箱梁支座板空響預防工藝性試驗總結(jié)

1、目錄箱梁支座預埋鋼板空響預防工藝性試驗總結(jié)、工程概況對應線路中心里程樁*位于鄭州市航空港區(qū)八崗村和緒張村，新建鄭萬鐵路右側(cè), 號DK27+548占地面積230畝，承擔837榀箱梁預制架設(shè)任務，為全線規(guī)模最大梁場，其 中時速250公里有砟軌道單線箱梁124榀，時速250公里有砟軌道雙線箱梁100榀，時速 350公里有砟軌道雙線箱梁613榀，共8種梁型，為全線梁型最多梁場，梁場先架萬州方 向，后架鄭州方向，計劃2016年11月1日開始架設(shè)，2018年6月13日完成架設(shè)，架梁 工期月。二、試驗目的對成品梁體進行外支座板檢查時發(fā)現(xiàn)支座板存在空鼓現(xiàn)象，為避免因支座空鼓而有可 能產(chǎn)生的突變式內(nèi)陷或徐變式內(nèi)

2、陷，影響預制梁的架設(shè)以及上部行車安全，我梁場現(xiàn)針對 此問題對支座空鼓現(xiàn)象制定以下預防及處理措施。三、試驗準備內(nèi)業(yè)準備在試驗前組織所有技術(shù)人員及相關(guān)作業(yè)人員等認真學習該工藝作業(yè)指導書，熟悉規(guī)范 和技術(shù)標準。制定相應施工安全保障措施，提出應急預案，對所有操作人員進行技術(shù)交底 及技術(shù)培訓。外業(yè)準備1、材料(1)支座預埋鋼板預防材料：環(huán)氧樹脂 1kg，二甲苯50ml，二丁酯30ml，70%&度乙 二胺80ml;粒徑均勻潔凈的1016mmffl石子40kg。(2)路得EP-02高滲透改性環(huán)氧樹脂40kg、固化劑5kg、稀釋劑5kg2、施工設(shè)備表1 設(shè)備配備表序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1調(diào)速磁座開孔

3、鉆J1C-6800E臺22EST磁力鉆頭CW35S-14C個63調(diào)壓式咼壓咼壓灌注堵漏機IE-03臺23、人員組織表2人員配備表序號崗位數(shù)量（人）備注1技術(shù)員1負責現(xiàn)場技術(shù)問題2物資員1負責原材料保障3質(zhì)檢員1負責監(jiān)督現(xiàn)場施工質(zhì)量4安全員1負責施工安全5試驗員2負責注漿膠配合比調(diào)試6測量員2負責支座預埋鋼板標咼復測7工班長1負責工人8工人4負責細石篩取、環(huán)氧樹脂涂刷鉆孔、注漿四、支座預埋鋼板空響預防施工工藝支座預埋鋼板安裝1、 支座預埋鋼板安裝前先由測量組在模板上放出支座預埋鋼板安裝的準確位置，并根 據(jù)放出的位置進行模板平整度的打磨，打磨至每個支座預埋鋼板位置的模板的四角高差小于2mm2、 由

4、測量組在模板上精確定位預埋鋼板位置及臨時錨固位置 ，并在模板上鉆出相應的 預留孔，利用螺栓將預埋鋼板的套筒與模板相臨時錨固。 砼澆筑后，及時拆除臨時錨固用的 螺栓，張拉前不允許有臨時錨固的螺栓錨固在模板上。3、預埋鋼板安裝到位后用水準儀進行四角高差和箱梁同一端兩支座預埋鋼板高差的復測，確保高差不大于2mm支座預埋鋼板安裝前質(zhì)量要求按照高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準 (TB1O752-2O10)進行驗收。安裝過程中嚴格把控支座預埋鋼板的平面位置、高度偏差，尤其注意其與箱梁模板的固定與密封情況，保證支座預埋鋼板安裝穩(wěn)固支座預埋鋼板涂刷環(huán)氧樹脂1、支座預埋鋼板清理將已安裝好的支座預埋鋼板上的油污、

5、灰塵等采用干燥土工布擦拭，保證支座預埋板 的整潔干燥。2、環(huán)氧樹脂調(diào)配取環(huán)氧樹脂1kg，再分別用量筒量取50ml二甲苯、30ml二丁酯 和80ml的乙二胺倒入 環(huán)氧樹脂內(nèi)，迅速攪拌均勻形成混合料，混合料攪拌均勻后應無氣泡或色差方可使用，且 須在半小時內(nèi)使用完畢。3、環(huán)氧樹脂涂刷先采用鋼板尺在支座預埋板上標記出涂刷區(qū)域，然后將環(huán)氧樹脂混合料倒入支座預埋 板涂刷區(qū)域內(nèi)?；旌狭系钩銮昂蟾鞣Q重一次，確定用量，單塊支座預埋鋼板混合料用量控 制在左右。之后，采用刮片將環(huán)氧樹脂抹刷均勻。涂刷區(qū)域如圖 1所示；圖1:支座預埋鋼板涂刷環(huán)氧樹脂示意圖4、鋪撒碎石采用同梁體碎石，將碎石用16mnW網(wǎng)篩取第一次，將過

