工業(yè)金屬管道安裝規(guī)范

1、第四章壓力管道安裝一、管道加工1、一般規(guī)定1.1 管道元件的加工制作除應符合設計文件和相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。1.2 管道元件在加工過程中,應及時進行標記移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時,印色不應含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。1.3 管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理、檢驗和試驗應符合有關規(guī)定。2、下料切割2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割,也可采用火焰或等離子弧方法切割。2.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械或等離子弧方法切割。當采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金時,應使用專用砂輪片。2.3 鍍鋅鋼管宜采用鋼

2、鋸或機械方法切割。2.4 切割質(zhì)量應符合下列規(guī)定:1切口表面應平整,尺寸應正確,并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。2管子切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%,且不得大于 3mm。3、彎管制作3.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。彎曲半徑與直管壁厚的關系宜符合下表的規(guī)定:彎曲半徑與直管壁厚的關系 注:1、D o為管子外徑;2、td 為直管設計壁厚。3.2 彎管彎曲半徑應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。當無規(guī)定時,高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍,其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5 倍。3.3 有縫管制作彎管時,焊縫應避開受拉(壓區(qū)。3.4 金

3、屬管應在其材料特性允許范圍內(nèi)進行冷彎或熱彎。3.5 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時,宜采用機械方法;當充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時,不得充砂。3.6 金屬管熱彎或冷彎后,應按設計文件的規(guī)定進行熱處理。當設計文件無規(guī)定時,應符合下列規(guī)定:1除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外,名義厚度大于 19mm 的碳素鋼管制作彎管后,應進行熱處理。2公稱尺寸大于或等于100mm,或名義厚度大于或等于13mm的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼、低溫鎳鋼管制作彎管后,應進行熱處理。熱彎時,應按設計文件的規(guī)定進行完全退火、正火加回火或回火處理。冷彎時見管道焊接及熱處理要求。3.7 管

4、子彎制后,應將內(nèi)外表面清理干凈。彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定:1不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。2 彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應大于管子外徑的3%,波浪間距不應小于褶皺高度的12 倍。3 對于承受內(nèi)壓的彎管,其不圓度不應大于 8%;對于承受外壓的彎管,其不圓度不應大于3%。4彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設計壁厚。5彎管的管端中心偏差值應符合下列規(guī)定:GC1級管道和C類流體管道中,輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設計壓力大于或等于10MPa 的彎管,每米管端中心偏差值不得超過1.5mm。當直管段長度大于3m 時,其偏差不得超過5mm。其他管道的彎管,每米管端中心偏差值不得超過3mm。當直管段長度大于3m 時,

5、其偏差不得超過10mm。3.8 形彎管的平面度允許偏差應符合下表的規(guī)定:形彎管的平面度允許偏差(mm 3.9 GC1級管道和C類流體管道中,輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設計壓力大或等于10MPa 的彎管制作后,應按現(xiàn)行行業(yè)標準承壓設備無損檢測JB/T4730 的有關規(guī)定進行表面無損探傷,需要熱處理的應在熱處理后進行;當有缺陷時,可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子名義壁厚的90%,且不得小于設計壁厚。3.10 彎管加工合格后,應分別填寫管道彎管加工記錄和管道熱處理報告。4、卷管制作4.1 卷管的同一筒節(jié)上的兩縱焊縫間距不應小于200mm。4.2 卷管組對時,相鄰筒節(jié)兩縱縫間距應大于100m

6、m。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。4.3 有加固環(huán)、板的卷管,加固環(huán)、板的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開,其間距不應小于100mm。加固環(huán)、板距卷管的環(huán)焊縫不應小于50mm。4.4 卷管對接環(huán)焊縫和縱焊縫的錯邊量應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236 的有關規(guī)定。碳素鋼和合金鋼設備、卷管對接焊縫組對時的錯邊量(mm 4.5 卷管的周長允許偏差及圓度允許偏差應符合下表的規(guī)定:周長允許偏差及圓度允許偏差(mm 4.6 卷管校圓樣板的弧長應為管子周長的 1/61/4;樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定:1對接縱縫處不得大于壁厚的 10%加2mm,且不得大于3mm。2

7、離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。3 其他部位不得大于1mm。4.7 卷管端面與中心線的垂直允許偏差不得大于管子外徑的1%,且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。4.8 在卷管制作過程中,應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行補焊修磨,修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。5、夾套管制作5.1 夾套管預制時,應預留調(diào)整管段,其調(diào)節(jié)裕量宜為50mm100mm。5.2 夾套管的加工,應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。當內(nèi)管有焊縫時,該焊縫應進行 100%射線檢測,并應經(jīng)試壓合格后再封入外管。5.3 外管與內(nèi)管間隙應均勻,并應按設計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊的材質(zhì)應與內(nèi)

