焊條生產(chǎn)工藝(DOC_20頁)

1、焊條生產(chǎn)工藝一、焊條制造工藝特點焊條制造工藝就是按焊條配方的設(shè)計要求制備涂料和焊芯，并把涂料涂敷在焊芯上，使之達(dá)到規(guī)定的形狀、尺寸，經(jīng)烘干成為焊條的一種手段。焊條品種型號復(fù)雜，規(guī)格尺寸多，質(zhì)量要求嚴(yán)，在制造上具有生產(chǎn)周期短，連續(xù)作 業(yè)性強，產(chǎn)量大的特點，所以要生產(chǎn)出一種優(yōu)質(zhì)焊條，除了有最佳的焊條配方設(shè)計、正 確地選用原材料外，還必須有與之相應(yīng)的制造工藝、裝備和嚴(yán)格的檢查測試手段。二、焊條制造工序焊條制造過程，須經(jīng)多道工序，歸納起來主要有以下七大工序：1、焊芯的加工（去銹、拉拔、核直切斷）；2、焊條藥皮原材料的制備（粉碎、 篩粉）；3、水玻璃的制備與調(diào)配；4、焊條涂料的配制；5、焊條的壓涂成形；

2、6、焊條 烘干及包裝；7、焊條成品的檢驗。第二節(jié)鋼絲的拉拔工藝1、用剝殼機的彎曲導(dǎo)輪及鋼絲輪刷剝離盤條氧化皮。2、用點焊機焊接好條頭。3、在拔絲機上，按下列壓縮比拉拔不同規(guī)格的焊芯絲： 單位：mm直徑允許誤差為土0.02mm注：模心尺寸可按實際情況變動。4、拉絲模具： 模坯尺寸23XH20mm材質(zhì)YG85、拉拔用潤滑劑可采用常熟市汪橋化工廠的無酸洗拉絲潤滑劑。6、注意拉絲表面質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊絲表面粘附潤滑劑增多時，需及時更換拉絲模 等。7、使用軋尖機時，要逆方向向軋尖機軋輥內(nèi)送條，絕不允許順方向使用，以防 止出危險。第三節(jié)鋼絲校直及其切斷工藝一、鋼絲的校直鋼絲的校直是利用金屬多次反復(fù)連續(xù)的塑性變

3、形而達(dá)到校直的目的。校直是在高 速旋轉(zhuǎn)（一般轉(zhuǎn)速在6000r/min以上）的校直筒完成的。在高速旋轉(zhuǎn)的校直筒中，校直筒旋轉(zhuǎn)軸線上交錯排列著數(shù)個（一般為37個）用耐磨金屬（常用鑄鐵或硬質(zhì)合金）制成的校直塊，通過對校直塊的位置調(diào)整，使鋼絲矯 枉過正，在高速旋轉(zhuǎn)的條件下，隨著焊絲的前進，鋼絲經(jīng)受多次反復(fù)的塑性變形而使鋼絲校直。其校直原理如圖1所示。圖1鋼絲校直原理圖鋼絲的校直質(zhì)量主要取決于校直塊位置的調(diào)整、校直筒的旋轉(zhuǎn)速度和鋼絲的前進 速度的合理調(diào)配。一般說來校直塊的數(shù)量越多，校直效果應(yīng)越好。但隨著校直塊的增多 調(diào)整起來也就越困難，所以可認(rèn)為校直塊位置的正確調(diào)整是獲得良好校直效果的基礎(chǔ)條 件。這種調(diào)

4、整主要是依照切絲工的經(jīng)驗來完成的。但應(yīng)指出，欲達(dá)到良好的校直效果， 鋼絲前進方向的第一個校直塊的位置應(yīng)與送絲滾輪槽和圓管刀三者必須成一直線，如圖2。其它的校直塊的位置（即鋼絲的變形量）應(yīng)視鋼絲的軟硬情況來適當(dāng)調(diào)整，一般切絲 工可根據(jù)工作經(jīng)驗加以掌握，直至達(dá)到滿意的效果。圖2鋼絲校直切斷示意圖1圓管刀2送絲滾輪3校直筒校直筒的旋轉(zhuǎn)速度與鋼絲的前進速度將直接關(guān)系到鋼絲塑性變形的次數(shù)，所以當(dāng) 旋轉(zhuǎn)速度慢，鋼絲前進速度快時，這就意味著塑性變形次數(shù)的減少，校直效果差。但過 高的旋轉(zhuǎn)速度，因產(chǎn)生的磨擦熱增大而使鋼絲溫度升高，導(dǎo)致鋼絲不直。由此可見，校 直筒的旋轉(zhuǎn)速度與鋼絲前進速度的合理匹配，是取得良好校直

5、效果的另一因素。二、鋼絲的切斷鋼絲切斷的方式主要是沖斷式，沖斷式是利用做上下垂直運動的園弧切刀和固定的 園管刀，對鋼絲產(chǎn)生較大的剪切力而切斷鋼絲的。鋼絲切斷示意圖如圖3所示。圖3鋼絲切斷示意圖三、切絲機切絲機是校直和切斷鋼絲的專用設(shè)備。 國內(nèi)， 目前應(yīng)用最廣的是采用旋轉(zhuǎn)校直筒進 行鋼絲校直，利用沖斷式進行切斷的切絲機。這種切絲機主要是由送絲、校直、切斷、 定長、落絲機構(gòu)、機身和傳動系統(tǒng)等組成，沖斷式切絲機構(gòu)和定長機構(gòu)如圖4所示。送絲機構(gòu)：鋼絲的送絲機構(gòu)主要由送絲滾輪和壓緊裝置（壓緊彈簧等）所組成。鋼 絲的前進速度不僅決定于送絲滾輪的轉(zhuǎn)速，而且與壓緊程度有關(guān)。校直機構(gòu)：主要由一個高整旋轉(zhuǎn)（約60

6、00r/min）的校直筒，沿其旋轉(zhuǎn)軸線方向交錯 排列的數(shù)個（一般37個）校直塊來組成。校直時，鋼絲通過校直筒間，利用校直塊位置 的合理調(diào)整，對前進的鋼絲產(chǎn)生多次反復(fù)的塑性變形達(dá)到校直的目的。校直筒一般由單 獨的電動機通過帶輪來驅(qū)動。切斷機構(gòu)：主要是由刀架、圓弧切刀、圓管刀、飛輪、偏心輪、偏心滑塊等組成。工作時，當(dāng)偏心輪轉(zhuǎn)動（約1000r/min）時，借助偏心套使滑塊作上下垂直運動，帶動圓 弧切刀對鋼絲實行切斷。定長機構(gòu)：主要由支座、拉桿支架、拉桿、拉桿彈簧和調(diào)節(jié)塊等組成。工作時以調(diào)節(jié)塊 的位置來調(diào)整切絲的長度。落絲機構(gòu)：由平帶及帶輪組成，借平帶的循環(huán)轉(zhuǎn)動而將經(jīng)校直切斷的定長鋼絲送入 集絲箱。傳

7、動系統(tǒng)：校直機構(gòu)與切斷機構(gòu)等，分別由兩個電動機并通過帶傳動件而被驅(qū)動的。1-圓弧切刀2刀架3飛輪4支架5拉桿支架6拉桿7調(diào)節(jié)塊8拉桿 支座9-拉桿彈簧10刀架彈簧11刀架蓋板12偏心滑塊13偏心滑塊導(dǎo)軌14偏心輪15 偏心套16壓頭17刀架銷釘18刀架19圓管刀20鋼絲（焊芯）鋼絲的切斷過程：由送絲機構(gòu)將鋼絲穿過圓管刀直線前進，當(dāng)?shù)诌_(dá)調(diào)節(jié)塊7時，把調(diào)節(jié)塊和拉桿6推向前進，使圓弧切刀1及刀架18沿鋼絲前進方向發(fā)生位移，在位移很 小的距離（0.10.2mn）的瞬間，由于一直在作上下垂直運動的偏心滑塊機構(gòu)中的壓頭16與刀架18接觸，因偏心滑塊12的作用，使刀架受到瞬時沖擊而產(chǎn)生向下運動，致使 圓弧切

