機(jī)械制造通用質(zhì)量要求(熱處理件)(DEMO)

1、 Q/BC J33.07-20002001-04-01發(fā)布20020011-0-044-01實(shí)施寶雞合力叉車廠發(fā)布機(jī)械制造通用質(zhì)量要求(熱處理件寶雞合力叉車廠企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/BC J33.07-2000機(jī)械制造通用質(zhì)量要求熱處理件1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定用于鋼的正火與退火處理;鋼在加熱爐中透燒后在水、油、空氣、保護(hù)氣體或規(guī)定的淬火介質(zhì)中進(jìn)行的淬火,以及在爐中加熱的回火處理;鋼的滲碳、碳氮共滲及隨后的淬火回火處理;鋼的火焰加熱淬火回火及感應(yīng)加熱淬火回火處理2引用標(biāo)準(zhǔn)GB/T230-1991金屬洛氏硬度試驗(yàn)方法GB/T231-1984金屬布氏硬度試驗(yàn)方法GB/T4340-1984金屬維氏硬度試驗(yàn)方法GB434

2、1-1984金屬肖氏硬度試驗(yàn)方法GB1818-1979金屬表面洛氏硬度試驗(yàn)方法GB7232-1987熱處理工藝名詞術(shù)語GB6394-1986金屬平均晶粒度測(cè)定方法GB1979-1980結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評(píng)級(jí)圖GB5617-1985鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測(cè)定GB224-1987鋼的脫碳層深度測(cè)定法GB/T16923-1997鋼件的正火與退火GB/Y16924-1997鋼件的淬火與回火JB/T3999-1999鋼的滲碳與碳氮共滲淬火回火處理JB/T9200-1999鋼鐵件的火焰淬火回火處理JB/T9201-1999鋼鐵件的感應(yīng)淬火回火處理熱處理件是指工件通過在受控制的加熱、冷卻方

3、法,使零件整體或局部的某些性能得到改善達(dá)到工件質(zhì)量要求。(本標(biāo)準(zhǔn)不包括有色金屬的熱處理和鑄鐵件、焊接件的熱處理編制審核批準(zhǔn)李興社李風(fēng)翔3技術(shù)要求3.1零件熱處理前的要求3.1.1零件材料應(yīng)符合有關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及圖樣要求,未經(jīng)主管技術(shù)人員同意,不得任意代用。3.1.2零件熱處理前的外觀應(yīng)符合以下要求:a毛坯件不允許有裂紋、折疊和影響熱處理質(zhì)量的氧化皮、疏松、渣孔等缺陷。b經(jīng)機(jī)械加工的表面不允許有裂紋、銹蝕、嚴(yán)重磕碰傷、毛刺、鐵屑及影響表面熱處理質(zhì)量的缺陷。c機(jī)械加工過渡處應(yīng)為圓角或倒角。3.1.3表面淬火回火件淬火前應(yīng)經(jīng)正火或調(diào)質(zhì)處理。3.1.4表面淬火回火件表面應(yīng)清潔,不允許影響表面淬火的毛刺、鐵

4、屑、嚴(yán)重銹蝕、氧化皮、殘?jiān)?、雜質(zhì)和油污等。3.1.5凡帶槽或孔的表面感應(yīng)加熱淬火區(qū)應(yīng)用紫銅條棒將槽和孔鑲嵌平整,防止淬火時(shí)槽、孔處局部過燒、熔化、開裂。3.1.6滲氮件應(yīng)經(jīng)正火、調(diào)質(zhì)、淬火回火、去應(yīng)力處理。3.1.7滲氮件表面應(yīng)清潔,不得有裂紋、銹蝕、劃痕、碰傷、尖銳棱角及氧化、脫碳、油污、鐵屑等。3.2退火件3.2.1常用各種鋼退火后硬度應(yīng)符合表1的規(guī)定表1 3.2.3退火零件表面氧化、脫碳層應(yīng)小于單面加工余量的2/3。3.2.4退火后,結(jié)構(gòu)鋼零件的晶粒度等級(jí)應(yīng)大于或等于5級(jí),鑄鋼件應(yīng)大于或等于3級(jí)。碳素工具鋼零件退火后珠光體等級(jí)應(yīng)為24級(jí),網(wǎng)狀碳化物等級(jí)應(yīng)小于或等于3級(jí)。合金工具鋼零件退火