8、管相同。支承塊不得妨礙內(nèi)管與外管的熱脹冷縮。5.4 內(nèi)管加工完畢后,焊接部位應裸露進行壓力試驗。5.5 夾套管加工完畢后,外管部分應進行壓力試驗。5.6 夾套彎管的外管組焊,應在內(nèi)管制作完畢并經(jīng)無損檢測合格后進行。夾套彎管的外管和內(nèi)管應保證其同軸度,同軸度偏差不得大于3mm。5.7 輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫,應平整光滑,質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定。5.8 當夾套管組裝有困難時,外管可采用剖分組焊的形式進行。6、斜接彎頭制作6.1 斜接彎頭的組成形式應符合下圖的規(guī)定。公稱尺寸大于400mm的斜接彎頭可增加中節(jié)數(shù)量,其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。 (a90°斜接彎頭(b60

9、6;斜接彎頭 (c45°斜接彎頭(d30°斜接彎頭6.2 斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透焊縫。當公稱尺寸大于或等于600mm時,宜在管內(nèi)進行封底焊。6.3 斜接彎頭的周長允許偏差應符合下列規(guī)定:1當公稱尺寸大于1000mm時,允許偏差為±6mm。2當公稱尺寸小于或等于1000mm時,允許偏差為±4mm。7、支、吊架制作7.1 支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。7.2 支、吊架的組裝、焊接和檢驗應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。支吊架的焊接應由合格焊工進行,焊接完畢應進行外觀檢查,焊接變形應予矯正。所有螺紋連

10、接均應按設計規(guī)定予以鎖緊。7.3 制作合格的支、吊架應進行防銹處理,并應妥善分類保管。合金鋼支、吊架應有材質(zhì)標記。二、管道焊接及熱處理1、工業(yè)金屬管道及管道組成件的焊接與焊后熱處理除應符合本章的規(guī)定外,尚應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236 的有關規(guī)定。2、工業(yè)金屬管道焊縫位置應符合下列規(guī)定:2.1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離,當公稱尺寸大于或等于150mm 時,不應小于 150mm;當公稱尺寸小于l50mm時,不應小于管子外徑,且不小于100mm。2.2 除采用定型彎頭外,管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑,且不得小于100mm。2.3 管道焊縫距

11、離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于 50mm,且不應小于孔徑。2.4 當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時,應對開孔直徑 1.5 倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。管孔邊緣不應存在焊接缺陷。2.5 卷管的縱向焊縫應設置在易檢修的位置,不宜設在底部。2.6 管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且不得小于100mm。3、公稱尺寸大于或等于600mm的工業(yè)金屬管道,宜在焊縫內(nèi)側(cè)進行根部封底焊。下列工業(yè)金屬管道的焊縫底層應采用氬弧焊或能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接方法: 3.1 公稱尺寸小于600mm,且設計壓

12、力大于或等于10MPa、或設計溫度低于-20的管道。3.2 對內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。4、當對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應全部密封焊。5、需預拉伸或預壓縮的管道焊口,組對時所使用的工具應在焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后再拆除。6、端部為焊接連接的閥門,其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。7、平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接,應符合設計文件的規(guī)定,并應符合下列規(guī)定:7.1 平焊法蘭與管子焊接時,其法蘭內(nèi)側(cè)(法蘭密封面?zhèn)冉呛缚p的焊腳尺寸應為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值;法蘭外側(cè)角焊縫最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值。

13、7.2 承插焊法蘭與管子焊接時,角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值,焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。7.3 承插焊管件與管子焊接時,角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.25 倍,且不應小于3mm。焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。7.4 機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道,當采用承插焊接頭時,承口與插口的軸向不宜留間隙。8、支管連接的焊縫形式應符合下列規(guī)定:8.1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應全焊透,角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度。8.2 鞍形補強件的焊接應符合下列規(guī)定:1補強圈與支管應全焊透,

14、角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度。2鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中較小值的0.7倍。3補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍。4補強圈和鞍形補強件應與主管和支管貼合良好。應在補強圈或鞍形補強件的邊緣(不在主管軸線處開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔,通氣孔的孔徑宜為8mm10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成,拼接接頭應與母材的強度相同,每塊拼板均應開設通氣孔。8.3 與主管連接焊縫的檢查和修補合格后,再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。 支管連接詳圖9、工業(yè)金屬管道及管道組成件焊接完畢應進行外觀