8、刀1與圓管刀19對鋼絲產(chǎn)生剪切力而把鋼絲切斷。被切斷一定長度的鋼絲落入落 絲機構(gòu)后被送入集絲箱。在鋼絲被切斷的瞬間，由于受壓縮的拉桿彈簧9恢復(fù)原狀，使拉桿及圓弧切刀刀架返回原來的位置，刀架18與壓頭16脫離接觸。同時，刀架18及安 裝在刀架上的圓弧切刀1則因在切斷瞬間，受壓縮的刀架彈簧10亦要恢復(fù)原來的形狀， 并通過刀架銷釘17把刀架18恢復(fù)到原位，一個切斷過程即告結(jié)束。鋼絲被切斷后，由 于鋼絲連續(xù)不斷地送進及偏心滑塊機構(gòu)的不停運動，鋼絲切斷過程也就不斷地進行著。四、切絲的質(zhì)量要求及影響因素 在切絲的過程中，常出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷有：切斷長度超差、彎絲、扭絲、雙刀、切頭不平 整及存在油污等。（一）切

9、絲切斷長度超差切絲的長度公差（即焊條長度公差）在國家標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定為土2mm焊條生產(chǎn)廠為確保國標(biāo)要求和在壓涂中的磨頭、磨尾質(zhì)量，一般將焊芯的長度公差規(guī)定為土1mm引起切絲長度超差的原因有：1、定長機構(gòu)的調(diào)節(jié)塊未調(diào)整好，或調(diào)節(jié)塊的緊固螺栓未緊固，在切絲過程中發(fā)生位移。2、拉桿彈簧過硬、拉力過大，使鋼絲達(dá)到定長位置稍變彎曲后方可被切斷。 克服辦法：調(diào)整好定長機構(gòu)中調(diào)節(jié)塊的位置，并緊固定位螺栓，同時調(diào)整拉桿彈簧的彈 力。在操作過程中，應(yīng)勤檢查、勤調(diào)整，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)及時解決。（二）彎絲切斷的鋼絲不直稱為彎絲。一般規(guī)定切斷的整根鋼絲的彎曲撓度不應(yīng)大于1mm而局部死彎不允許大于鋼絲直徑的公差。彎曲的鋼絲不僅

10、會影響焊條壓涂的順利進行，而且還影 響焊條藥皮的偏心度。產(chǎn)生彎絲的原因有：1、 校直筒中校直塊的位置調(diào)整不當(dāng)。2、 圓管刀，送絲輪和第一校直塊（前進方向）三者的位置不在同一條直線上，使鋼 絲產(chǎn)生彎曲。3、 圓弧切刀與圓管刀的距離配合不當(dāng)。4、 鋼絲有油或放線架轉(zhuǎn)動不靈活， 使鋼絲的送絲速度不均?？朔k法： 調(diào)整好校直塊的位置，使鋼絲通過校直塊時的變形適宜；調(diào)節(jié)圓管刀、送絲輪與第一個校直塊三者位于同一直線上，圓弧切刀與圓管刀的距離配合適當(dāng)；清除 鋼絲上的油污，調(diào)整放線架使之轉(zhuǎn)動靈活性，并使鋼絲能均勻連續(xù)的送進。（三） 扭絲 鋼絲沿軸線發(fā)生扭曲成為形似“油條”的現(xiàn)象，稱為扭絲，俗稱“油條絲”。它會

11、使焊條的壓涂過程難以順利地進行。產(chǎn)生扭絲的原因有：1、 鋼絲在校直筒中，被校直塊造成的變形不適當(dāng)。2、 校直塊的磨損太大或位置放置不當(dāng)，使鋼絲產(chǎn)生不均勻的變形。3、 校直筒的轉(zhuǎn)速與鋼絲的送絲速度區(qū)配不當(dāng)，如校直筒轉(zhuǎn)速太慢，而鋼絲送絲速度 太快等。（四） 雙刀 鋼絲切斷時，不是一次被切斷，面多于一次才把鋼絲切斷，鋼絲上存有雙刀刀痕，稱為雙刀。雙刀有前、后雙刀之分，在鋼絲前進方向的前端產(chǎn)生的雙刀稱前雙刀，末端 產(chǎn)生的雙刀稱后雙刀。產(chǎn)生雙刀的原因有：1、 帶動圓弧切刀的拉桿活動不自如，或拉桿彈簧的彈力不夠，使拉桿的運動速度不 均勻。2、 拉桿行程太長。3、 鋼絲的送絲速度不均勻。4、 鋼絲有油，使鋼

12、絲與送絲滾輪間產(chǎn)生滑動，而造成送絲速度變慢。5、 偏心滑塊的壓頭與圓弧切刀的刀架接觸不平。克服辦法：排除拉桿活動不自如的原因，調(diào)整拉桿彈簧的彈力使拉桿運動速度均勻；調(diào) 整拉桿的行程距離，一般以45mm為宜；調(diào)整送絲輪使其送絲速度均勻；調(diào)換壓頭及刀 架使其接觸面平整。（五） 鋼絲切頭不平整切頭平整的鋼絲，其斷面應(yīng)與鋼絲軸線垂直，一般要求80。切頭不平整的鋼絲 在壓涂時，會影響鋼絲的送給，從而影響壓涂過程的順利進行。產(chǎn)生原因有：圓弧切刀或圓管刀的角度不符合要求，或兩者間的間隙過大。 克服辦法有：調(diào)整圓管刀和圓弧切刀的間隙或修整圓管刀或圓弧切刀的角度。（六） 毛刺在鋼芯的剪切斷面邊緣出現(xiàn)的飛邊稱為毛

13、刺。 毛刺會直接影響焊條壓涂的正常進行。產(chǎn)生的原因有：主要是圓管刀或圓弧切刀的角度或刃口不符合要求?？朔霓k法有：修整或更換圓管刀或圓弧切刀。（七）劃痕 劃痕通常呈直線狀或螺紋曲線狀分布在鋼絲的全長。 產(chǎn)生的原因有：送絲輪槽與鋼絲接觸不良（如點接觸），呈直線狀劃痕或校直塊與 鋼絲接觸不良（點接觸），引起螺紋線劃痕。改善接觸情況可避免產(chǎn)生劃痕。（八）油污 鋼絲上的油污不僅直接影響著焊條壓涂的正常進行（如會造成送絲打滑，藥皮粘附不牢等），而且還會影響焊條的質(zhì)量，如增加飛濺、產(chǎn)生氣孔等。因此，鋼絲表面不應(yīng) 有油污存在。產(chǎn)生原因有：主要是鋼絲拉拔時潤滑劑含油脂過大，或操作過程中鋼絲與帶油物質(zhì)接觸， 如

14、切絲機潤滑系統(tǒng)加油不當(dāng)。克服辦法有：更換潤滑劑，合理潤滑。注意操作，保持機床與工作場地的整潔。（九）銹跡 在鋼絲表面存在著不同程度的鐵銹。嚴(yán)重時會影響焊條的質(zhì)量，如產(chǎn)生氣孔、飛濺等。產(chǎn)生原因有：1、拉絲前，盤條剝殼不凈。2、酸洗不凈或沖洗及中和掛灰不良，會造成鋼絲重新生銹。3、盤條或鋼絲受潮，與水接觸或長期存放等。 克服辦法有：提高剝殼、酸洗及中和掛灰質(zhì)量，改進操作，避免與水接觸，保持場地清 潔，及時使用或妥善保管。五、鋼絲表面的清理 鋼絲的表面應(yīng)該是潔凈的，如有臟物、油、銹等，會降低焊條燃燒時電弧的穩(wěn)定性，增加飛濺，降低焊條熔化速度，嚴(yán)重時還可形成氣孔等焊接缺陷。為此，對鋼絲表面應(yīng) 進行清理