6、篩后的碎石用 10mm篩網(wǎng)篩選 第二次，取篩網(wǎng)上1016mn碎石，將碎石用水沖洗干凈后攤鋪于通風處晾干，或用吹風機 烘干，在混合料涂刷完成后將碎石均勻撒在混合料上，石子所占面積約為混合料涂刷面積的75%每塊預埋支座預埋鋼板上所撒石子重量約為2kg碎石鋪撒完成后用干燥潔凈的土工布或塑料薄膜將支座預埋鋼板頂部覆蓋，靜置半小時，靜置過程中不得隨意碰觸石子，待混合料凝固及碎石粘緊后，即可進行下步工序施工。圖2:支座預埋鋼板涂刷環(huán)氧樹脂撒布碎石工藝流程圖箱梁混凝土澆筑1、混凝土原材料選取本梁場采用混凝土原材料均采用合格的廠商提供的優(yōu)質(zhì)原材料。梁體混凝土所使用的 水泥生產(chǎn)廠家為登封中聯(lián)登電水泥有限公司生產(chǎn)

7、的品質(zhì)穩(wěn)定的級低堿普通硅酸鹽水泥；細 骨料選用產(chǎn)于河南信陽羅山縣楠桿砂場的硬質(zhì)潔凈、級配良好、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低 的天然河砂；粗骨料選用產(chǎn)于河南禹州鑫地石料廠的級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、 限膨脹系數(shù)小的潔凈巖碎石；粉煤灰采用萬方發(fā)電廠生產(chǎn)的F類C50及以上粉煤灰；礦粉采用產(chǎn)于新鄉(xiāng)王氏集團有限公司生產(chǎn)的S95級磨細礦渣粉；減水劑采用運城泓翔建材有限公司聚羧酸HXSX-B型緩凝型減水劑，減水率高、坍落度保持性能良好、較小干燥收縮，能 明顯提高混凝土耐久性且質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品，與梁體實際使用原材料應有良好的相容性，并 經(jīng)試驗室檢定；引氣劑采用運城泓翔建材有限公司HXAE-A型。2、混凝土質(zhì)量

8、控制措施本工程主要承重結(jié)構(gòu)使用壽命需滿足 100年的要求，主體工程質(zhì)量實現(xiàn)“零缺陷”，箱 梁混凝土采用C50高性能混凝土，梁場使用的 C50高性能混凝土配合比由國家鐵路產(chǎn)品質(zhì) 量檢驗中心配制，配合比選定的環(huán)境條件按T2 （碳化環(huán)境）考慮，理論配合比見表-1:-水泥煤灰一礦粉-河砂碎石-減水劑一引氣劑拌和用34060806931083144混凝土性能的好壞直接影響支座預埋鋼板處振搗的質(zhì)量，腹板第一層混凝土的性能顯得特別重要，尤其坍落度和和易性。每次開盤前，試驗室提高的砂、石含水率測定頻率，適時修改施工配合比，同時，現(xiàn)場澆筑腹板第一層特別是箱梁兩端第一層混凝土時，加大做坍落度和和易性的實驗頻率，將

9、混凝土的坍落度控制在18-22cm范圍內(nèi)，根據(jù)冬季和夏季施工混凝土性能的不同，提前做好混凝土性能的控制?；炷翝仓駬v1、明確支座預埋鋼板處振搗人員分工為確保支座預埋鋼板預埋板處的混凝土振搗密實，嚴格按技術(shù)交底的要求核查人員、堅持定人、定區(qū)，責任到人。四個支座預埋鋼板預埋板位置（即兩側(cè)端模向腹板中心1.5m范圍）頂板安排四個熟練混凝土工、底板安排四個熟練混凝土工，8個人專門負責端頭位置混凝土的振搗質(zhì)量：混凝土的振搗派有專人指揮、檢查、振搗人員定人定點分片包干， 在梁體四個支座預埋鋼板位置處灌注過程中。梁場通過教育培訓和技術(shù)交底，將支座預埋鋼板預埋板混凝土振搗的重要性仔細傳達 到每一個有關(guān)的操作