15、檢查和檢驗。有無損檢測要求的管道應填寫“管道焊接檢查記錄”。10、工業(yè)金屬管道及管道組成件的焊后熱處理應符合設計文件的規(guī)定。當設計文件無規(guī)定時,應按下表規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭處較厚組成件的壁厚。管道熱處理基本要求 11、熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合下列規(guī)定:11.1 加熱溫度升至400時,加熱速率不應超過205×25/t/h,且不得大于205/h。11.2 恒溫后的冷卻速率不應超過 260×25/t/h,且不得大于260/h,400以下可自然冷卻。12、焊后熱處理應填寫“管道熱處理報告”。三、管道安裝1、一般規(guī)定1.1 工業(yè)金屬管道安裝前應具備下列條件:

16、1與管道有關的土建工程已檢驗合格,滿足安裝要求,并已辦理交接手續(xù)。2與管道連接的設備已找正合格,固定完畢。3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。4管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道,其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。5在管道安裝前應進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關工序已進行完畢。1.2 工業(yè)金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計規(guī)定。1.3 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修,并不得緊貼墻壁、樓板或管架。1.4 脫脂后的管道組成件,安裝前應進行檢查,不得有油跡污染。1.5 當工業(yè)金屬管道穿越道路、墻體、樓板或構(gòu)筑物時,應加設套管或砌筑涵洞進行保護,應符

17、合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定,并應符合下列規(guī)定:1管道焊縫不應設置在套管內(nèi)。2穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。3穿過樓板的套管應高出樓面50mm。4穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽。5管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。1.6 當工業(yè)金屬管道安裝工作有間斷時,應及時封閉敞開的管口。1.7 工業(yè)金屬管道連接時,不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。1.8 工業(yè)金屬管道安裝完畢應進行檢查,并應填寫“管道安裝記錄”。1.9 埋地工業(yè)金屬管道防腐層的施工應在管道安裝前進行,焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐,在運輸和安裝時,不得損壞防腐層

18、。1.10 埋地工業(yè)金屬管道安裝,應在支承地基或基礎檢驗合格后進行。支承地基和基礎的施工應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。當有地下水或積水時,應采取排水措施。1.11 埋地工業(yè)金屬管道試壓、防腐檢驗合格后,應及時回填,并應分層夯實,同時應填寫“管道隱蔽工程(封閉記錄”。2、管段預制2.1 管段預制應按管道軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件,并應在管段上按軸測圖標明管線號和焊縫編號。2.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理,封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定:自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差(mm 注:DN 為管子或管

19、道元件的公稱尺寸。2.4 預制完畢的管段,應將內(nèi)部清理干凈,并應及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形。3、鋼制管道安裝3.1 法蘭安裝時,應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有劃痕、斑點等缺陷。3.2 當大直徑密封墊片需要拼接時,應采用斜口搭接或迷宮式拼接,不得采用平口對接。3.3 法蘭連接應與鋼制管道同心,螺栓應能自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中布置。法蘭間應保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%,且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。3.4 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓,安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼,不得有楔縫。當需要添加墊圈時,每個螺栓

20、不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓,且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。3.5 有擰緊力矩要求的螺栓,應按緊固程序完成擰緊工作,其擰緊力矩應符合設計文件的規(guī)定。帶有測力螺帽的螺栓,應擰緊到螺帽脫落。3.6 當鋼制管道安裝遇到下列情況之一時,螺栓、螺母應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等:1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。2設計溫度高于 100或低于 0。3露天裝置。4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。3.7 高溫或低溫管道法蘭連接螺栓,在試運行時,熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應符合下列規(guī)定:1鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合下表的規(guī)定:鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度( 2熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2h后

21、進行。3緊固螺栓時,鋼制管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時,熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.3MPa;當設計壓力大于6MPa 時,熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.5MPa。冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。4緊固時,應有保證操作人員安全的技術措施。3.8 螺紋連接應符合下列規(guī)定:1用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件,并對輸送的流體或鋼制管道材料不得產(chǎn)生不良影響。2進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。3采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭,直螺紋上不應纏繞任何填料,在擰緊和安裝后,不得產(chǎn)生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時,不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。4工作溫度低于200的鋼制管

22、道,其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時,不得將密封材料擠入管內(nèi)。3.9 其他型式的接頭連接和安裝應按國家現(xiàn)行有關標準、設計文件和產(chǎn)品技術文件的規(guī)定進行。3.10 管子對口時應在距接口中心200mm 處測量平直度,當管子公稱尺寸小于100mm 時,允許偏差為1mm;當管子公稱尺寸大于或等于100mm 時,允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。3.11 合金鋼管進行局部彎度矯正時,加熱溫度應控制在臨界溫度以下。3.12 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。3.13 鋼制管道預拉伸或壓縮前應具備下列條件:1預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫(預拉口除外已焊接完畢,需熱處理的焊縫