15、。清理方法：1、滾洗法：將干燥的鋸末和硅砂，按一定比例與鋼絲放在專用的滾筒內(nèi)，當(dāng)滾筒轉(zhuǎn) 動時即可達(dá)到清理目的。2、堿溶液清洗法：溶液配比為NaOH90、g Na2CO320、gH201000g溫度可在3090C、保持1015min,取出后用水沖洗干凈，去除殘堿。六、水玻璃的調(diào)配 由于電焊條種類、規(guī)格、配料和生產(chǎn)設(shè)備工藝等各不相同，故在焊條涂料配制時， 對水玻璃溶液的種類和模數(shù)一般不需調(diào)配而是選用（外購或自制成品）的，只有在特殊 情況下才進行鉀鈉比或模數(shù)的調(diào)配。所謂水玻璃溶液的調(diào)配，在通常情況下是指其濃度 的調(diào)配。水玻璃溶液的調(diào)配，是根據(jù)焊條涂料生產(chǎn)工藝的要求來進行的。由于焊條的品種、 規(guī)格或生

16、產(chǎn)設(shè)備、工藝條件等不同，對水玻璃的要求也會有所不同。有時還要求加入高 錳酸鉀，此時應(yīng)先將高錳酸鉀用熱水（或煮沸）使其溶解均勻后，再加入水玻璃溶液中， 切勿將高錳酸鉀（固體）直接加入。如還需加水時，應(yīng)加入潔凈的自來水，攪拌均勻， 調(diào)至所需要的濃度。調(diào)配時勿使油污進入，以免影響水玻璃的質(zhì)量。在通常的條件下，螺旋壓涂機壓涂酸性焊條時（如E4303,常用模數(shù)為2.52.7的鉀鈉混合水玻璃，鉀鈉比為3:1或1:1;其使用濃多為3841Be（小規(guī)格焊條偏 下限）。在我國北方地區(qū)一般不加高錳酸鉀，在我國南方或潮濕雨季可加入占液體水玻 璃重量0.2%0.3%的高錳酸鉀。油壓涂粉機生產(chǎn)低氫型堿性焊條時，對EXX

17、15（如E5015型焊條，一般使用鈉水 玻璃；對EXX16（如E5016型焊條，一般使用鉀鈉混合水玻璃。其模數(shù)（M為2.83.0，濃度為4750Be。在一般情況下，均需加入0.3%0.5%（占液體水玻璃質(zhì)量的） 的高錳酸鉀。七、拌粉（一）拌粉拌粉是指把已配好的粉料進行均勻混合的過程。拌粉又可分干拌粉和濕拌粉兩種。 所謂干拌粉即在加入粘結(jié)劑（水玻璃）前，將配好的粉料先進行混合均勻，此工序應(yīng)在 干粉混合機內(nèi)進行。目前，多數(shù)焊條廠為簡化工序多在涂料拌粉機進行，即先干混均勻 后，再加入水玻璃進行濕拌。目前各焊條廠多選用雙“S”軸攪拌機和行星式攪拌機拌粉。雙“S”軸攪拌機（圖5）是由機座、粉缸、“S”型

18、攪拌軸和卸料裝置（液壓式或絲 杠式）等主要部分組成。粉缸容積有100、200、250和500L等多種。拌粉時是靠一對沿 軸線互相反向旋轉(zhuǎn)運動的“S”形葉片（軸）使粉料在粉缸中產(chǎn)生復(fù)雜的流動、擠壓和搓 研等而達(dá)到混料均勻的目的。圖5雙“S”軸攪拌機示意圖1傳動齒輪2支座3拌粉缸4卸料裝置5雙“S”攪拌軸（葉片）（二）拌粉的質(zhì)量要求及影響因素拌粉的質(zhì)量要求主要是使涂料的組成成分均勻一致，干濕均勻一致并適于壓涂焊條的需 要，壓涂時焊條的表皮均勻光滑、偏心穩(wěn)定、藥皮沒有雜質(zhì)、發(fā)酵變質(zhì)等現(xiàn)象。1、涂粉的均勻性：焊條涂料是按所設(shè)計的配方，由多種原材料組成。必須攪拌均勻, 才能達(dá)到焊條設(shè)計的技術(shù)要求，獲得穩(wěn)

19、定的產(chǎn)品質(zhì)量。影響涂料均勻性的因素主要有：攪拌時間，液體水玻璃的加入方式，拌粉設(shè)備的性能及操作工藝等。在其它條件基本相同時，攪拌時間及操作工藝則是主要因素。由圖6和4-25不難看出隨攪拌時間的增加，涂料逐步趨于均勻一致。一般干拌約為2025min拌粉時不能只用正轉(zhuǎn)，必須正、反轉(zhuǎn)并用，還不能過早地加入水玻璃，對粘在葉片上的 涂料應(yīng)及時清除（對雙S攪拌機）掉。否則都會影響涂料的均勻性或干濕度不一致。q ! fti2、涂料的干濕度：涂料的干濕度應(yīng)能滿足焊條壓涂機（螺旋機或油壓機）對壓涂性能的 要求，以保證壓涂機能正常工作和良好的焊條外觀質(zhì)量。影響涂料干濕程度的主要因素是液體水玻璃加入量及其濃度，其次

20、是氣候條件及各 藥粉的干濕程度。操作時應(yīng)嚴(yán)格遵守操作工藝規(guī)程。目前，大多數(shù)焊條廠還缺乏完善的 檢驗方法，主要是依靠操作者的經(jīng)驗來掌握。3、涂料中的雜質(zhì)：涂料中雜質(zhì)和硬粒的存在，不僅會嚴(yán)重影響焊條的偏心，有時甚 至?xí)鼓？锥氯?，使焊條不能正常的壓涂，造成停機清除和調(diào)整，直接影響焊條制造質(zhì) 量和生產(chǎn)效率。產(chǎn)生的主要原因除在配粉、回用粉沒有認(rèn)真過篩外，有時還與拌粉機沒有定期清理 有關(guān)，因而致使已變硬的涂料混入新的涂料中。已拌好的涂料，應(yīng)用濕布蓋好，防止結(jié)皮結(jié)塊，影響焊條正常的壓涂。在正常條件 下拌好的涂料最好及時用完，不宜久存，尤其是堿性焊條涂料，放置時間過長，易發(fā)酵 變質(zhì)。對變質(zhì)硬化的涂料，不能用

21、于生產(chǎn)。第八節(jié)焊條藥皮的壓涂工藝及設(shè)備焊條藥皮壓涂成形是把已制備好的焊條涂料敷在已加工的焊芯上，使之成為焊條的 工藝過程。它是焊條生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序，對焊條的產(chǎn)量、質(zhì)量、原料消耗等均起著關(guān)鍵 性的作用。焊條藥皮成形的方法很多，如手工搓制，浸涂和利用機械高速擠壓涂制（壓涂法）等。 目前焊條的正規(guī)生產(chǎn)一般均為壓涂法。壓涂法不僅生產(chǎn)效率高、速度書，而且具有藥皮 厚度均勻、光滑、密實、質(zhì)量穩(wěn)定，還可使焊條的壓涂、傳送、磨頭、磨尾、印字、著 色、烘干和包裝等過程實現(xiàn)完全機械化或自動化，是目前焊條生產(chǎn)中最主要的生產(chǎn)方法。圖7焊條壓涂生產(chǎn)線示意圖 焊條的壓涂是在焊條涂粉機上完成的。 常用的焊條涂粉機有螺旋式涂

