí)間延長(zhǎng)7. 減少脫模劑用量3裂紋鑄件表面有呈直線狀或波浪形 的紋路，狹小而長(zhǎng)，在外力作 用下有發(fā)展趨勢(shì)。冷裂：開裂 處金屬?zèng)]被氧

3、化熱裂:開裂處 金屬已被氧化.1. 合金中鐵含量過高或硅含量過低2. 合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低 了合金的可塑性3. 鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅 量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多4. 模具，特別是型芯溫度太低5. 鑄件壁存有劇烈變化之處，收縮受 阻，尖角位形成應(yīng)力6. 留模時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)力大7. 頂出時(shí)受力不均勻1. 正確控制合金成分，在某些情況下 可在合金中加純鋁錠以降低合金中含 鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以 提高硅含量2. 改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大出 模斜度，減少壁厚差3. 變更或增加頂出位置，使頂出受力 均勻4. 縮短開模及抽芯時(shí)間5. 提咼模溫，模溫要穩(wěn)疋4變形1. 壓鑄件幾

4、何形狀與圖紙不符2. 整體變形或局部變形1. 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻收 縮2. 開模過早，鑄件剛性不夠3. 頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均勻4. 切除澆口方法不當(dāng)5. 由于模具表面粗糙造成局部阻力大 而引起頂出時(shí)變形1. 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)2. 調(diào)整開模時(shí)間3. 合理設(shè)置頂桿位置及數(shù)量4. 選擇合適的切除澆口方法5. 加強(qiáng)模具型腔表面拋光，減少脫模 阻力5流痕和花紋鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方 向一致的條紋，有明顯可見的 與金屬體顏色不一樣的尢方向 性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)1. 首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極 薄的而又不完全的金屬層后，被后來 的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡2. 模溫過低，模溫不均勻3.

5、內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生 噴濺4. 作用于金屬液的壓力不足5. 花紋：涂料用量過多1. 提高金屬液溫度2. 提高模溫3. 調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置4. 調(diào)整充填速度及壓力5. 選用合適的涂料及調(diào)整用量6冷隔壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則 的、下陷線性紋路（有穿透與 不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹 長(zhǎng)，有的交接邊緣光滑，外力 作用下有發(fā)展的可能1. 兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔 合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié) 合力很薄弱2. 澆注溫度或壓鑄模溫度偏低3. 選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差4. 澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)5. 填充速度低6. 壓射比壓低1. 適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度2. 提高壓射比壓，縮短填充時(shí)

6、間3. 提高壓射速度，冋時(shí)加大內(nèi)澆口截 面積4. 改善排氣、填充條件5. 正確選用合金，提高合金流動(dòng)性7變色、斑點(diǎn)鑄件表面上呈現(xiàn)出不冋的顏色 及斑點(diǎn)1不合適的脫模劑2. 脫模劑用量過多，局部堆積3. 含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄 件表層4. 模溫過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不 規(guī)則的凝固引起1. 更換優(yōu)質(zhì)脫模劑2. 嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作3. 控制模溫4. 控制金屬液溫度8網(wǎng)狀毛翅網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕 跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò) 大和延伸1壓鑄模型腔表面龜裂2.壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正 確3壓鑄模冷熱溫差變化大4.澆注溫度過高5壓鑄模預(yù)熱不足6.型腔表面粗糙1. 正確選用壓鑄模材料及熱

7、處理工藝2. 澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn) 合金3. 模具預(yù)熱要充分4. 壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退 火，消除內(nèi)應(yīng)力5. 打磨成型部分表面，減少表面粗糙 度Raf直6. 合理選擇模具冷卻方法9凹陷鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位1. 鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在 厚壁處2. 模具局部過熱，過熱部分凝固慢3. 壓射比壓低4. 由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓 縮在型腔表面與金屬液界面之間1. 鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻2. 模具局部冷卻調(diào)整3. 提高壓射比壓4. 改善型腔排氣條件10欠鑄鑄壽件表面有澆不足部位輪廓不清一、流動(dòng)性差原因：1. 合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量 高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性2.