23、已做熱處理,并應經(jīng)檢驗合格。2預拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢,管子與固定支架已安裝牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調(diào)整裕量,支、吊架彈簧已按設計值進行調(diào)整,并應臨時固定,彈簧不得承受管道載荷。3預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。3.14 排水管的支管與主管連接時,宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。3.15 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當無法避免在已安裝的管道上開孔時,管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應清除干凈。3.16 鋼制管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設,并應將指針調(diào)至零位。3.17 蠕脹測點和監(jiān)察管段應按設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定安裝。3.18 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢

24、后,應檢查材質(zhì)標記,當發(fā)現(xiàn)無標記時,應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查。3.19 鋼制管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定:鋼制管道安裝的允許偏差(mm 注:DN為管子的公稱尺寸。4、連接設備的管道安裝4.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。安裝前應將其內(nèi)部清理干凈。4.2 對不允許承受附加外荷載的動設備,管道與動設備的連接應符合下列規(guī)定: 1與動設備連接前,應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度,當設計文件或產(chǎn)品技術文件無規(guī)定時,法蘭平行度和同心度允許偏差應符合下表的規(guī)定:法蘭平行度和同心度允許偏差 2管道系統(tǒng)與動設備最終連接時,應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視動設備的位移

25、。當動設備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min 時,其位移值應小于0.02mm;當額定轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min 時,其位移值應小于0.05mm。4.3 大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接,或儲罐底部管道沿地面敷設在支架上時,應注意儲罐基礎沉降的影響,應在儲罐液壓(充水試驗合格后安裝;也可在液壓(充水試驗及基礎初階段沉降后,再進行儲罐接口處法蘭的連接。4.4 工業(yè)金屬管道安裝合格后,不得承受設計以外的附加荷載。4.5 工業(yè)金屬管道試壓、吹掃與清洗合格后,應對管道與動設備的接口進行復位檢查,其偏差值應符合上表的規(guī)定。5、不銹鋼和有色金屬管道安裝5.1 不銹鋼和有色金屬管道安裝時,表面不

26、得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運或吊裝時,鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸,應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。5.2 安裝不銹鋼和有色金屬管道時,應采取防止管道污染的措施。安裝工具應保持清潔,不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金等管道安裝后,應防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。5.3 有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸,應采用同材質(zhì)或?qū)艿澜M成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。5.4 銅及銅合金、鋁及鋁合金、鈦及鈦合金管的調(diào)直,宜在管內(nèi)充砂,不得用鐵錘敲打。調(diào)直后,管內(nèi)應清理干凈。5.5 用鋼管保護的鉛、

27、鋁及鋁合金管,在裝入鋼管前應經(jīng)試壓合格。5.6 不銹鋼、鎳及鎳合金管道的安裝,應符合下列規(guī)定:1用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道法蘭的非金屬墊片,其氯離子含量不得超過50ppm。2不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間,應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過 50ppm的非金屬墊片。3要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件,酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗,呈中性后應擦干水跡。5.7 銅及銅合金管道連接時,應符合下列規(guī)定:1翻邊連接的管子,應保持同軸,當公稱尺寸小于或等于50mm 時,允許偏差不應大于1mm;當公稱尺寸大于50mm 時,允許偏差不應大于2mm。

28、2螺紋連接的管子,螺紋部分應涂刷石墨甘油。3安裝銅波紋膨脹節(jié)時,其直管長度不得小于100mm。6、伴熱管安裝6.1 伴熱管應與主管平行安裝,并應能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時,伴熱管之間的相對位置應固定。6.2 水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。6.3 伴熱管不得直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道,直管段伴熱管綁扎點間距應符合下表規(guī)定:直管段伴熱管綁扎點間距(mm 6.4 對不允許與主管直接接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應設置隔離墊。當主管為不銹鋼管,伴熱管為碳鋼管時,隔離墊的氯離子含量不應超過50×106(50

29、ppm,并應采用不銹鋼絲或不應引起滲碳的材料進行綁扎。6.5 伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時,伴熱管應設置可拆卸的連接件。6.6 從分配站到各被伴熱管主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝,應排列整齊,不宜相互跨越和就近斜穿。7、閥門安裝7.1 閥門安裝前,應按設計文件核對其型號,并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。7.2 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。7.3 當閥門與管道以焊接方式連接時,閥門應在開啟狀態(tài)下安裝。對接焊縫的底層應采用氬弧焊,且應對閥門采取防變形措施。7.4 閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門,其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定進行安裝,動作應靈