22、粉機和油 壓式涂粉機兩類。由涂粉機、送絲機、接棒機、磨頭、磨尾機、印字機等組成聯(lián)動機械 而成為螺旋式或油壓式焊條壓涂生產(chǎn)線，其示意圖如圖7所示。一、涂粉機對涂料性能的要求在焊條壓涂生產(chǎn)中，不同的涂粉機對涂料性能的要求也有所不同。相對而言，油壓 式涂粉機對涂料要求粘性較大，適用范圍較廣，能壓涂各種藥皮類型的焊條。而螺旋涂 粉機則有其局限性，對涂料則有著較為嚴(yán)格的要求，一般說來涂料應(yīng)有良好的塑性、滑 性、彈性和適宜的粘性才能滿足螺旋涂粉機的要求，才能發(fā)揮螺旋涂粉機連續(xù)、高效生 產(chǎn)的優(yōu)越性。由于其苛刻的要求，所以螺旋涂粉機主要用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦型焊 條的生產(chǎn)。焊條涂粉機對涂料性能的要求主要有以

23、下幾個方面。（一）涂料應(yīng)具有良好的塑性和適宜的粘性涂料良好的塑性及適宜的粘性是保證焊條藥皮成形和具有一定藥皮強度的基礎(chǔ)，是 壓涂焊條所要求的主要性能之一?？梢栽O(shè)想如果涂料沒有良好塑性和粘性，如同砂一般 是無法壓涂成形的。但過大的塑性和粘性，會使涂料的流動性過大，藥皮外觀質(zhì)量降低， 若采用螺旋式涂粉機生產(chǎn)時，過大的粘性會使涂料粘附在螺旋軸葉片上，涂料發(fā)熱硬化， 使壓涂工作難以順利地進行。涂料的塑性和適宜的粘性，主要是依據(jù)壓涂設(shè)備的不同（如螺旋涂粉機或油壓涂粉機 等），在配方設(shè)計時合理選用適宜的塑性材料（如白泥，鈦白粉等）及其配比，合理拱配 所用原材料的顆粒度，選用適宜的粘結(jié)劑液體水玻璃的種類、模

24、數(shù)和濃度等，并控 制其加入量來實現(xiàn)的。（二）涂料應(yīng)具有一定的彈性和流動性 對螺旋涂粉機來講，涂料必須具有良好的彈性，而油壓涂粉機對彈性的要求則不嚴(yán)格。 但涂料必須具有良好的流動性，使涂料在粉缸、機頭和成形模口易于流動而不阻滯淤塞。 可減少涂料的摩擦、發(fā)熱及硬化結(jié)塊、利于壓涂。實踐證明：彈性和流動性較差的涂料 極易使涂料淤塞、發(fā)熱、結(jié)塊硬化，使焊條難以壓涂成形。 涂料良好的彈性和流動性，主要是靠在配方設(shè)計時加入適量的具有彈性的材料（如云母、 木粉、纖維等物質(zhì)）及其藥粉顆粒度的合理組配，并在涂料壓涂時加入適量的水玻璃及 其選用適宜的水玻璃種類、模數(shù)和濃度來獲得的。（三）涂料應(yīng)具有適宜的干濕度實踐證

25、明：攪拌后涂料的干濕度及均勻性是影響焊條壓涂性能的重要因素。有時它 還能直接影響著焊條藥皮的外觀質(zhì)量、焊條藥皮偏心度的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率的提高。當(dāng) 涂料過濕時，不僅使焊條藥皮表面粗糙、亂條、易于損傷外，甚至還會造成壓涂不能正 常進行；當(dāng)涂料過干時會降低涂料粘性、塑性和流動性，使涂料供粉不足出現(xiàn)毛條，甚 至發(fā)熱硬化，造成堵塞，使壓涂生產(chǎn)不能正常進行；涂料干濕不均，會使焊條壓涂生產(chǎn) 和藥皮偏心不穩(wěn)。為此，在拌粉時必須嚴(yán)格控制水玻璃的濃度和加入量，使涂料具有適 宜的干濕度并攪拌均勻一致，才能取得良好的壓涂效果。綜上所述，全面權(quán)衡涂料的粘性、塑性、彈性和流動性，合理地選用原料及其配比， 適宜的搭配好各種

26、粉料的顆粒度，調(diào)配好水玻璃的濃度及嚴(yán)格控制其加入量，并有效地 防止水玻璃變質(zhì)和水解等，是保證涂料具有良好的壓涂性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的 重要環(huán)節(jié)。二、焊條壓涂設(shè)備（一）螺旋式焊條涂粉機螺旋式焊條涂粉機（簡稱螺旋機），是我國在50年代首創(chuàng)用于焊條制造業(yè)，是我國 目前在焊條制造業(yè)上應(yīng)用最廣的壓涂設(shè)備。它具有結(jié)構(gòu)簡單、制造容易、維修方便、不 需停車加料，可連續(xù)生產(chǎn)，便于實現(xiàn)機械化、自動化、生產(chǎn)效率高和焊條藥皮外觀質(zhì)量 好等優(yōu)點。由于螺旋式涂粉機壓涂結(jié)構(gòu)的特點，故對焊條涂料應(yīng)有較為嚴(yán)格的要求，涂料的適 應(yīng)性也受到一定的局限，它主要適用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦等類型焊條的壓涂生產(chǎn)。 我國目前使用的螺旋

27、式涂粉機，其機頭一般多為45，即送絲與涂料送進成45角。按 機身（粉缸內(nèi)徑的大小，一般可分為75（mm型和100（mrh型兩種。前者主要用于 2.5mm小規(guī)格焊條的壓涂生產(chǎn)。1、螺旋式焊條涂粉機的結(jié)構(gòu)： 螺旋式焊條涂粉機主要是由機身 （粉缸）、螺旋軸（又 稱絞刀）、機頭（又稱彎頭）、機座、傳動裝置及冷卻裝置等組成。（1）機身：機身又稱粉缸。涂料是借助機身內(nèi)壁（開有溝槽）的磨擦力，并沿著螺 旋軸的斜面從粉斗口送向機頭，故機身是提供涂料和進行逐漸壓緊的重要部件之一。機身主要由內(nèi)襯套和外殼兩部分組成，并有冷卻裝置。內(nèi)襯套一般由耐磨鑄鐵鑄造 經(jīng)加工而成。內(nèi)有數(shù)條（一般為48條）溝槽，以增加其磨擦力。有

28、的為了增加涂料的 壓強，將內(nèi)孔加工成帶有一定的錐度或棗核形。機身必須有良好的冷卻條件（通常用循環(huán)水冷卻）。否則，會因磨擦（涂料與內(nèi)襯 套、絞刀及涂料間）產(chǎn)生的大量熱量。使涂料發(fā)熱、硬化、結(jié)塊等，這不僅會使焊條的 壓涂生產(chǎn)不能正常進行，而且還可能造成設(shè)備事故。（2）螺旋軸：螺旋軸又稱絞刀，是擠壓涂料的重要工作部件。當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時，用 螺旋斜面將涂料由送料口推向機頭，使涂料壓緊，增大壓強。螺旋軸的直徑、類別、葉 片的形狀、角度及其轉(zhuǎn)數(shù)等決定著焊條壓涂的生產(chǎn)能力、涂料的緊密性、藥皮光滑程度 和動能的消耗。螺旋軸的種類按螺旋頭數(shù)的不同，可分為單頭或雙頭；按螺距可分為等螺距或不等 螺距兩種。多頭比單頭具

29、有較大的生產(chǎn)能力和涂料的緊密性；導(dǎo)角小的螺旋軸比導(dǎo)角大 的螺旋軸的生產(chǎn)能力大；螺旋軸葉片表面越光滑，生產(chǎn)能力越大，動能損耗越少。在實 際生產(chǎn)中，一般多用單頭、等螺距、表面光滑的螺旋軸來壓涂焊條。但為了縮短涂料進 入機頭時所走的路程、并使涂料有足夠的推力，增大涂料的緊密性，常將螺旋軸的末端， 做成較大的錐度，并改為局部的雙頭螺旋。螺旋軸末端的錐度可使螺旋軸更加深入機頭至導(dǎo)絲嘴附近，增加螺旋軸對涂料的作 用，減少涂料在機頭中通過沒有螺旋軸部分所走的距離。螺旋軸末端的雙頭螺旋葉片， 使涂料可受兩個葉片的推力作用，迫使涂料通向成形模具口并使涂料壓緊。螺旋軸的螺桿一般可用中碳鋼或低合金鋼制成。螺旋葉片常

