內(nèi)胎墊帶水胎和膠囊設(shè)計(精)

1、內(nèi)胎、墊帶、水胎和膠囊設(shè)計第一節(jié) 內(nèi)胎設(shè)計 內(nèi)胎是充氣輪胎的重要部件，通常在 70120C或更高的溫度下工作，應(yīng)具有足夠的氣密性和強度。充氣時內(nèi)胎各部位承受著不同的變形， 著部位承受壓縮變形， 斷面方向也承受伸張變形。 內(nèi)胎裝配于外胎內(nèi)， 若充氣時得不到充分伸張就會打 折，在胎壁較薄和所用膠料永就變形過大時， 打折現(xiàn)象尤為突出。 若伸張過大又 會降低使用壽命。 經(jīng)驗證明 : 內(nèi)胎外徑、 內(nèi)徑和斷面方向， 都有一定最佳伸張或 壓縮的取值范圍。圖 511 為內(nèi)胎設(shè)計斷面示意圖。、技術(shù)設(shè)計1. 內(nèi)胎斷面尺寸包括內(nèi)胎外直徑、 內(nèi)直徑和斷面周長。主要是內(nèi)胎外直徑伸張值（用S D表示）內(nèi)直徑收縮值（用S

2、d表示）和斷面周長伸張值（用S I表示）的選取。（1） 內(nèi)胎外直徑的確定 內(nèi)胎外直徑 DI 確定用如下式子： 式中：Dk外胎胎里直徑;S D-內(nèi)胎外直徑伸張值（內(nèi)胎外直徑對外胎胎里直徑比值）,一般為1.021.05。對于丁基內(nèi)胎可取稍大值，約 1.041.07 左右。（2） 內(nèi)胎內(nèi)直徑的確定 內(nèi)胎內(nèi)直徑 dr 計算式如下：dr=d 墊 * S d (5-1-2 ) 式中：d 墊 - 墊帶著合直徑（表 5-1-1 ）d墊=d+2*墊帶厚度；（用于有墊帶輪輞） d墊=d （用于有墊帶輪輞）式中：d輪輞直徑S d內(nèi)徑收縮值，裝配于平式輪輞時一般為1.021.05 ;裝配于深槽輪輞時取 1.061.2

3、0 左右。在確定內(nèi)胎內(nèi)直徑時應(yīng)當(dāng)注意的是，內(nèi)胎外直徑至少比胎趾直徑大2mm以免往輪輞上裝配時，內(nèi)胎夾入胎圈與輪輞之間。表 5-1-1 輪輞名義直徑與墊帶直徑配合示例(3) 內(nèi)胎斷面周長及其周長伸張值 見圖 5-1-2, 內(nèi)胎斷面周長 lI ，外胎胎里周長LI ，則內(nèi)胎斷面周長伸張值計算式為：S 1=1_1/11=1.01-1.20 (5-1-3)S I值一般取1.15左右，不容許超過1.25。因S I值取得過大，胎壁薄，不耐刺扎，而耐透氣性降低；反之，內(nèi)胎在外胎中易打折。圖 5-1-2 外胎、內(nèi)胎、輪輞等斷面示意圖2. 內(nèi)胎胎壁厚度的設(shè)計 內(nèi)胎的強度與氣密性取決于它的壁厚， 胎壁越厚氣密性越好

4、， 同時打折的可能性 也減小。但胎壁厚度增加時工作溫度上升，也不經(jīng)濟。實踐證明，雙層胎壁厚度 的最佳取值范圍為： 摩托車輪胎3.05.0mm 轎車輪胎 3.0 I5.0mm中型載重輪胎4.06.0mm 重型載重輪胎 6.0 8.0mm不用墊帶時，著合部位的厚度應(yīng)增加0.51.0mm內(nèi)胎輪輞區(qū)的強度，防止安裝時被夾破，并增強承受強烈制動產(chǎn)生的高溫的能力。表 5-1-1 為內(nèi)胎斷面輪廓尺寸示例。表 5-1-1 內(nèi)胎斷面輪廓尺寸示例3. 內(nèi)胎氣門嘴貼合位置 氣門嘴根據(jù)輪胎類型、 輪胎規(guī)格和輪輞的結(jié)構(gòu)進行選用。 平底輪輞氣門嘴孔位于 輪輞中心， 氣門嘴位于內(nèi)胎斷面的縱軸上。 深槽輪輞氣門嘴孔位于輪輞胎