30、活。7.5 所有閥門應連接自然,不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻。7.6 安全閥的安裝應符合下列規(guī)定:1安全閥應垂直安裝。2安全閥的出口管道應接向安全地點。3當進出管道上設置截止閥時,應加鉛封,且應鎖定在全開啟狀態(tài)。7.7 在工業(yè)金屬管道投入試運行時,應按國家現(xiàn)行標準安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程TSG ZF001的有關規(guī)定和設計文件的規(guī)定對安全閥進行最終整定壓力調(diào)整,并應做好調(diào)整記錄和鉛封。8、補償裝置安裝8.1 補償裝置的安裝除應符合本節(jié)規(guī)定外,尚應符合設計文件、產(chǎn)品技術文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。8.2 “”形或“"形膨脹彎管的安裝,應符合下列規(guī)定:1安裝前應

31、按設計文件規(guī)定進行預拉伸或壓縮,允許偏差為10mm。2預拉伸或壓縮應在兩個固定支架之間的管道安裝完畢,并應與固定支架連接牢固后進行。3預拉伸或壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應大于2m。4水平安裝時,平行臂應與管線坡度相同,兩垂直臂應相互平行。5鉛垂安裝時,應設置排氣及疏水裝置。8.3 波紋管膨脹節(jié)的安裝,應符合下列規(guī)定:1波紋管膨脹節(jié)安裝前應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮,受力應均勻。2安裝波紋管膨脹節(jié)時,應設臨時約束裝置,并應待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。3波紋管膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端,在水平管道上應位于介質(zhì)的流入端,在鉛垂管道上宜置于上部。4安裝時,波紋管膨脹節(jié)應與管道保持同

32、心,不得偏斜,應避免安裝引起膨脹節(jié)的周向扭轉(zhuǎn)。在波紋管膨脹節(jié)的兩端應合理設置導向及固定支座,管道的安裝誤差不得采用使管道變形或膨脹節(jié)補償?shù)姆椒ㄕ{(diào)整。5安裝時,應避免焊渣飛濺到波節(jié)上,不得在波節(jié)上焊接臨時支撐件,不得將鋼絲繩等吊裝索具直接綁扎在波節(jié)上,應避免波節(jié)受到機械傷害。8.4 填料式補償器的安裝,應符合下列規(guī)定:1填料式補償器應與管道保持同心,不得歪斜。2兩側(cè)的導向支座應保證運行時自由伸縮,不得偏離中心。3應按設計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化,留有剩余的收縮量。剩余收縮量允許偏差為5mm。8.5 與設備相連的補償器應在設備最終固定后再連接。8.6 管道補償裝置安裝完畢后,應填寫“管道補償裝

33、置安裝記錄”。9、支、吊架安裝9.1 支、吊架的安裝除應符合本節(jié)規(guī)定外,尚應符合設計文件、產(chǎn)品技術文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。9.2 當安裝管道時,應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架安裝位置應準確,安裝應平整牢固,與管子接觸應緊密。9.3 無熱位移的管道,其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道,其吊桿應偏置安裝。當設計文件無規(guī)定時,吊點應設置在位移的相反方向,并應按位移值的1/2偏位安裝。兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。9.4 固定支架應按設計文件的規(guī)定安裝,并應在補償裝置預拉伸或預壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置2個及2個以上的固定支架。9.5 導向支架或滑動支架的

34、滑動面應潔凈平整,不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位,儀表及電氣構(gòu)件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道,當設計文件無規(guī)定時,支架安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移,偏移量應為位移值的1/2,絕熱層不得妨礙其位移。9.6 彈簧支、吊架的彈簧高度,應按設計文件規(guī)定安裝,彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值,并應做記錄。彈簧的臨時固定件,應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。9.7 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門,應設置專用支架,不得以管道承重。9.8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時,其螺栓應有相應的斜墊片。9.9 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時,不得與正式支、吊架

35、位置沖突,不得直接焊在管子上,并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。9.10 管道安裝完畢后,應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置,并應填寫“管道支、吊架安裝記錄”。9.11 有熱位移的管道,在熱負荷運行時,應及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整:1活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定。2管托不得脫落。3固定支架應牢固可靠。4彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規(guī)定。5可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。四、管道檢查、檢驗和試驗1、一般規(guī)定1.1 除設計文件和焊接工藝規(guī)程另有規(guī)定外,焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。1.2 對有延遲裂紋