10、人員，提高工人的質(zhì)量意識，以人員配備標準化結(jié)合質(zhì)量責任制的落 實作為支座預埋鋼板處混凝土振搗質(zhì)量促進的手段。2、支座預埋鋼板處振搗工藝箱梁混凝土的振搗以插入式振搗為主， 以高頻側(cè)振為輔。在支座預埋鋼板下方模板處， 安裝4臺附著式振搗器加強該處混凝土的振搗?？紤]到支座預埋鋼板上方鋼筋數(shù)量多密度大，易造成局部漏振。梁體鋼筋骨架在綁扎 過程中稍微移動兩端鋼筋位置，預留出振搗棒下棒位置。砼開盤前，先將空棒從預留振搗 孔插入鋼筋骨架底部，檢查振搗棒能否達到支座預埋鋼板上方，并在振搗棒上做好標記。混凝土澆筑由端頭開始進行，第一層混凝土布料高度一般控制為2030cm,支座預埋鋼板處振搗過程中，先使用C 50

11、的振搗棒振搗第一次，以保證支座預埋鋼板處混凝土振搗 密實混凝土向底板中間方向流動，同時用C 30振搗棒振搗第二次，底板端頭振搗人員用C 30mm的振搗棒對下流的混凝土進行引流振搗，第一層混凝土振搗密實后，端頭部位再布第 二層料，振搗第二層時，只需要頂板人員用大小振動棒交替振搗就行，底板人員不再用振 動棒進行引流。如果腹板第一層混凝土的坍落度較小的話，用C50mm勺振搗棒振搗后，同時打開側(cè)模和底模支座預埋鋼板處的附著式振搗器振搗 20S,視情況振搗3到5次，每次間隔2分鐘。 再用C 30mm勺振搗棒振搗第三次。箱梁其余部分混凝土澆筑時嚴格按照 QC/HKG 7-2016中交第二航務工程局有限公司

12、 *混凝土澆筑作業(yè)指導書要求施工。圖3:支座預埋鋼板處振搗工藝流程圖五、支座預埋鋼板空響處理措施1、檢查空響情況箱梁吊出至存梁區(qū)后，用錘子敲擊檢查支座預埋鋼板空響情況，檢查時安排2人先后檢查標記，避免錯漏，每塊預埋板檢查810個點在支座預埋鋼板空響處用記號筆將空響 處進行標記，便于后續(xù)施工2、磁力鉆鉆孔用磁力鉆在標記的支座預埋鋼板空響范圍中間鉆出注漿孔與排氣孔，孔徑為14mm鉆孔深度控制在2cm以免鉆頭與混凝土面接觸鉆頭損壞或混凝土粉塵堵塞孔眼。鉆孔數(shù)量 及位置視空響范圍而定，一般每個支座預埋鋼板鉆 23個孔。3、安裝注漿嘴鉆孔完成后，用扳手將注漿嘴擰入孔眼，確保注漿嘴安裝牢固。4、注環(huán)氧樹脂

13、將環(huán)氧樹脂與固化劑按質(zhì)量比 5:1的比例調(diào)配，攪拌均勻至無氣泡色差后倒入注漿機 筒內(nèi)。注漿機械采用IE-03號調(diào)壓式高壓灌注堵漏機。開始注漿時壓力逐漸調(diào)高，若壓力 過大則可能是注漿管堵塞，需檢查注漿管和注漿嘴通暢情況。注漿時增壓至8MPa寸停止增 壓，保持穩(wěn)壓狀態(tài)，當排氣孔排出密實無氣泡漿液后，封堵排氣孔。待發(fā)現(xiàn)環(huán)氧樹脂從支 座預埋鋼板四周邊緣冒出或壓力急劇升高則停止注漿。注漿完成后及時用稀釋劑清洗注漿 設(shè)備，避免環(huán)氧樹脂凝固后堵塞設(shè)備。5、切除注漿嘴注漿完成48h后，用砂輪片切除注漿嘴，注漿嘴切除過程中不得損壞支座預埋鋼板， 以免破壞支座預埋鋼板防銹涂層。6檢查注漿質(zhì)量切除注漿嘴后再次檢查支座預埋鋼板空響情況，若無空響出現(xiàn)，則本次作業(yè)效果理想， 若仍然出現(xiàn)空響現(xiàn)象，則須重新進行上述處理措施7、對防腐損壞部位進行修復六、試驗檢測結(jié)果通過對采用本工藝施工的、箱梁支座預埋鋼板處進行敲擊測試，發(fā)現(xiàn)支座預埋鋼板空 響數(shù)量與面積較之前大幅減少，8塊支座預埋鋼板只有1處存在空響聲；已制梁支座預埋 鋼板空響經(jīng)過注漿處理后，無空響現(xiàn)象，基本滿足指揮部的要求。七、試驗總結(jié)本次試驗所采取的施工工藝在我公司杭黃鐵路桐廬制梁場已得到成功應