5、圈座拐 彎處，氣門嘴也應(yīng)位于內(nèi)胎的相應(yīng)位置上。無內(nèi)胎輪胎氣門嘴直接安裝在輪輞勺相應(yīng)氣門嘴上， 配合要十分緊密， 以防漏氣。4. 排氣線設(shè)計 在內(nèi)胎表面沿冠部圓周和斷面方向設(shè)深 0.20.5mm寬13mnm勺溝紋。一方面可借以排出內(nèi)胎與硫化模型間勺空氣， 同時也能排出外胎與內(nèi)胎之間勺空氣， 增 進內(nèi)胎與外胎內(nèi)表面的緊密程度。排氣線勺數(shù)量和大小視規(guī)格而定。 圖 5-1-3 是內(nèi)胎排氣線位置和尺寸示例， 僅供 參考。5. 內(nèi)胎總圖繪制 當(dāng)內(nèi)胎勺外直徑、 內(nèi)直徑、斷面輪廓。氣門嘴型號位置和排氣線尺寸位置確定后， 即可繪制內(nèi)胎總圖。在內(nèi)胎總圖中，應(yīng)有內(nèi)胎斷面尺寸圖（附氣門嘴）、內(nèi)胎側(cè) 視圖、排氣線展開圖

6、。 此外還應(yīng)有商標規(guī)格字體排列圖、 氣門嘴膠墊尺寸圖等內(nèi) 容供作內(nèi)胎及氣門嘴膠墊硫化模型設(shè)計勺依據(jù)。、施工設(shè)計 內(nèi)胎半成品勺設(shè)計是根據(jù)成品內(nèi)胎勺要求及半成品勺伸張值而定。1. 內(nèi)胎成型長度 半成品內(nèi)胎成型長度用下式計算確定。5-1-4 ) 式中： DI- 成品內(nèi)胎外直徑；dI- 成品內(nèi)胎內(nèi)直徑；D斷-成品內(nèi)胎斷面直徑；（見圖5-1-5 ） I-伸張值，一般伸張值如下:摩托車胎 1.05 1.10 中型載重胎和轎車胎 1,15 1.20 大型載重胎 1.20 1.302. 半成品平疊寬度勺確定 半成品平疊寬度用 BI 表示。（圖 5-1-5 ）BI=式中: - 半成品內(nèi)胎斷面直徑伸張值或稱斷面周

7、長伸張值。一般為 1.101.20， 內(nèi)徑小的取值大，內(nèi)徑大的取值小些。- 半成品內(nèi)胎斷面直徑。3. 半成品內(nèi)胎厚度的確定 半成品內(nèi)胎厚度按其在外胎內(nèi)輪廓這的位置不同則厚度也不一樣。 但主要有冠部（外側(cè)）厚度、著合（內(nèi)側(cè)）厚度和側(cè)部厚度?，F(xiàn)分別以b外,b內(nèi),b側(cè)表示，其計算式如下：b半=V/S 半=V/ (ll*BI )(5-1-6 ) 式中: b 半- 半成品內(nèi)胎雙層厚度；S半-半成品內(nèi)胎平疊表面積;V 半成品內(nèi)胎的體積，等于成品內(nèi)胎體積。其中 （5-1-7 ） 式中： b 成- 成品內(nèi)胎雙層厚度。上式或簡化為 （5-1-8 ） 但因 則 ( 5-1-9 ) 式中：S成-成品內(nèi)胎平疊表面積;

8、半成品的內(nèi)胎總厚度=K*b半 式中：K不均勻系數(shù)，一般為1.041.10.一般半成品的內(nèi)胎外側(cè)厚度（冠厚）為其總厚度的 5862%，即：b外=半成品內(nèi)胎總厚度X（ 5862%（5-1-10 ）b內(nèi)=半成品內(nèi)胎總厚度-b夕卜（5-1-11 ）b 側(cè)=(b 外+b 內(nèi))/2(5-1-12 )4. 半成品內(nèi)胎的體積計算5-1-13 ) 其中 半成品內(nèi)胎的體積一般應(yīng)比成品內(nèi)胎稍大 414%左右。 因有內(nèi)胎的排氣線存在。但不能相差太大，否則從新考慮上述計算的施工標準。5. 氣門嘴貼合位置 半成品內(nèi)胎氣門嘴貼合位置由內(nèi)胎硫化模型嘴子眼位置確定。 若嘴子眼其中在模型斷面的中心時， 則氣門嘴應(yīng)貼于半成品斷面中