36、傾向的材料,無損檢測應至少在焊接完成 24h 后進行。1.3 對有再熱裂紋傾向的焊縫,無損檢測應在熱處理后進行。1.4 抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)不合格時,應按原規(guī)定的檢驗方法進行擴大檢驗。對檢驗發(fā)現(xiàn)不合格的管道元件、部位或焊縫,應進行返修或更換,并應采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。2、外觀檢查2.1 外觀檢查應包括對各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。2.2 除設計文件或焊接工藝規(guī)程有特殊要求的焊縫外,應在焊接完成后立即除去熔渣、飛濺,并應將焊縫表面清理干凈,同時應進行外觀檢查。鈦及鈦合金、鋯及鋯合金的焊縫表面除應進行外觀檢查外,還應在焊后清理前進行色澤檢查。3、焊縫表面無損檢測3.1

37、 除設計文件另有規(guī)定外,現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫(對接式支管連接焊縫除外和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直接焊接的焊縫,以及管道上的其他角焊縫,其表面應進行磁粉檢測或滲透檢測。3.2 磁粉檢測和滲透檢測應按國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測JB/T4730的有關規(guī)定執(zhí)行,并出具檢測報告。4、焊縫射線檢測和超聲檢測4.1 除設計文件另有規(guī)定外,現(xiàn)場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫應進行射線檢測或超聲檢測。4.2 管道名義厚度小于或等于30mm 的對接焊縫應采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm 的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。當規(guī)定采用射

38、線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時,應征得設計和建設單位的同意。4.3 焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合下列規(guī)定:1管道焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測JB/T 4730 的有關規(guī)定。2射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定,且射線檢測不得低于AB 級,超聲檢測不得低于B 級。3現(xiàn)場進行射線檢測時,應按有關規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū),并應設置警告標志。操作人員應按規(guī)定進行安全操作防護。4應填寫射線檢測或超聲檢測報告,并應注明檢測的時間。4.4 壓力管道檢驗等級1壓力管道的檢查等級分為、五個等級,其中級高,級低;2壓力管道應按管道級別和材料等級確定

39、檢查等級,并取其較高者。4.5 按管道等級確定檢測比例:1GC3級管道的檢查等級應不低于級;2 GC2 級管道的檢查等級應不低于級;3 GC1 級管道的檢查等級應不低于級;4 劇烈循環(huán)工況管道的檢查等級應不低于級4.6 按材料等級確定檢測比例:1除GC3級管道外,公稱壓力不大于PN50的碳鋼管道(本規(guī)范無沖擊試驗要求的檢查等級應不低于級;2 除 GC3 級管道外,下列管道的檢查等級應不低于級:a公稱壓力不大于 PN50 的碳鋼(本規(guī)范要求沖擊試驗管道;b 公稱壓力不大于 PN110 的奧氏體不銹鋼管道3 下列管道的檢查等級應不低于級:a 公稱壓力大于PN50的碳鋼(本規(guī)范要求沖擊試驗管道;b

40、公稱壓力大于PN110的奧氏體不銹鋼管道;c低溫含鎳鋼、鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道;4下列管道的檢查等級應不低于級:a鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼管道;b公稱壓力大于PN160的管道。4.7 各級別管道無損檢測比例應符合下表的規(guī)定:檢查等級方法比例 2:角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補強和支架的連接焊縫;3:支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫;4:對碳鋼、不銹鋼及鋁合金無此要求;5:適用于DN100的管道。4.8 無損檢測合格標準1100%射線照相檢測的焊接接頭按JB4730級合格,抽樣或局部進行射線照相檢測的焊接接頭按JB4730級合格;210

41、0%超聲波檢測的焊接接頭按JB4730級合格,抽樣或局部進行超聲波檢測的焊接接頭按JB4730級合格。4.9 公稱直徑大于或者等于500mm的管道,對每個環(huán)向焊接接頭進行局部檢測,公稱直徑小于500mm的管道,可以根據(jù)環(huán)向焊接接頭的數(shù)量按照規(guī)定的檢測比例進行抽樣檢測,抽樣檢測中,固定焊焊接接頭的檢測數(shù)量不得小于其數(shù)量的40%;5、硬度檢驗及其他檢驗5.1 要求熱處理的焊縫和管道組成件,熱處理后應進行硬度檢驗。焊縫的硬度檢驗區(qū)域應包括焊縫和熱影響區(qū)。對于異種金屬的焊縫,兩側(cè)母材熱影響區(qū)均應進行硬度檢驗。并應填寫“管道熱處理硬度檢驗報告”。5.2 當檢查發(fā)現(xiàn)熱處理后的硬度值超標或熱處理工藝存在問題