5、后珠光體等級(jí)應(yīng)為25級(jí),網(wǎng)狀碳化物等級(jí)應(yīng)小于或等于3級(jí)。軸承鋼零件退火后珠光體等級(jí)應(yīng)為25級(jí),網(wǎng)狀碳化物等級(jí)應(yīng)小于或等于2.5級(jí)。3.3正火件3.3.1常用各種鋼正火后硬度應(yīng)符合表2的規(guī)定表2 3.3.2正火零件變形量應(yīng)小于其加工余量(直徑或厚度的1/3。3.3.3正火零件表面氧化.脫碳層應(yīng)小于單面加工余量的2/3。3.3.4結(jié)構(gòu)鋼零件正火后晶粒度應(yīng)為58級(jí),鑄鋼件應(yīng)為3級(jí)。3.3.5結(jié)構(gòu)鋼零件正火后的金相組織應(yīng)為均勻分布的鐵素體和片狀珠光體。3.4調(diào)質(zhì)件3.4.1調(diào)質(zhì)零件淬火后高溫回火前,從零件表面至1/4有效厚度處的硬度一般大于或等于HRC40(相當(dāng)于HB370。調(diào)質(zhì)后的硬度一般為:HB2

6、01255(壓痕直徑d10為4.253.80mm;相當(dāng)于HRC13.525.5HB229277(壓痕直徑d10為4.003.65mm;相當(dāng)于HRC21.029.0HB248302(壓痕直徑d10為3.803.50mm;相當(dāng)于HRC24.532.5HB280321(壓痕直徑d10為3.703.40mm;相當(dāng)于HRC28.035.03.4.2調(diào)質(zhì)后的零件變形量應(yīng)小于其加工余量(直徑或厚度的1/3。3.4.3調(diào)質(zhì)后零件的加工表面的氧化、脫碳層應(yīng)小于單向加工余量的2/3。3.4.4調(diào)質(zhì)后零件的金相組織,對(duì)于臨界直徑的應(yīng)為回火索氏體允許有小于或等于5%的游離鐵素體;大于臨界直徑的心部允許有片狀索氏體和游

7、離鐵素體。3.5淬火件3.5.1零件淬火回火后不應(yīng)有裂紋、燒熔、碰傷、油污、鹽跡和銹蝕等。3.5.2零件淬火回火后硬度上、下限差值一般為HRC6-8;硬度一般為:HRC3036HRC3238HRC3542HRC3845HRC4046HRC4248HRC4552HRC4855HRC5058HRC5260HRC5663HRC5864HRC>59HRC>61要求淬回火高硬度零件,回火前其硬度值應(yīng)大于或等于圖樣要求硬度范圍的中限;其它零件淬火后,回火前其硬度值應(yīng)不低于圖樣要求硬度范圍的上限。重要零件淬火后不允許有軟點(diǎn),大件(直徑或厚度大于80mm和一般零件允許有少量軟點(diǎn)。3.5.3零件淬火

8、回火后的變形量,軸類零件(包括滲碳淬火件應(yīng)小于所留加工量的1/2;平板類零件平面度允許應(yīng)小于所留加工量的2/3;齒輪允許的變形范圍一般應(yīng)為成品公差的1/22/3。3.5.4硬化層深度,應(yīng)符合圖樣或工藝要求;無要求時(shí)以表面硬度合格為準(zhǔn)。3.5.5零件淬火回火后,其表面脫碳層應(yīng)小于單向加工余量的1/3;要求耐磨的零件不允許脫碳。3.5.6金相組織調(diào)質(zhì)鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)為14級(jí)。淬裂傾向不大的零件可為16級(jí)。碳素工具鋼、合金工具鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)小于3.5級(jí)。軸承鋼零件淬火后的金相組織應(yīng)為14級(jí)。3.6滲碳、碳氮共滲件用20、20Cr、20CrMnTi、20CrMo、20Mn等材料制造的滲碳齒輪

