長興島PTA工藝管道施工方案

1、；.大連長興島恒力石化項目220×104t/a PTA-2裝置工藝管道施工技術(shù)方案編 制：齊顏濤施工技術(shù)審核：黃盛龍安全管理審核：馬紅質(zhì)量管理審核：邢攸巖審 定：尹子明批 準(zhǔn)：蘇桂棟中國石化集團(tuán) 第十建設(shè)公司 大連長興島項目部 2011年11月目 錄1工程概述12編制依據(jù)13施工準(zhǔn)備24材料管理35施工技術(shù)要求46質(zhì)量保證措施247安全技術(shù)要求268人力資源需求289措施用料、施工機(jī)具需求2910附件A 急救站平面布置圖及說明3111附件B（JHA）工作危險性分析表32.1 工程概述1.1 總體概況恒力石化一期項目PTA工程-PTA-2裝置工程位于大連市長興島臨港工業(yè)區(qū)，工程由京鼎工

2、程建設(shè)有限公司負(fù)責(zé)設(shè)計，北京金海灣監(jiān)理公司負(fù)責(zé)工程監(jiān)理，中國石化集團(tuán)第十建設(shè)公司負(fù)責(zé)施工。恒力石化一期項目PTA-2裝置采用英偉達(dá)專利技術(shù)，裝置共分為9個區(qū)域，從2100區(qū)到2900區(qū)分別為：空氣壓縮及尾氣回收區(qū)、氧化及結(jié)晶區(qū)、溶劑回收區(qū)、精制區(qū)、PTA干燥區(qū)、蒸汽與凝液系統(tǒng)及母液罐區(qū)、CTA干燥區(qū)、控制及變配電室、成品料倉及班料倉。為安全、優(yōu)質(zhì)、高效地完成本裝置工藝管道的施工，特編制此施工技術(shù)方案。1.2 工程量統(tǒng)計恒力石化一期項目PTA工程-PTA-2裝置工程工藝管道預(yù)制安裝工作量大，管道吋徑約55萬。1.3 工程特點（1）PTA裝置內(nèi)管道材質(zhì)有Ti、S32205、HASTELLOY等，焊

3、接工藝復(fù)雜，要求高，難度大；（2） 管道材質(zhì)較多，焊接材料較復(fù)雜，應(yīng)加強(qiáng)原材料及焊材的管理；（3） 框架內(nèi)設(shè)備、管道的布置復(fù)雜，施工的有效作業(yè)面小，交叉作業(yè)多，人員和機(jī)具的布置困難；（4）壓縮機(jī)組和機(jī)泵多，管道條件復(fù)雜，機(jī)械連接的管道施工精度要求高，配管難度大。（5）管道工藝介質(zhì)多為懸浮液、漿料和粉料以及醋酸等。其中懸浮液易沉降，尤其漿液粘度大，易粘附在管壁上，因此對管道內(nèi)部的光潔度及管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性要求較高。(6） 管道預(yù)制、安裝工作量大，工期緊，施工難度大，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況在不影響安裝的條件下盡量加大預(yù)制深度，縮短現(xiàn)場安裝時間。2 編制依據(jù)2.1 京鼎工程建設(shè)有限公司提供的施工圖及設(shè)計文

4、件說明；2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-2010；2.3石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2011；2.4石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH3526-20042.5石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程SH3523-19992.6鈦管道施工及驗收規(guī)范 SH3502-20002.7石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50517-20102.8工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn) GB50184-20112.9閥門檢驗與管理規(guī)程 SH3518-20002.10承壓設(shè)備無損檢測 JB4730-20052.11脫脂工程施工及驗收規(guī)范 HG2020

5、2-20002.12石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范 GB50484-2008；2.13現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-2011；2.14壓力管道安裝安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗規(guī)則 200283號2.15壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 （1996）140號 2.16施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范 JGJ46-20052.17建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范 JGJ130-20112.18 第十建設(shè)公司壓力管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn) QJ/SH132524.00-2003 3 施工準(zhǔn)備31施工前，施工技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件、施工圖及施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求向施工人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)安全交底。32 各