30、用低碳鋼盤條盤繞后， 經(jīng)焊接和堆焊耐磨合金（表面層），再經(jīng)磨削加工而成，如圖8所示。l.ttX圖8螺旋軸（3）機頭：機頭又稱彎頭，是涂料包復(fù)焊芯的工作裝置。其作用是依靠逐漸收縮的 內(nèi)壁所形成的反作用力，加之螺旋軸的推力，將涂料擠壓得更緊密，并輸送涂料到成形 模具中，壓涂成為焊條。機頭的前部（導(dǎo)絲嘴前）沒有輸送裝置（螺旋軸的長度應(yīng)盡量靠近導(dǎo)絲嘴），涂料在這 部分的前時運動是依靠螺旋軸末端的葉片作用到涂料上的力，經(jīng)涂料間的傳遞向前進行 的。這部分的內(nèi)壁要求越光越好，以減少涂料與內(nèi)壁的磨擦。目前我國使用最廣的為水冷式45機頭，如圖9所示。期9 45* *1茂式坤條涂粉機機頭I一機先本體2辱藝嘴3-覘

31、覺#一凋整窈筍5-血理模 $壓銀彊埠丁一冷卻水夾層圖9 45。螺旋式焊條涂粉機機頭1機頭本體2導(dǎo)絲嘴3模殼4調(diào)整螺釘5成形模6壓緊螺母7冷卻 水夾層機頭同機身一樣要求具有良好的冷卻條件，備有冷卻裝置，通常用循環(huán)水進行冷卻， 以減少涂料的發(fā)熱，防止涂料硬化。機頭一般采用低碳鋼經(jīng)焊接而成。應(yīng)指出，由于焊條藥皮涂料的不同，其所具備的塑性、粘性、彈性和流動性也會有 較大的差異，焊條擠壓成形的難易程度也會不同，為此，應(yīng)選用與之相適應(yīng)的螺旋軸、 機身和機頭，才能取得良好的壓涂效果。（4）機座和傳動裝置：機座是螺旋式焊條涂粉機的主體。一般可采用焊接或鑄造結(jié) 構(gòu)。傳動裝置是由電動機、帶輪、變速箱、齒輪等組成。

32、由電動機驅(qū)動變速箱的主動軸，經(jīng) 變速后傳遞給機座中的齒輪箱，再由齒輪帶動螺旋軸旋轉(zhuǎn)，完成傳動過程。5 6螺旋式焊條涂粉機工作原理1導(dǎo)絲嘴；2焊芯；3機身；4送料II, 5螺旋軸6涂料;7機頭；S焊條圖6螺旋式焊條涂粉機工作原理圖10螺旋式焊條涂粉機工作原理1導(dǎo)絲嘴2焊芯3機身4送料口5螺旋軸6涂料7機頭8濕焊條2、螺旋式焊條涂粉機的工作原理：螺旋式焊條涂粉機的工作原理如圖10所示。涂料從送料口加入機身內(nèi)，在旋轉(zhuǎn)的螺旋軸和機身內(nèi)壁的磨擦作用下，將涂料向機頭方向 推進，并逐步增大涂料的密度，當(dāng)涂料被推送到機頭時，已形成較大的壓強。涂料在機 頭內(nèi)與從通過導(dǎo)絲嘴送來的焊芯匯合，在涂粉模（成形模）處涂料

33、均勻地包覆在焊芯周 圍，被擠壓成形，并達(dá)到一定尺寸（藥皮厚度）和強度要求的濕焊條。由于涂料和焊芯 的連續(xù)不斷地供給，焊條的壓涂成形也在連續(xù)不斷地進行著。機頭上的調(diào)整螺釘（3或4個）是為了調(diào)整成型模與焊芯的相對位置， 以保證藥皮與 焊芯的同心度，滿足焊條藥皮偏心度的技術(shù)要求。在送絲機連續(xù)不斷地將焊芯送進的條件下，螺旋式焊條涂粉機能否連續(xù)不斷地壓涂 焊條，則取決于螺旋涂粉機能否形成較大的壓強和連續(xù)不斷地向機頭提供涂料，并使涂 料的輸入量與輸出量相平衡這兩個條件。（1）涂料產(chǎn)生一定壓強和推向前進的條件：涂料欲達(dá)到產(chǎn)生一定壓強和推向前進的 目的，必須使涂料形成“類螺母形態(tài)”（螺旋軸相當(dāng)于螺栓），同時還

34、必須有一個力來 阻止涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)。1）阻止涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)的力：這個力是靠涂料與機身襯套內(nèi)壁（一般開有溝 槽）、涂料與涂料間產(chǎn)生磨擦力來實現(xiàn)的。當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時，涂料與機身襯套內(nèi)壁、涂 料與涂料之間產(chǎn)生相對運動，必然會有相對磨擦和磨擦力存在。為了增大這種磨擦阻力， 更有利于克服涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)，除應(yīng)由螺旋軸加工光滑外，還應(yīng)在機身襯套內(nèi)壁 開有溝槽（一般為48條），并使螺旋軸與機身襯套內(nèi)壁間設(shè)置特定的間隙，使涂料在 此間隙中形成涂料層，以擴大磨擦面，增大磨擦阻力。應(yīng)指出這個磨擦阻力，不單是涂 料與機身襯套內(nèi)壁間產(chǎn)生的磨擦力，而主要是靠嵌入機身襯套內(nèi)壁溝槽的涂料，涂料層 中的涂料和螺

35、旋軸中的涂料相互磨擦而產(chǎn)生的磨擦力。在上述措施條件下，可以形成較 大的磨擦力，以阻止涂料與螺旋軸的共同旋轉(zhuǎn)，達(dá)到輸送涂料和壓緊涂料的目的。另外，如上文在機頭、螺旋軸中所述的，螺旋葉片的傾斜角度和機頭襯套制成的一定錐 度等，也都是實現(xiàn)涂料輸送、產(chǎn)生壓強和增大涂料密度所必要的措施。2）涂料層的形成：螺旋軸與機身襯套內(nèi)壁間的涂料稱為涂料層，涂料層是形成“類 螺母形態(tài)”的主導(dǎo)因素和必要條件，是擴大磨擦面，增大磨擦力的主要措施之一。因此， 也是涂料向前推進和壓緊的必要條件。 涂料層的形成：當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時，涂料被螺旋軸逐個螺距推送至螺旋軸的末端。其涂料 密度也隨之不斷地增大。另一方面，由涂料的性質(zhì)所決定，

36、其密度大的涂料必然向密度 小的地方流動。因此，當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時，涂料除向前移動外，由于受密度大的涂料的阻 力，必然會有一部分涂料，通過螺旋軸與機身內(nèi)壁的間隙，逐個螺距地向后、向密度小 的方向移動。另外，由于螺旋軸葉片具有一定的傾斜度。 當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時， 對涂料產(chǎn)生 兩個作用分力F1和F2。F1為軸向分力，推動涂料前進；F2是徑向分力，將涂料推向機 身內(nèi)壁。涂料在受F1F2的作用的同時，也必然會受到前進方向的涂料和機身內(nèi)壁的反作 用力。在反作用力的作用下，必然也會使涂料向后、向密度較小的地方流動，增大涂料 的密度，并將涂料壓緊，這樣向后流動的涂料與前進方向的涂料匯合在一起而形成涂料 層。實踐證明，