9、心線上。 若嘴子眼位置偏離斷面中心位置上。則氣門嘴貼合位置應(yīng)相應(yīng)移動，應(yīng)移動的距離可用下式計算（參考圖 516） 。X=AB/S l式中：X- 氣門嘴中心至平疊斷面中心距離；A B-模型嘴子眼中心至斷面中心弧長；S I-周長伸張值（1.101.20）。內(nèi)胎氣門嘴與接頭的距離約200mm左右。內(nèi)胎接頭坡度為40°45°。圖5-1-7 為常用膠墊氣門嘴。圖 5-1-6圖 5-1-7隨著輪胎向扁平化發(fā)展， 與其配套的內(nèi)胎在實際上如何考慮， 目前在實際單位正 處在研究和試驗階段。內(nèi)胎施工設(shè)計完成后，應(yīng)將確定參數(shù)填在內(nèi)胎施工標準表內(nèi) （ 表 5-1-4） ，作半成 品內(nèi)胎施工依據(jù)。表

10、 5 13 為內(nèi)胎施工設(shè)計參數(shù)示例。第二節(jié) 墊帶設(shè)計 墊帶用于在平底輪輞上使用的載重輪胎，其作用是防止內(nèi)胎夾在胎趾和輪輞之 間，防止內(nèi)胎受輪輞的熱作用。 從斷面形狀來看， 墊帶可分為有型墊帶和無型墊 帶兩種 （ 見圖 5- 2-1） 。一、技術(shù)設(shè)計 墊帶大斷面形狀設(shè)計一般按以下原則確定。 墊帶最小展開看到應(yīng)不小于最大允許輪輞寬度； 墊帶的內(nèi)徑一個較輪輞直徑大 12.5%; 墊帶中部厚度為410mm視輪胎規(guī)格大小而定。邊緣厚度應(yīng)不大于 1.5mm 兩緣的各點不宜超過輪輞緣各點（圖5-2 -2中A值）; 在氣門嘴相應(yīng)位置應(yīng)設(shè)計直徑為1015mm勺孔，且圓孔周圍厚度應(yīng)較其它部 位厚23mm如圖5-

11、2- 3所示）;對于有型墊帶的圓弧半徑見圖（5 2-4）R1和R1/通常取1020mm而R2和R2/值一般小于外胎胎圈內(nèi)輪廓相應(yīng)部位的圓弧半徑R故值。墊帶設(shè)有排氣線和檢查裝配是否平正的突線（見圖525）。上述內(nèi)容完成后，繪制墊帶總圖，總圖包括斷面尺寸圖，排氣線及其斷面圖、商 標和規(guī)格字體排列圖。供作墊帶硫化模具設(shè)計的依據(jù)。、墊帶施工設(shè)計 墊帶普遍采用注壓式硫化， 半成品采用長形截面的膠條， 其尺寸根據(jù)半成品和成 品膠料體積 （ 也有稱重量 ） 相等的原則設(shè)計。 半成品的長度 l 墊 一般情況是略大于硫化模型鍋芯的周長小于墊帶的著合周 長。I 墊=n *d 墊/ (1.03 1.06) (5-2

12、-1)式中： d 墊- 墊帶著合直徑 （ 圖 5 2 4，表 511）。 墊帶半成品寬度 b 墊b 墊 =I*c 墊/2( 5-2-2 ) 式中：c墊-墊帶基部寬度。圖 5-2-2 ，圖 5-2-3 ，圖 5-2-4 ，圖 5-2-5 半成品膠條厚度墊 a 墊a 墊=V墊/ (I 墊 *b 墊) (5-2-3 ) 式中：V墊-成品墊帶的體積; 半成品墊帶膠條的體積應(yīng)等于成品墊帶的體積加上流失膠邊的體積。半成品墊帶膠重量等于膠料密度乘以體積。 在保證質(zhì)量的前提下， 流失膠宜少些 為佳。一般流失膠約為 0.02 0.03Kg/ 條。上述施工設(shè)計完成或，將數(shù)值填于墊帶施工標準表內(nèi) （ 見表 521）