9、按本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。其它材料的滲碳件可參照本標(biāo)準(zhǔn)。3.6.1滲碳層深度(不包括加工余量的上下限差為0.20.5mm;滲碳層深度一般為:0.50.7mm0.70.9mm0.91.2mm 1.31.6mm 1.72.0mm2.12.5mm 2.62.8mm;齒輪的滲碳層深度一般為模數(shù)的15-20%。3.6.2滲碳齒輪零件的技術(shù)要求見表33.6.3滲碳層空冷后的金相組織為磷+少量碳化物,碳化物網(wǎng)狀不得超過4級(jí);重要零件心部晶粒度應(yīng)為58級(jí)。3.6.4碳、氮共滲齒輪的技術(shù)要求見表4表3 表4 3.7表面淬火回火件表面淬火回火方式:表面感應(yīng)加熱淬火(高頻;表面火焰加熱淬火。用35、45、40Cr、40MnB、

10、45Mn2、50Mn等材料制造的感應(yīng)淬火零件按本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.7.1淬火前零件應(yīng)經(jīng)正火或調(diào)質(zhì)處理。3.7.2淬火后的零件變形,應(yīng)不影響后道工序加工和使用性能。3.7.3淬硬層深度應(yīng)以工作面處為準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)(齒輪以分度圓處計(jì)算,測(cè)至半馬氏體處為止。表面感應(yīng)加熱淬火零件淬硬層深度一般按表5執(zhí)行表5 3.7.4零件表面感應(yīng)加熱淬火后的硬度上下限差一般為HRC57。零件表面火焰加熱淬火后的硬度上下限差一般為HRC79。3.7.5齒輪淬硬層深度分布見圖1模數(shù)小于或等于4的非滲碳齒輪,無論是齒廓淬硬(a或全齒淬硬(b,其齒根表面應(yīng)有不小于0.5的硬化層;模數(shù)大于4的齒輪,齒面應(yīng)有不小于2/3全齒高的硬化層(

11、c。 3.7.6或等于5%的屈氏體,不得有鐵素體。零件硬度小于HRC55時(shí),其組織應(yīng)為馬氏體37級(jí),允許硬化層區(qū)有小于或等于5%的鐵素體,但硬度必須符合要求。4檢驗(yàn)規(guī)則4.1熱處理件由廠質(zhì)檢處按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查和驗(yàn)收,使用部門有權(quán)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4.2凡經(jīng)熱處理的零件應(yīng)根據(jù)其重要程度、技術(shù)要求和熱處理方式,分別對(duì)外觀、硬度、變形、層深、脫碳、金相組織和機(jī)械性能進(jìn)行檢驗(yàn)。4.3熱處理零件的材料根據(jù)“質(zhì)量保證書”或“復(fù)檢報(bào)告”,按國(guó)標(biāo)、廠標(biāo)、圖樣及有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收。4.4零件熱處理后的質(zhì)量檢驗(yàn)4.4.1外觀檢驗(yàn)一般零件熱處理后均應(yīng)用肉眼或低倍放大鏡觀察其表面有無裂紋、燒傷、麻

12、點(diǎn)和銹跡等。重要零件或容易產(chǎn)生裂紋的零件,應(yīng)用磁力探傷或其它方法觀察有無裂紋。要求進(jìn)行超聲波或X光等進(jìn)行檢查的零件,需在圖樣或有關(guān)技術(shù)文件中注明。4.4.2硬度檢驗(yàn)熱處理件應(yīng)按圖樣或工藝及下列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。洛氏硬度按GB230(金屬洛氏硬度試驗(yàn)方法;布氏硬度按GB231(金屬布氏硬度試驗(yàn)方法;維氏硬度按GB4340(金屬維氏硬度試驗(yàn)方法;表面洛氏硬度按GB1818(金屬表面洛氏硬度試驗(yàn)方法;4.4.2.1檢驗(yàn)硬度前應(yīng)將零件表面清理干凈;除去氧化皮、車刨刀痕、脫碳層、毛刺,表面不應(yīng)有明顯的疏松、裂紋、油污、殘?jiān)?、銹跡。工作臺(tái)應(yīng)保持清潔、平整,被測(cè)零件的溫度應(yīng)處于室溫或略高于室溫。4.4