37、當(dāng)涂料層的密度越大時，涂料向后返回量就越小，更有利于“類螺母形 態(tài)”涂料的形成。涂料層的厚度，取決于螺旋軸與機身內(nèi)壁間的間隙。其間隙的大小，由于各廠家的 焊條藥皮的配方不同，生產(chǎn)習(xí)慣不同，基本上有兩種情況：一種是小間隙（約10mm），使其形成薄涂料層，另一種是大間隙（1020mm形成厚的涂料層。形成薄涂料層的螺旋涂粉機，由于螺旋軸與機身內(nèi)壁的間隙小，有利于阻止涂料向 后移動，但是必須提高涂料的粘性、彈性和流動性，增加螺旋軸的轉(zhuǎn)速等，才能獲得良 好的壓涂效果。形成厚涂料層的螺旋涂粉機，由于其間隙大，形成厚的涂料層，必須增大涂料層緊 密度（即硬涂料層），來阻止涂料向后流動，才可能取得良好的壓涂效果

38、。此時要求機 頭料倉的涂料，應(yīng)具有足夠的彈性和盡可能大的流動性；涂料層的涂料則應(yīng)強度大、彈 性強，而流動性要??；而螺旋軸內(nèi)的涂料則應(yīng)流動性大，粘性小。若具備上述條件時， 就可采用厚的涂料層，并可達(dá)到良好的壓涂效果和較高的焊條藥皮表面質(zhì)量。為此，在 配方設(shè)計時，應(yīng)適當(dāng)降低涂料中的塑性材料（如白泥、鈦白粉等），配入適量的彈性、 纖維性材料，適當(dāng)增大藥粉的顆粒度，減少微粉。同時適當(dāng)降低螺旋軸的轉(zhuǎn)速（一般為4050r/min），以滿足上述要求。（2）涂料的輸入量與輸出量相平衡：要使螺旋式焊條涂粉機連續(xù)不斷地壓涂焊條， 從成型?？字休敵龅耐苛狭浚匦枧c從送料口輸入的涂料量相平衡。由上述可知，在實際生產(chǎn)中

39、，應(yīng)根據(jù)螺旋式焊條涂粉機的結(jié)構(gòu)特點、設(shè)備的實際性 能和壓涂焊條的種類、規(guī)格和藥皮厚度等，來調(diào)節(jié)送絲速度和螺旋軸的轉(zhuǎn)數(shù)，使之相適 應(yīng)，并相對穩(wěn)定拌粉的質(zhì)量，就能保證螺旋式焊條涂粉機連續(xù)不斷地壓涂焊條，取得良 好的壓涂效果和焊條表皮質(zhì)量。三、焊條壓涂的常見缺陷及影響因素 壓涂的焊條，其藥皮應(yīng)均勻、光滑而致密地涂敷在焊芯的周圍。焊條的偏心度、引弧端、 夾持端等應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。實踐證明，在焊條壓涂生產(chǎn)的實際條件下，不少因素都將會影響這些質(zhì)量要求，造 成質(zhì)量缺陷。常見的質(zhì)量缺陷及其影響因素概述如下。（一）焊條偏心 焊條偏心是指焊條的藥皮不與焊芯同心，一般用偏心度來表示。焊條的偏心度將直接會 影響焊條的

40、焊接工藝性能， 嚴(yán)重時會影響焊接質(zhì)量甚至不能施焊。 為此， 控制焊條的偏 心度是保證焊條偏心的因素很多，可說人、機（設(shè)備）、料（材料）、法（方法）、環(huán) （環(huán)境），均有較大的影響，有時錯綜復(fù)雜。在我國目前現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，人們還在不斷地探索、積累和總結(jié)中。焊條偏心的產(chǎn)生原因，一般說來有下列因素：1、導(dǎo)線嘴：當(dāng)導(dǎo)絲嘴的孔徑較大，（因制造或磨損造成）或與成形模的距離較遠(yuǎn)， 或剛度不足時，在焊條壓涂條件下，都會導(dǎo)致焊芯偏移，產(chǎn)生位置的變化，即影響焊條 的偏心度。實踐表明，導(dǎo)絲嘴的孔徑一般應(yīng)為焊芯直徑的1.021.05倍；導(dǎo)絲嘴端頭至成形模間的距離，對螺旋涂粉機一般為1015mm油壓涂粉機約為焊芯直徑的

41、1/21倍。為增大導(dǎo)絲嘴的剛度，通常在機頭內(nèi)增設(shè)定位裝置（如固定環(huán)、螺栓等）。2、 涂粉的均勻性及雜質(zhì)：涂料干濕度的均勻性及雜質(zhì)，將會直接影響涂料的流動性 及壓強的穩(wěn)定性。因而，對焊條偏心有著重要的影響。雜質(zhì)（如硬粒、干粉塊等）當(dāng)進 入機頭涂粉模時，由于擠壓使焊芯偏移，而產(chǎn)生偏心。嚴(yán)重時還可能發(fā)生堵塞而造成停 機。為此，應(yīng)該提高拌料的相對穩(wěn)定性和均勻性，避免雜質(zhì)的混入。3、 焊芯的質(zhì)量：焊芯的彎曲度，橢圓度都直接會影響焊條的偏心度。為此，不僅應(yīng) 嚴(yán)格控制焊芯的質(zhì)量，還應(yīng)調(diào)整好送絲機構(gòu)，以免焊芯在送絲過程中造成彎絲而影響偏 心。4、 水玻璃的影響：當(dāng)所使用的水玻璃模數(shù)、濃度過高，會使涂料的粘性過

42、大，易于 干固。尤其當(dāng)采用螺旋式涂粉機壓涂焊條時，涂料極易發(fā)熱硬化，引起焊條偏心。嚴(yán)重 時還能造成因涂料堵塞而停機。為此必須嚴(yán)格按技術(shù)要求選用適宜的水玻璃，在使用時 按工藝規(guī)程的要求，調(diào)配適宜的濃度。5、 設(shè)備的影響：除焊條涂粉機本身的精度和性能會直接影響焊條的偏心外，有時還 在實際生產(chǎn)中由于設(shè)備維護保養(yǎng)不好，易損件更換不及時等，也是造成時焊條偏心的主 要因素。如當(dāng)機頭（或內(nèi)襯套）磨損過大，涂料在機頭內(nèi)的流動將會發(fā)生變化，形成壓 強不穩(wěn)，出粉不均，造成焊條偏心。當(dāng)螺旋軸磨損過大或螺旋葉片與軸不同心；當(dāng)使用 油壓式涂粉機壓涂焊條時，粉缸磨損或推料帽磨損造成返粉；油缸或油路卸油等都會造 成送料不均

43、，壓強不穩(wěn)而影響偏心。所以，對設(shè)備應(yīng)予以很好的維護保養(yǎng)，及時更換易 損件，使設(shè)備始終處于良好狀態(tài)。6、 成形模：當(dāng)成形模孔中心與其端面不垂直時，成形模在機頭中歪斜，會造成焊條 的定向偏心。此時，應(yīng)于調(diào)換成形模。7、 模座：模座（模碗）應(yīng)具有適宜的形狀和尺寸，需經(jīng)熱處理，使其具有一定的硬 度，這不單是為增大其耐磨性，也為了在調(diào)整偏心時，不易松動，利于焊條偏心的穩(wěn)定。8、 操作因素：涂料壓強的波動，必然會導(dǎo)致焊條偏心。為此，操作者用油壓式焊條 涂粉機壓涂焊條時，應(yīng)保證工作壓強的穩(wěn)定。用螺旋式涂粉機壓涂焊條時，應(yīng)保證送粉 的均勻性，使涂料的輸入量與輸出量相平衡。另外，校正偏心的螺栓時應(yīng)對稱調(diào)整，并