13、 。表 5 2 1 墊帶施工標準表第三節(jié) 水胎設(shè)計水胎輪廓越接近硫化內(nèi)胎的內(nèi)輪廓，硫化時水胎伸張要小，壽命越長。但是，如水胎輪廓過大，則定型時難于裝入外胎，不能完全伸張而打折。因此，水胎斷面 周長應(yīng)略小于外胎內(nèi)輪廓周長。 水胎的斷面輪廓在冠部和側(cè)部與外胎內(nèi)輪廓曲線之間有一定的間隙，且從胎冠至胎圈逐漸縮小，至胎圈部位兩輪廓曲線重合(見圖 5 3 1) 。1、水胎技術(shù)設(shè)計水胎由環(huán)形膠筒、牙子 ( 或稱筋 ) 和膠嘴三部分組成，如圖 532。1. 水胎外輪廓曲線設(shè)計(1) 水胎外直徑的確定 水胎外直徑較外胎胎里直徑小 (圖 531)，以便于水胎裝入和舒展，避免打折。應(yīng)用公式如下：Dw=Dk（/ Dk

14、/Dw） （5-3-1 ） 式中: Dk/Dw- 水胎外直徑對外胎胎里直徑伸張值，取值范圍為 1.01 1.04。當(dāng)外胎花紋溝深、著合直徑較小時，宜取較大之伸張值。(2) 水胎斷面寬度的確定 水胎斷面寬小于或等于外胎斷面寬減去兩倍半成品外 胎胎側(cè)厚度。(3) 水胎牙子尺寸的確定 水胎牙子斷面形狀有兩種 (圖 531)。水胎牙子 B點距胎圈A點12mm牙子B點的直徑較胎圈A點的直徑大11.5mm因水胎 充內(nèi)壓后及使用時間長后企牙子增寬，內(nèi)徑縮小。在牙子B點外有的設(shè)計有一水平段(圖5-3-3(b)，其寬度約為57mm牙子 部傾斜角可取 2 5 30°，以保證硫化時水胎位置正確及防止胎圈具

15、有固定的形狀。(4) 水胎段面周長 L 的確定水胎斷面周長根據(jù)外胎斷面內(nèi)周長 L 和水胎斷面周長對外胎斷面內(nèi)周長伸張值L/L 應(yīng)用下式計算確定。Lw=Lk/（ Lk/Lw）式中： Lk/Lw- 周長伸張值，一般為 1.031.08。當(dāng)輪胎花紋溝較深，著合直 徑較小時，宜取上限值。圖 5-3-25) 水胎外輪廓曲線圓弧半徑的確定水胎曲線形狀(圖 5-3-4 )，由圓弧半徑R1、R2 R3和R4組成，需通過繪制外胎和水胎斷面曲線配置而定。自胎冠 至胎圈應(yīng)逐漸均勻地接近外胎內(nèi)輪廓。 以便保證在硫化時外胎各部位都均勻地受 到水胎的壓迫， 在胎圈部水胎輪廓和外胎內(nèi)輪廓線合并成一條線 （圖 5-3-4（a

16、）水胎用一切線n，-n，與外胎胎圈R5'所作的圓弧相切。圖 5-3-3圖 5-3-42. 水胎排氣溝設(shè)計 硫化用水胎（特別是子午線輪胎） 應(yīng)設(shè)排氣溝， 以排除水胎壁與外胎胎里間滯流 的空氣。排氣溝一般深0.51.0mm排氣溝的數(shù)量和溝深隨輪胎規(guī)格而定（圖5-3-6 )3. 水胎斷面各部位厚度確定水胎壁厚應(yīng)稍大于外胎斷面胎側(cè)部位的厚度，通常為412mm水胎牙子的厚度應(yīng)較水胎胎壁厚 75150%。當(dāng)水胎胎壁教厚時，使用壽命長，但裝水胎教困難，也不利于硫化熱傳導(dǎo)。表 5-3-1 是水胎冠部厚度示例。表 5-3-14. 水胎總圖繪制 水胎總圖包括斷面外輪廓圖， 水胎斷面和水胎排氣溝圖。 供作水