13、.2.2檢驗(yàn)硬度應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)定的位置;或由檢驗(yàn)人員確定檢驗(yàn)位置,每處檢測(cè)3點(diǎn)或5點(diǎn),點(diǎn)的位置應(yīng)均布;大批量、質(zhì)量正常穩(wěn)定的零件,測(cè)試點(diǎn)數(shù)可適當(dāng)減少。布氏硬度HB每處測(cè)1-3點(diǎn),取算術(shù)平均值。洛氏硬度HRC每處測(cè)3-5點(diǎn),(第一點(diǎn)不計(jì)取算術(shù)平均值。維氏硬度HV每處測(cè)3點(diǎn),(第一點(diǎn)不計(jì)取算術(shù)平均值。表面洛氏硬度每處測(cè)3點(diǎn),(第一點(diǎn)不計(jì)取算術(shù)平均值。4.4.2.3退火、正火及調(diào)質(zhì)零件,一般采用布氏硬度計(jì)檢驗(yàn)。大件可用手提式或里氏硬度計(jì)檢驗(yàn)。淬火件用洛氏硬度計(jì)檢驗(yàn)(允許用里氏硬度計(jì)代替。硬化層薄的零件,用表面洛氏硬度計(jì)或維氏硬度計(jì)檢驗(yàn);無法測(cè)試的零件可用標(biāo)準(zhǔn)銼刀檢驗(yàn)。4.4.3零件熱處理后的變形量,按

14、工藝規(guī)定用不同的測(cè)量工具檢驗(yàn)。4.4.3.1層深檢驗(yàn)硬化層深度和滲層深度需用試棒或試塊(仿形齒輪或?qū)嵨锝馄?用金相顯微鏡檢測(cè)。允許有不大于0.05mm的偏差。爐前試棒由操作者或檢驗(yàn)人員用放大鏡檢驗(yàn)。4.4.3.2脫碳層按GB224(鋼的脫碳層深度測(cè)定法的規(guī)定檢驗(yàn)。4.4.3.3在下列情況時(shí),必須對(duì)熱處理零件進(jìn)行金相檢驗(yàn):重要、特殊重要零件有要求者。檢驗(yàn)人員對(duì)本批或本零件發(fā)生疑問時(shí)。在成批或大批生產(chǎn)時(shí),工藝發(fā)生變更的試生產(chǎn)件。首件產(chǎn)品和試生產(chǎn)的零件。4.4.3.4鋼的晶粒度按GB6394(金屬平均晶粒度測(cè)定方法的規(guī)定進(jìn)行測(cè)定;結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷按GB1979(結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評(píng)級(jí)圖規(guī)定評(píng)級(jí);非

15、金屬夾雜物按YB27 (鋼中非金屬夾雜物顯微評(píng)定法規(guī)定評(píng)定。4.4.4機(jī)械性能實(shí)驗(yàn)4.4.4.1凡對(duì)機(jī)械性能有特殊要求的零件,應(yīng)按其要求進(jìn)行檢驗(yàn)。4.4.4.2試樣材料截取部位及尺寸,按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行;試樣應(yīng)與零件同批材料,并同爐處理。4.4.4.3熱處理零件的檢驗(yàn)項(xiàng)目及檢驗(yàn)數(shù)量按表6規(guī)定。表6 4.4.4.4滲碳和碳氮共滲齒輪的質(zhì)量檢驗(yàn)按表7規(guī)定。4.4.5感應(yīng)加熱及火焰加熱淬火零件質(zhì)量的檢驗(yàn)。4.4.5.1外觀、硬度分別按4.4.1及4.4.2的規(guī)定檢驗(yàn)。4.4.5.2硬化層深度,在淬火狀態(tài)下于淬火區(qū)長(zhǎng)度的1/3處沿橫向截取試樣用硬度法或金相法測(cè)至半馬氏體處止。按GB5617規(guī)定執(zhí)行。4.4.5.3表面淬火零件的硬化層金相組織,在淬火狀態(tài)下測(cè)定。硬化層部位在顯微鏡下放大400倍,按馬氏體針狀的大小不同評(píng)級(jí),檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合JB2641(汽