42、時,可采用其他檢測手段進行復查與評估。5.3 當規(guī)定進行管道焊縫金屬化學成分分析、焊縫鐵素體含量測定、焊接接頭金相檢驗、產(chǎn)品試件力學性能等檢驗時,應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。6、壓力試驗6.1 管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后,應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定:1壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時,也可采用氣體為試驗介質(zhì),但應采取有效的安全措施。2脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。3當進行壓力試驗時,應劃定禁區(qū),無關人員不得進入。4試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。5

43、試驗結(jié)束后,應及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。試驗介質(zhì)的排放應符合環(huán)保要求。6壓力試驗完畢,不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時,應重新進行壓力試驗。經(jīng)設計或建設單位同意,對采取預防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修補或增添物件,可不重新進行壓力試驗。7壓力試驗合格后,應填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄”。6.2 壓力試驗的替代應符合下列規(guī)定:1對 GC3 級管道,經(jīng)設計和建設單位同意,可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時,壓力試驗前應進行預試驗。2當管道的設計壓力大于0.6MPa,設計和建設單位認為液壓試驗不切實際時,可采用氣壓試驗來代替

44、液壓試驗。3經(jīng)設計和建設單位同意,也可用液壓-氣壓試驗代替氣壓試驗。4現(xiàn)場條件不允許進行管道液壓和氣壓試驗時,可同時采用下列方法代替壓力試驗,但應經(jīng)建設單位和設計單位同意:a、所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋焊焊縫應進行 100%射線檢測或100%超聲檢測。b、所有焊縫(包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫,應進行100%的滲透檢測或100%的磁粉檢測。c、應由設計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。d、管道系統(tǒng)應采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗,試驗要求應在設計文件中明確規(guī)定。5未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫及法蘭密封部位,生產(chǎn)車間可配備相應的預保帶壓密封夾具。6.3 壓力試驗前應具備下列條件:1

45、試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設計圖紙全部完成,安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。2焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。3管道上的膨脹節(jié)已設置臨時約束裝置。4試驗用壓力表已經(jīng)校驗,并在有效期內(nèi),其精度不得低于 1.6 級,表的滿刻度值應為被測大壓力的1.5倍2倍,壓力表不得少于兩塊。5符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備足。6管道已經(jīng)按試驗的要求進行加固。7下列資料已經(jīng)建設單位和有關部門復查:a、管道元件的質(zhì)量證明文件。b、管道元件的檢驗或試驗記錄。c、管道加工和安裝記錄。d、焊接檢查記錄、檢驗報告及熱處理記錄。e、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。8待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔

46、離開。9待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。10試驗方案已經(jīng)過批準,并已進行技術和安全交底。6.4 液壓試驗應符合下列規(guī)定:1液壓試驗應使用潔凈水。當對不銹鋼、鎳及鎳合金管道,或?qū)B有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設備的管道進行試驗時,水中氯離子含量不得超過25×106(25ppm。也可采用其他無毒液體進行液壓試驗。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時,其閃點不得低 50,并應采取安全防護措施。2試驗前,注入液體時應排盡空氣。3試驗時,環(huán)境溫度不宜低于 5。當環(huán)境溫度低于 5時,應采取防凍措施。4承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。埋地鋼管道的試

47、驗壓力應為設計壓力的1.5倍,并不得低于0.4MPa。5當管道的設計溫度高于試驗溫度時,試驗壓力應符合下列規(guī)定:a試驗壓力應按下式計算:P T=1.5 PT /t試驗壓力(表壓(MPa;式中:PTP設計壓力(表壓(MPa;T 試驗溫度下,管材的許用應力(MPa;t設計溫度下,管材的許用應力(MPa。b當試驗溫度下管材的許用應力與設計溫度下管材的許用應力的比值大于6.5時,應取6.5。c應校核管道在試驗壓力條件下的應力。當試驗壓力在試驗溫度下產(chǎn)生超過屈服強度的應力時,應將試驗壓力降至不超過屈服強度時的最大壓力。6當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗,管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時,應按管道

48、的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力,并無法將管道與設備隔開,以及設備的試驗壓力大于按上式計算的管道試驗壓力的77%時,經(jīng)設計或建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗。7承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力,當設計壓力小于或等于0.5MPa時,應為設計壓力的2倍;當設計壓力大于0.5MPa時,應為設計壓力加0.5MPa。8對位差較大的管道,應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準,最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。9、對承受外壓的管道,試驗壓力應為設計內(nèi)、外壓力之差的1.5倍,并不得低于0.2MPa。10夾套管內(nèi)管的試驗壓力應按內(nèi)部或外部設計