8、 澆注溫度低或模溫低二、充填條件不良：1. 比壓過低2. 卷入氣體過多，型腔的背壓變高， 充型受阻三、操作不良，噴涂料過度，涂料堆 積，氣體揮發(fā)不掉1. 提高合金液質(zhì)量2. 提高澆注溫度或模具溫度3. 提高比壓、充填速度4. 改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式， 在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽5. 檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠11毛刺飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金 屬溥片1. 鎖模力不夠2. 壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過 高3. 分型面上雜物未清理干凈4. 模具強(qiáng)度不夠造成變形5. 鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊1. 檢查合模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄 工藝參數(shù)2. 清潔型腔及分型面3. 修整模具4. 最好是采

9、用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制 系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄二、內(nèi)部吊缺陷序缺陷名稱特征產(chǎn)生原因防止措施號(hào)1氣孔解剖后外觀檢查或探傷檢查， 氣孔具有光滑的表面、形狀為 圓形1. 合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流 動(dòng)速度太高，產(chǎn)生噴射；過早堵住排 氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住 空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深 腔處2. 由于爐料不干凈或熔煉溫度過高， 使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝 固時(shí)析出，沒能充分排出。3. 涂料發(fā)氣量大或使用過多，在澆注 前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣 孔多呈暗灰色表面1. 采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進(jìn) 行排氣處理。2. 選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高 速切換點(diǎn)3. 引導(dǎo)金屬液

10、平衡，有序充填型腔， 有利氣體排出4. 排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能 力5. 選擇發(fā)氣量小的涂料及控制排氣量2縮孔、縮 松解剖或探傷檢查，孔洞形狀不 規(guī)則、不光滑、表面呈暗色。大而集中為縮孔小而分散為縮松1. 鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮而 得不到金屬液補(bǔ)償而造成孔穴2. 澆注溫度過高，模溫梯度分布不合 理3. 壓射比壓低，增壓壓力過低4. 內(nèi)澆口較溥、面積過小，過早凝 固，不利于壓力傳遞和金屬液補(bǔ)縮5. 鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面變化 劇烈6. 金屬液澆注量偏小，余料太薄，起 不到補(bǔ)縮作用1. 降低澆注溫度，減少收縮量2. 提高壓射比壓及增壓壓力，提高致 密性3. 修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳

11、遞，有 利于液態(tài)金屬補(bǔ)縮作用4. 改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部 位，壁厚盡可能均勻5. 加快厚大部位冷卻6. 加厚料柄，增加補(bǔ)縮的效果3夾雜混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬 雜質(zhì)，加工后可看到形狀不規(guī) 則，大小、顏色、亮度不同的 點(diǎn)或孔洞1爐料不潔凈，回爐料太多2合金液未精煉3用勺取液澆注時(shí)帶入熔渣4. 石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混 入金屬液中5. 保溫溫度咼，持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)1. 使用清潔的合金料，特別是回爐爐 上臟物必須清理干凈2. 合金熔液須精煉除氣，將熔渣清干 凈3. 用勺取液澆注時(shí)，仔細(xì)撥開液面， 避免混入熔渣和氧化皮4. 清理型腔、壓室r掙？生1 /屮烏曰烏曰 葉千仃牛甘/卜/中烏曰n-+【

12、、r=n4脆性鑄件基體金屬晶粒過于粗大或 極小，使鑄件易斷裂或磁碎1鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵超過規(guī)定范圍2. 合金液過熱或保溫時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致 晶粒粗大3. 激烈過冷，使晶粒過細(xì)5.控制保溫溫度和減少保溫時(shí)間1. 嚴(yán)格控制金屬中雜質(zhì)成分2. 控制熔煉工藝3. 降低澆注溫度4. 提高模具溫度5滲漏壓鑄件經(jīng)耐壓試驗(yàn)，產(chǎn)生漏氣 、滲水1. 壓力不足，基體組織致密度差2. 內(nèi)部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣 孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋3. 澆注和排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良4. 壓鑄沖頭磨損，壓射不穩(wěn)定1. 提高比壓2. 針對(duì)內(nèi)部缺陷采取相應(yīng)措施3. 改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)4. 進(jìn)行浸滲處理，彌補(bǔ)缺陷5. 更換壓室、沖頭6硬點(diǎn)機(jī)械加工過程或加工后外觀檢 查或金相檢查：鑄件上有硬度 咼于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊 狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后 常常顯示出不冋的亮度一、非金屬硬點(diǎn)：1. 混入了合金液表面的氧化物2. 合金與爐襯的反應(yīng)物3. 金屬料混入異物4. 夾雜物1. 鑄造時(shí)不要把合金液表面的氧化物 舀入勺內(nèi)2. 清除鐵坩堝表面的氧化物后，再上 涂料。及時(shí)清理爐壁，爐底的殘?jiān)?. 清除勺子等工具上的氧化物4. 使用與鋁不產(chǎn)生反應(yīng)的爐襯材料5. 金屬料干凈、純凈7硬點(diǎn)機(jī)械加工過程或加工后外觀檢 查或金相檢查：鑄件上有硬度 咼于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊 狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后 常常顯示出不冋的