17、胎硫化模型設(shè)計 依據(jù)。圖 5-3-5 為水胎斷面示意圖。表 5-3-2 為水胎斷面輪廓尺寸示例。圖 5-3-5 圖 5-3-6表 5-3-2、水胎施工設(shè)計 水胎施工方法主要有壓出法和卷貼法兩種。 壓出法水胎利用壓出機壓出所需的斷 面形狀和尺寸 （或壓出膠筒斷面形狀和尺寸， 牙子部分用貼片方法） ，并經(jīng)定長、 接頭、定型和硫化等加工而成。 卷貼法是將一定厚度的膠片一層層地卷貼在一定 直徑的芯軸上，貼上牙子，然后拔出芯軸，經(jīng)定長、接頭、定型和硫化等工序加 工而成水胎。卷貼法生產(chǎn)水胎設(shè)備簡單，適用于多規(guī)格、生產(chǎn)量不大的工廠。如 果水胎的內(nèi)徑很小，也可采用圓片法制造，但效率低、勞動強度大?，F(xiàn)將施工標

18、準表的制定方法分述如下。一）卷貼法1. 芯軸直徑的確定 芯軸直徑D芯（圖5-3-8）是根據(jù)水胎斷面內(nèi)輪廓平均直徑 Dw而定。經(jīng)驗公式為：式中:Dw=lw/ n lw 水胎斷面內(nèi)輪廓周長 ,以圖紙上直接測量數(shù)值 .2. 水胎成型長度的確定 水胎程序長度 lw, 一般根據(jù)各設(shè)計者的經(jīng)驗而定 . 現(xiàn)舉例如下。lw= n X (d+KwX H1)式中 ： d 輪輞直徑 ;H1 外胎斷面水平中心線以下高度 ;Kw計算系數(shù)，對于一般載重胎、工程胎、轎車胎和拖拉機胎，Kw取 1.01.4左右；對于16.00-20以上大規(guī)格輪胎，則 Kw取0.60.7左右。但也有用lw= nX水胎斷面水平軸直徑/1.041.

19、10的方法求選水胎的成型長度,其中系數(shù)的取值視水胎規(guī)格不同而異。3. 貼合膠片厚度、層數(shù)、寬度的確定（1） 膠筒部分 半成型水胎膠筒部分的貼合膠片厚度、 層數(shù)和寬度， 根據(jù)成品水胎 的體積和半成品水胎成型長度 lw 來確定。根據(jù)水胎硫化前后體積相等的原則，由下面的關(guān)系式可以計算得到（圖5-3- 8）。S半*=V成S半=S環(huán)+S牙S環(huán)=S半-S牙=式中：S半一一半成品水胎斷面面積;Iw -半成品水胎成型長度;V成-成品水胎體積，計算方法與成品外胎胎冠膠體積計算相同;S環(huán)-半成品水胎膠筒環(huán)狀面積;D外-半成品水胎斷面外直徑;則 半成品水胎膠筒總厚度=（D外一D芯）/2 一般膠筒厚度超過10mm寸，

20、都分成24層貼合而成（圖5-3-9），各層的寬度等 于該層的平均周長。（2） 牙子部分 根據(jù)牙子的斷面面積和成品牙子的尺寸繪制牙子半成品形狀， 半成 品牙子寬度應(yīng)比其成品的寬36mm牙子厚度約等于膠筒部分厚度，即牙子總厚 度為膠筒的 22.5 倍。貼合時，牙子部分也是分層貼合， 膠片厚度與膠筒的膠片厚度相同， 貼合的寬度 從施工圖上實測而得。4 . 半成品水胎體積 半成品水胎體積可用下式計算：V半=S環(huán)*lw+S牙*1牙式中: V 半水胎半成品體積；S 環(huán)牙子部分斷面面積；l 牙牙子部分成型長度，可與膠筒部分相同，或比之稍短100300mm。半成品水胎切頭坡度可取 45°、 50 &

21、#176;或 60°。最后上述計算的結(jié)果填在水胎施工標準表內(nèi) （表 5-3-6） 。（ 二 ） 壓出法1. 成型長度 成品斷面水平軸直徑X n /成型長度=1.051.15水胎長度伸張值取值范圍為 1.051.15 。斷面大內(nèi)徑小的取大值。2. 斷面周長 成品斷面周長/半成品斷面周長=1.101.203. 半成品斷面各部分的厚度 水胎厚度的壓縮率，冠部較大約為 2545%側(cè)部一般較冠部厚13mm牙子部分的厚度與成品基本相同，其寬度一般較模型小以利于裝模。表 5-3-2 為水胎壓出尺寸示例，表 5-3-5 為水胎成品冠部厚度。第四節(jié) 膠囊設(shè)計 膠囊是外胎應(yīng)用定型硫化機硫化的工具。由于硫