44、緊固均勻和牢固。除上之外，氣候的變化，尤其在冬季當(dāng)室溫、各種粉料、水玻璃溫度偏低時，涂料 塑性、粘性都會有很大差異，會導(dǎo)致壓涂困難，偏心不穩(wěn)等。（二）磨頭質(zhì)量不符合要求磨頭（引弧端）常見的質(zhì)量問題有焊條的包頭、破頭、未倒角等。1、 焊條的包頭：系指焊條引弧端藥皮包住焊芯而未露出（檢查時若藥皮包住焊芯截 面1/2以上者判為焊條包頭）。焊條包頭阻礙焊條引弧，只有破除藥皮后，電弧才能引 燃。產(chǎn)生焊條皮包頭的原因是由于送絲機與涂粉機機頭的距離不當(dāng)、涂料太濕、磨頭機 調(diào)整不當(dāng)?shù)?。為此，?yīng)調(diào)整送絲機與機頭的距離，使送絲機前加速輪的切點至機頭成形模出口端的距離，略小于（25mm焊芯長度的整數(shù)倍（一般為3或4

45、倍），即焊芯露 出成形模端面25mm適當(dāng)調(diào)整涂料的干濕度；正確調(diào)整磨頭機構(gòu)，使其距離適當(dāng)，磨 頭倒角正常。2、 焊條的破頭：系指焊條引弧端的焊芯（整周或局部）露出藥皮以外，而且大于一 定尺寸時稱為焊條破頭。焊條破頭會導(dǎo)致引弧時保護不良，甚至造成氣孔。焊條破頭的 原因是，對齊帶或磨頭機調(diào)整不當(dāng)；用于磨頭的鋼絲輪或鋼輪不圓等。一般說用柔性的 砂布帶進行磨頭，可取得較好的效果。3、焊條未倒角：系指焊條引弧端的藥皮沒有倒角的痕跡。此時應(yīng)調(diào)整磨頭機構(gòu)，使 其對藥皮倒角。（三）磨尾質(zhì)量不符合要求 焊條夾持端（磨尾）的主要質(zhì)量問題有，磨尾長度不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或磨尾不凈等。主要 原因是磨尾機的位置調(diào)整不當(dāng)，鋼絲

46、輪直徑太小，以及鋼絲輪表面不圓整等。為此，應(yīng) 選用合適的鋼絲輪并修磨圓整和調(diào)整磨尾機，使磨尾質(zhì)量符合有關(guān)技術(shù)要求。（四）藥皮裂紋 焊條藥皮的裂紋有縱裂（沿軸向），橫裂和龜裂。多出現(xiàn)在焊條烘干過程中，壓涂或晾 干時也有出現(xiàn)藥皮裂紋現(xiàn)象。焊條壓涂過程中，產(chǎn)生裂紋的主要原因，一般是由于剛壓 涂出來的焊條藥皮溫度效高，而環(huán)境溫度（室溫）較低，突然冷卻而產(chǎn)生裂紋。當(dāng)涂料 過干，在壓涂過程中藥皮溫升過高，極易產(chǎn)生龜裂紋。當(dāng)水玻璃模數(shù)過高，濃度、粘度 過大時，在干燥過程中由于表皮干燥過快，阻礙內(nèi)部水份的擴散而極易產(chǎn)生縱向裂紋； 模數(shù)過低時易產(chǎn)生橫向裂紋。應(yīng)指出：水玻璃本身的性能和質(zhì)量，對形成焊條藥皮裂紋，有

47、極大的影響。（五）竹節(jié) 焊條藥皮表面呈環(huán)形突起，形似“竹節(jié)”。稱為焊條竹節(jié)。產(chǎn)生的原因是，送絲速度不均，突然瞬時變慢；送絲時有滑動現(xiàn)象；送絲機的送絲錐輪與加速輪調(diào)整不當(dāng)，焊 芯有脫節(jié)現(xiàn)象；送絲機與機頭的距離不當(dāng)?shù)?。解決辦法是，調(diào)整送絲機與涂粉機的距離，調(diào)節(jié)送絲機兩送絲錐輪的距離（即焊芯的夾 緊高度）和加速輪的彈簧壓力，使其能勻速送進等。（六）毛條 藥皮疏松，呈倒刺狀，為毛條。產(chǎn)生的主要原因是，藥粉壓強小，不密實；送絲速度太快，而涂料輸入量不足，兩者配合不當(dāng)；成形模內(nèi)孔表面的粗糙度太粗；雜質(zhì)造成 涂料的通道被堵塞；螺旋式涂粉機壓涂焊條時，冷卻條件不良，涂料硬化；螺旋軸過短、 螺旋軸加工質(zhì)量不符要

48、求或磨損；螺旋軸與粉缸配合不當(dāng)；涂料與螺旋機不相適應(yīng)；送 粉不均等。當(dāng)出現(xiàn)毛條時，應(yīng)找出具體原因，予以解決。（七）焊條表面皺皮 皺皮主要是涂料的壓強過大，涂料的輸入量大于需要量所引起的。另外，壓涂焊條時的 涂料過濕，流動性過大或加粉過多，也會引起焊條表面皺皮。解決辦法是控制涂料壓強、 干濕度和輸入量等。（八）焊條藥皮的損傷 焊條從壓出到傳送或烘干過程中，藥皮產(chǎn)生的擦傷、壓痕、劃痕和破損等缺陷，統(tǒng)稱為 焊條藥皮損傷。造成損傷的原因主要是涂料較濕，藥皮強度低，在焊條傳送過程中由于 擦、碰、擠壓等原因所致。解決的主要辦法是，盡量使涂粉機能適用較干的涂料，以提 高藥皮的強度，提高自身的抗損傷能力；另外

49、，改善焊條在傳送過程中的平衡性（如減 少亂條、跑斜等）和接觸情況（如傳送帶應(yīng)粘貼海綿，無破損等），盡量減少擦、碰、 擠、壓并及時去除接棒機和槽帶上的硬粉等。（九）焊條藥皮起泡 由氣體造成焊條藥皮表面局部凸起（多為顆粒狀）稱為起泡，是低氫型焊條生產(chǎn)中常見 的缺陷。 主要產(chǎn)生原因：是焊條藥皮中的鐵合金（如硅鐵、稀土硅、錳鐵等）與水玻璃發(fā)生化學(xué) 反應(yīng)， 產(chǎn)生氣體所造成。 有時涂料中的空氣（如壓團不密實；粉團或送料頭與粉缸間隙 太小，空氣無法從粉缸中排出等），也會造成起泡。解決的主要措施是減少鐵合金與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的條件：將易發(fā)生反應(yīng)的鐵 合金進行鈍化處理，并確保鈍化質(zhì)量；減少鐵合金中的微粉含量；

50、在可能的條件下 盡量使涂料干些；及時壓涂，減少涂料的存放時間；提高水玻璃的模數(shù)，降低濃度（近來有的廠選用M3.23.4,濃度為4144Be的高模數(shù)、低濃度水玻璃，已取得良好 的壓涂效果并有良好的藥皮抗裂紋性能）；改善焊條的干燥條件（如改善通風(fēng)和排潮 等）。另外，改進技術(shù)操作，排出涂料中的空氣，也是解決焊條藥皮起泡的一個方面。（十）彎曲度焊條彎曲最大撓度一般不大于1mm造成焊條彎曲的原因，除焊芯本身不直外，主要是送 絲機的錐輪、加速輪、導(dǎo)絲管和機頭中的導(dǎo)絲嘴調(diào)整不當(dāng)，使焊芯不是在同一直線上輸 送，而造成焊條彎曲。這可以通過調(diào)整送絲機機構(gòu)加以解決。以上概述了焊條在壓涂生產(chǎn)中常見的質(zhì)量問題、產(chǎn)生原因