49、壓力的最高值確定。夾套管外管的試驗壓力除設計文件另有規(guī)定外,應按本文6.4條第5款的規(guī)定執(zhí)行。11液壓試驗應緩慢升壓,待達到試驗壓力后,穩(wěn)壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力,穩(wěn)壓30min,應檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。6.5 氣壓試驗應符合下列規(guī)定:1承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。2試驗介質(zhì)應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。3試驗時應裝有壓力泄放裝置,其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍。4試驗前,應用空氣進行預試驗,試驗壓力宜為0.2MPa。5試驗時,應緩慢升壓,當壓力升至試驗壓力的50%

50、時,如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,應繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力,應用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏,停壓時間應根據(jù)查漏工作需要確定。6.6 泄漏性試驗應按設計文件的規(guī)定進行,并應符合下列規(guī)定:1輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道,必須進行泄漏性試驗。2泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。試驗介質(zhì)宜采用空氣。3泄漏性試驗壓力應為設計壓力。4泄漏性試驗可結(jié)合試車工作一并進行。5泄漏性試驗應逐級緩慢升壓,當達到試驗壓力,并停壓10min 后,應采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排 凈閥

51、等所有密封點有無泄漏。 6）經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。 7）泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。 6.7 真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增 壓率不應大于5%。 五、管道吹掃與清洗 1、一般規(guī)定 1.1 管道在壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗。并應編制管道吹掃與清洗方案。 1.2 管道吹掃與清洗方法，應根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條 件及管道內(nèi)表面臟污程度確定，并應符合下列規(guī)定： 1）公稱尺寸大于或等于600的液體或氣體管道，宜采用人工清理。 2）公稱尺寸小于600的液體管道宜采用水沖洗。 3

52、）公稱尺寸小于600的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃。 4）蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。 5）對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹掃與清洗方法。 6）需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。 1.3 管道吹掃與清洗前，應仔細檢查管道支吊架的牢固程度，對有異議的部位應進 行加固。 1.4 對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。 1.5 管道吹掃與清洗前，應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、 電磁閥、安全閥、止回閥（或止回閥閥芯）等管道組成件暫時拆除，并應以模擬體 或臨時短管替代，待管道吹洗合格后應重新復位。對以焊接形式連接的

53、上述閥門、 儀表等部件，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃 與清洗。 1.6 吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗出的臟物不得進入 已吹掃與清洗合格的管道。 1.7 為管道吹掃與清洗安裝的臨時供水、供氣管道及排放管道，應預先吹掃與清洗 干凈后再使用。 1.8 管道吹掃與清洗時應設置禁區(qū)和警戒線，并應掛警示牌。 1.9 空氣爆破吹掃和蒸汽吹掃時，應采取在排放口安裝消音器等降低噪聲的措施。 1.10 化學清洗廢液、脫脂殘液及其他廢液、污水的處理和排放，應符合國家現(xiàn)行 有 關標準的規(guī)定，不得隨地排放。 1.11 管道吹掃與清洗合格后，除規(guī)定的檢查和恢復工作外

54、，不得再進行其他影響 管內(nèi)清潔的作業(yè)。 1.12 化學清洗和脫脂作業(yè)時，操作人員應按規(guī)定穿戴專用防護服裝，并應根據(jù)不 同清洗液對人體的危害程度佩戴防護眼鏡、防毒面具等防護用具。 1.13 管道吹掃與清洗合格后，施工單位應會同建設單位或監(jiān)理單位共同檢查確認， 并應填寫“管道系統(tǒng)吹掃與清洗檢查記錄”及“管道隱蔽工程（封閉）記錄”。 2、水沖洗 2.1 管道沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量 不得超過25×10 6 (25ppm。 2.2 管道水沖洗的流速不應低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。 2.3 沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的6

55、0。排水時，不得形成負 壓。 2.4 管道水沖洗應連續(xù)進行，當設計無規(guī)定時，排出口的水色和透明度應與入口 處的水色和透明度目測一致。 2.5 對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取 將管道分段進行高壓水沖洗。 2.6 管道沖洗合格后，應及時將管內(nèi)積水排凈，并應及時吹干。 3、空氣吹掃 3.1 空氣吹掃宜利用工廠生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。 吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。 3.2 吹掃忌油管道時，應使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。 3.3 空氣吹掃時，應在排氣口設置貼有白布或涂白漆的木制靶板進行檢驗，吹掃 5min 后靶板上應無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。 3.4 當吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣 爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)