22、化機結(jié)構(gòu)的不同、膠囊可分為 A型、B型和AB型三種類型。一般載重輪胎用 B型膠囊硫化，轎車輪胎用 A型膠囊硫化。1. A 型膠囊A型膠囊兩端不對稱為一端開口另一端封閉的膠筒，開口端固定于模型內(nèi)，封閉端合于硫化機止推桿的球鼻上，在使用過程中， A型膠囊要反復(fù)出入于囊筒和外胎內(nèi)腔，在受熱情況下，承受反復(fù)變形。見圖541（a）。2. B 型膠囊B型膠囊為兩端開口的膠筒，安裝于下模上方。使用時與A型膠囊一樣，需承受在受熱情況下的多次變形。見圖 541（b） 。3. AB 型膠囊AB型膠囊綜合了 A型和B型膠囊設(shè)計的特點。膠囊也可出入囊筒，但避免了A型膠囊在定型時中心不穩(wěn)的缺點。見圖 541（c） 。、

23、膠囊技術(shù)設(shè)計 膠囊是根據(jù)成品外胎內(nèi)輪廓和外胎胎胚內(nèi)輪廓來進行設(shè)計的。 下面將討論成品膠 囊結(jié)構(gòu)有關(guān)參數(shù)的確定（見圖 5 42）。1.膠囊外直徑DB的確定DB=DK/KD式中：DK-外胎胎里直徑KD-膠囊徑向伸張值 是主要參數(shù)之一。B型膠囊的徑向伸張取值范圍為1.601.85。斜交輪胎用B型膠囊的徑向伸張值與B型膠囊基本相似。但子午線輪胎取值較小，其適用值為1.101.15。容許值為1.05120。2. 膠囊斷面周長LB的確定式中： LK-成品外胎斷面內(nèi)輪廓周長（包括夾盤圓環(huán)寬度），mm;Kl-斷面周長伸張值，是關(guān)鍵取值參數(shù)。使用證明，膠囊的斷面周長伸張應(yīng)盡可能減小。 膠囊沿外胎內(nèi)輪廓的伸張不應(yīng)

24、超 過20%。一般輕型載重輪胎 B型膠囊的斷面周長伸張值為1.081.15;重型載重輪胎用B型膠囊的斷面伸張值為1.021.04。A型膠囊斷面周長伸張值較大, 斜交輪胎和子午線輪胎均為 1.101.15。3. 膠囊面積伸張值KF的選取式中：FK 成品外胎內(nèi)輪廓面積（包括夾緣圓環(huán)面積），cm2 ;FB 膠囊外表面面積， cm2。象斷面周長伸張一樣， 膠囊的面積伸張也應(yīng)盡可能地減小， 一般輕型載重輪胎膠 囊的面積伸張值為1.251.65，重型載重輪胎為1.361.70。根據(jù)統(tǒng)計，在使用過程中面積伸張值小于 1.65 時，膠囊的使用壽命長，使用次 數(shù)在 300 次左右。如果面積伸張值增大至 1.75

25、 ，使用次數(shù)明顯下降。但伸張值 不能過小，過小時操作困難，無法保證輪胎的硫化質(zhì)量。4. 夾緣內(nèi)直徑dB的確定膠囊在外胎硫化時起著內(nèi)模作用， 然而膠囊本身在硫化時又受到內(nèi)模和外模的作 用。因此,膠囊夾緣的內(nèi)直徑與外胎胎圈著合直徑 do和膠囊外直徑DB都有一定的相互關(guān)系。dB=(0.700.85)*do夾緣內(nèi)徑dB要與膠囊筒緊密配合,在28kgf/cm2壓力下工作不泄漏。因此,設(shè)計 時要考慮其1.54.0mm的永久壓縮量。也可同時在夾緣寬度 b上設(shè)密封槽。D吐 Kd*dB式中: Kd 膠囊外直徑與內(nèi)直徑比值。Kd因輪胎規(guī)格和膠囊的類型不同而不同,一般B型膠囊在1.401.60左右,A型膠囊在 2.