51、及解決措施。但應(yīng)指出， 影響焊條壓涂質(zhì)量的因素很多，有時錯綜復(fù)雜，有不少質(zhì)量問題，時有重復(fù)出現(xiàn)，有時 又不治自愈，有時又不能用同一方法做到“手到病除”。這表時，我們對焊條壓涂質(zhì)量 問題的研究還不夠，對其規(guī)律還未全面掌握。只要我們能在生產(chǎn)實踐中，不斷地探索， 不斷地總結(jié)，總會有所發(fā)現(xiàn)，有所提高，有所前進，對焊條壓涂質(zhì)量問題的認(rèn)識，就會 不斷地提高和完善。第九節(jié) 焊條烘干工藝烘干質(zhì)量不僅影響著焊條的質(zhì)量，而且對焊條的成品率和技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，也有重要 的影響。在實際生產(chǎn)中，往往由于設(shè)備故障、責(zé)任事故或烘干工藝不當(dāng)?shù)?，造成大量?近成品的焊條報廢，致使前功盡棄，損失嚴(yán)重。為此，各焊條廠對焊條的烘干都極為

52、重 視。一、焊條的烘干過程及其意義剛壓出的焊條，藥皮中含有較多的水分（一般約為4%-5%，稱為濕焊條。未經(jīng)烘干的濕焊條，不僅藥皮強度低、易損傷、粘聯(lián)、變形、起泡等，而且從焊接冶金上講， 也滿足不了焊接質(zhì)量的要求。因此，焊條必須進行烘干，烘干后才能保管和使用。焊條的烘干，就是將濕焊條置于烘干爐中，通過加熱，使藥皮中的水分逐漸排除，使藥皮干固、牢靠地包復(fù)在焊芯上，從而使藥皮具有較高的強度和耐吸潮性，并保持焊 條藥皮的成形性（形狀和尺寸）和完整性的過程。在焊條烘干過程中，藥皮水分的排除，是蒸發(fā)擴散蒸發(fā)的過程，即先是藥 皮表面進行水分蒸發(fā)，繼而內(nèi)層水分沿藥皮組成物、顆粒間的間隙（毛細(xì)管），不斷向 表皮

53、擴散而被蒸發(fā)。伴隨藥皮內(nèi)水分排除和減少，藥皮組成物顆粒間互相接觸而聚集， 水玻璃發(fā)生縮聚和固化，增加了藥皮強度和耐吸潮性，使藥皮牢固地包復(fù)在焊芯周圍。水分的蒸發(fā)速度是與藥皮的表面積、溫度、環(huán)境濕度、氣體流動速度等有關(guān)。當(dāng)溫 度越高，濕度越小，氣體流速越大，則蒸發(fā)越快，反之則慢。毛細(xì)管作用越強，越有利 于內(nèi)層水分的擴散。水分蒸發(fā)速度應(yīng)適宜，過快的蒸發(fā)速度，易使藥皮表層干固，阻礙內(nèi)層水分繼續(xù)向 外擴散，當(dāng)達(dá)到一定壓強時，會導(dǎo)致藥皮開裂；若蒸發(fā)速度過慢，藥皮內(nèi)的水分較高， 所需干燥的時間增長，有利于藥皮中的鐵合金與水玻璃發(fā)生反應(yīng)而產(chǎn)生氣體，會導(dǎo)致藥 皮起泡、變質(zhì)。為此，焊條藥皮水分必須有一個適宜的蒸

54、發(fā)速度，才能保證焊條的烘干 效果。焊條烘干過程，包括晾干或低溫干燥和高溫烘焙。（一）焊條晾干或低溫干燥將濕焊條在室溫條件下，自然干燥的過程，稱為晾干。晾干時，室溫一般不低于15C,相對濕度最好為50%-55%晾干時間，螺旋式涂粉機生產(chǎn)的焊條為818h;可根據(jù)具體 條件和焊條的品種、規(guī)格酌情掌握。在晾干場地，應(yīng)適當(dāng)改善通風(fēng)條件。自然晾干雖可 以節(jié)約能源，但所需時間長、面積大、重復(fù)勞動多，勞動條件差，大批量生產(chǎn)時不宜采 用。低溫烘干是將濕焊條擺放在具有加熱和排潮裝置的烘干房或烘干爐中進行干燥，也叫人 工強制晾干。烘干溫度一般為4060C,時間為48h,這樣就縮短了時間，減少了占 地面積，能源消耗較

55、少，提高了質(zhì)量，常為焊條廠所采用。晾干或低溫烘干的目的,在于將濕焊條中的水分部分排除掉,為高溫洪焙做好準(zhǔn)備。防 止焊條粘聯(lián)、起泡,提高焊要的烘干質(zhì)量。在實際生產(chǎn)中,常用指甲壓焊條藥皮,以無 指甲壓痕為低溫烘干合格后,方可轉(zhuǎn)入高溫烘焙。（二）焊條的高溫烘焙 在高溫烘干爐中,以較高的溫度,將已晾干（或低溫烘干）的焊條進行烘干,使其 水分繼續(xù)排除。這種使藥皮干固的工藝過程,稱為高溫烘焙。高溫烘焙時，一般經(jīng)低溫、中溫、高溫并保溫一定時間，冷卻、出爐（一般為100C以下）等過程。由于焊條品種、規(guī)格的不同，高溫烘焙工藝的最高控制溫度、保溫時間等，也有很 大的差異。經(jīng)高溫烘焙后的焊條，藥皮中的含水量一般要求

56、為：酸性焊條w1%（纖維素型焊條例外）；堿性焊條w0.4%。二、焊條的烘干特點及主要工藝要求 不同的焊條，具有不同的烘干特點，其烘干工藝，也有較大的差異。為此，將幾種 典型焊條的烘干特點及其工藝要求進行概述。（一）酸性碳鋼焊條 酸性碳鋼焊條藥皮中，一般含有較多的云母和少量的有機物（木粉，微晶等）等彈 性材料，使藥皮具有較好的透氣性和排水作用，易于烘干。所以，低溫烘干（或晾干）的時間可以縮短；高溫烘干時，升溫速度可加快，以節(jié)約時間和能源，并可達(dá)到良好的 烘干效果。其烘干溫度為200250E。如E4303焊和要的烘干工藝：當(dāng)用箱式烘干爐烘 干時，一般為隨爐升溫，于200220E，保溫1h,隨爐降溫

57、度至100C以下出爐。（三）堿性焊條 堿性焊條藥皮中含有較多的大理石、氟石和鐵合金，藥皮的毛細(xì)管作用弱，透氣性 差，常用鈉或鉀鈉高模數(shù)水玻璃作粘結(jié)劑，水分?jǐn)U散速度慢，排出困難，藥皮中的鐵合 金易與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使藥皮起泡、變質(zhì)，加之所用水玻璃粘性較大，易產(chǎn)生焊 條粘連、藥皮變形等。因此，這類焊條的烘干要求較酸性焊條嚴(yán)格。焊條在高溫烘干前 必須進行低溫烘干或自然晾干。若采用自然晾干時，也必須控制室溫、濕度、通風(fēng)條件 及晾干時間，待干燥后，才能進行高溫烘干。對周期箱式烘干爐，高溫烘干時，在低溫 階段（100C以下）應(yīng)多次排潮，延長低溫時間，嚴(yán)格控制升溫速度，不可太快，一般約 為50C/h，升溫速度太快易產(chǎn)生藥皮開裂或藥皮粘連。一般烘干溫度為370400E，保溫1.52h左右。在某些特殊條件下，最高烘干溫度可高達(dá)450C。在焊條實際生產(chǎn)中，多采用低溫和高溫分爐烘干。堿性焊條的烘干工藝參數(shù)如圖4-41所示。（四）不銹鋼焊條 不銹鋼焊條，一般說來是用不銹鋼作焊芯的。而不銹鋼的線膨脹系數(shù)遠(yuǎn)高于碳鋼， 一般均大于藥皮的線膨脹系數(shù)，故這類焊條烘干的困難是在于極易產(chǎn)生藥皮裂紋。不銹鋼焊條藥皮類型有酸性（以金紅石為主）和堿性（以大理石、氟石為主）兩類， 由于大都采用油壓式焊條涂粉機進行生產(chǎn)，水玻璃的模數(shù)、濃度較高，粘性較大，易發(fā) 生焊條粘連、裂紋等缺陷，所以這