26、002.30 左右。但對于著合直徑較小的外胎 ,比值可低于上面數(shù)值 .具體數(shù)值應(yīng)結(jié)合本單位的工藝條件等而定。因KD值過大時，膠囊從硫化芯模脫下 使其夾緣被撕破而成廢品；但dB過大時，則給裝卸輪胎胎胚 和成品帶來困難。5.膠囊高度HB的確定膠囊高度值根據(jù)外胎胎胚形狀及所選取的徑向伸張值KD 斷面周長K1和面積 伸張值KF來確定。膠囊高度HB與外胎內(nèi)輪廓周LK之比一般為1.011.09;轎車輪胎為1.031.07; 載重輪胎為 1.001.06。膠囊高度是準確合模和定型的前提 ,通常膠囊高度略低于外胎胎胚的自然高度 H（即壓縮前的高度）。其關(guān)系為：轎車輪胎H/Hb=1.051.02; 載重輪胎為

27、1.051.13, 但膠囊安裝與硫化機中心機構(gòu)上的 高度則應(yīng)大于胎胚的高度。6. 夾緣尺寸設(shè)計膠囊夾緣尺寸必須與夾盤尺寸相配和，夾緣一般設(shè)計成矩形，肩部半徑R1應(yīng)盡可 能大些,以避免應(yīng)力集中。肩部的連線成15°角，圓弧處一般其3mn左右。圖5-4-2和圖5-4- 3為A型和B型膠囊結(jié)構(gòu)圖。表5-4- 15-4- 3為A、B 型膠囊主要結(jié)構(gòu)參數(shù)示例。7. 膠囊排氣線、導(dǎo)氣線和加強筋的設(shè)計1 ）排氣線 為了保證膠囊裝入外胎時準確定型， 排除外胎胎里和膠囊之間殘存 的空氣， 以免產(chǎn)生胎肩起泡、 胎面脫層和簾布脫層等缺陷， 各種膠囊的外表面均 要設(shè)置一定的排氣線。排氣線為于膠囊軸線成 153

28、0 的凹槽線。排氣線貫穿于整個膠囊斷面的表面。排氣線的分布有連續(xù)型和分段型兩種， 不管是連續(xù)型還是分段型都需通過膠囊的 肩部。為了增強胎圈部的排氣效果， 膠囊在對應(yīng)胎圈部位要增設(shè)排氣線。 膠囊排 氣線凹槽尺寸為深0.51.0mm寬1.03.0mm排氣線的密度一般是外園部位較 小，胎圈部位教大。具體要視膠囊的結(jié)構(gòu)及定型時要求而定。（ 2）內(nèi)腔導(dǎo)氣線 導(dǎo)氣線作用是在膠囊硫化完畢后便于充氣卸下膠囊。 導(dǎo)氣線排 列方向與垂線平行，半徑約為1.0mm,按內(nèi)腔圓周1218等分。在膠囊夾緣內(nèi)徑 處也相應(yīng)設(shè)計導(dǎo)氣線，其半徑約為 0.51.0mm有的還相應(yīng)增加排氣孔，以免在硫化時外胎在該處缺膠或裂口。3）內(nèi)腔加

29、強筋 加強筋除在膠囊的肩部受屈撓變形較大時起減輕作用外， 并在 抽真空時能使膠囊收縮成有規(guī)律的若干等分（ 68等分），便于裝入胎胚。加強筋一般設(shè)為上半部長度約100200mm寬度約615mm厚度約310mm（見 圖 5- 4- 3）。8. 膠囊厚度的確定 膠囊厚度根據(jù)輪胎規(guī)格及使用條件而定。（1） A型膠囊 為了增強頂部（封閉端）的強度，凹槽部位厚度比其他部位厚 4 5 倍，形狀應(yīng)與硫化機推頂器球鼻相吻合，膠囊其他部位厚度基本一致。轎車輪 胎A型膠囊厚度一般為58mm載重輪胎一般為812mm（2） B型膠囊 除肩部內(nèi)表面加強筋外，其余部分厚度基本一致，通常轎車輪胎68mm載重輪胎812mm最大不超過20mm膠囊夾緣至圓弧過渡處應(yīng)增厚 20 30%，并逐漸過渡以減小應(yīng)力集中。9. 膠囊總圖繪制 膠囊基本尺寸確定后，可繪制膠囊總圖?？倛D一般包括斷面圖，排氣線示意圖、 俯（仰）視圖、導(dǎo)氣線、加強筋視圖等。并標注有關(guān)的尺寸。在繪制斷面圖時，各部位區(qū)間的連接圓弧半徑的選取應(yīng)使平滑過渡并要使厚度由 中間向兩邊增厚些的原則確定。表5-41表5-4-4是A型和B型膠囊