6、參加施工的工程人員應(yīng)認(rèn)真熟悉施工圖、設(shè)計文件及施工方案，領(lǐng)會設(shè)計意圖，熟悉各執(zhí)行規(guī)范的具體要求，了解工藝流程。掌握管道施工方法、施工質(zhì)量和施工HSE要領(lǐng)，以確保高質(zhì)量地完成施工任務(wù)。33按照施工方案準(zhǔn)備工機(jī)具，及時搭設(shè)預(yù)制平臺，設(shè)置管道組成件存放倉庫。34 做好切割機(jī)、電焊機(jī)、空壓機(jī)、試壓泵、烘干箱、探傷機(jī)等施工機(jī)具、設(shè)備的檢查修理工作，確保其性能良好。計量器具應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行校驗，并在有效期內(nèi)。35壓力管道施工前應(yīng)按照特種設(shè)備安全監(jiān)察條例的規(guī)定進(jìn)行申報。36 材料的檢驗 材料的檢驗驗收由項目材料負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)材料的質(zhì)量檢驗確認(rèn)。具體如下：3. 61配管材料的檢驗（1）管道組成件(主要指管子、管件、閥

7、門、法蘭等)必須有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于有關(guān)規(guī)范要求，同時應(yīng)具備壓力管道元件制造單位安全注冊證書。鉻鉬合金鋼、含鎳低合金鋼、含鉬奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金材料的管件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法進(jìn)行主要合金金屬元素驗證性檢驗。抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不少于1件。（2）供應(yīng)人員應(yīng)對所有施工材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)、外觀質(zhì)量及制造廠質(zhì)量證明書按照設(shè)計要求予以確認(rèn)，不合格的材料不得運往施工現(xiàn)場；施工時，施工班組應(yīng)按照施工圖再次對材料進(jìn)行確認(rèn)。管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷,且有產(chǎn)品標(biāo)識；銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷

8、的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象，其表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷；纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散及翹曲等缺陷；（3）管子經(jīng)磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不得小于公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計文件規(guī)定的最小壁厚。（4）閥門檢驗閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的“閥門規(guī)格書”，對閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書中標(biāo)明的閥體材料、特殊要求的填料及墊片進(jìn)行核對。若不符合要求，該批閥門不得使用。閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。安全

9、閥應(yīng)按設(shè)計文件和TSG ZF001-2006的規(guī)定進(jìn)行調(diào)試。調(diào)試委托當(dāng)?shù)劐仚z所進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試合格后，應(yīng)及時進(jìn)行鉛封。在安裝使用之前并檢查鉛封是否完好，如鉛封破壞，還需重新調(diào)試。試驗合格的閥門應(yīng)作標(biāo)識，并填寫閥門試驗記錄。閥門檢驗具體見閥門試壓方案。（5） 其它產(chǎn)品的檢驗螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，材質(zhì)符合要求，對設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管道用的合金鋼螺栓、螺母安裝5%進(jìn)行光譜分析，并每批抽兩件進(jìn)行硬度檢驗。石棉墊片的邊緣切割整齊，表面平整光滑，不得有氣泡、分層、褶皺等缺陷。石棉制品自制成之日起，耐油石棉板的儲存期

10、不得超過一年半，普通石棉板不得超過兩年。法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。（6） 設(shè)計文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。（7） 設(shè)計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。（8）不銹鋼管子及管件、合金鋼管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。(9) 不銹鋼管切割和坡口打磨時應(yīng)采用不銹鋼切割專用砂輪切割片和不銹鋼打磨片，專用工具不得混用。4 材料管理4.1材料驗收4.11 物資到貨后，物資設(shè)備部門組織質(zhì)量檢查部門參

11、加驗收，其主要驗收內(nèi)容為：核實物資名稱、規(guī)格、型號、數(shù)量、包裝商標(biāo)、質(zhì)量等，檢驗情況填寫物資接收、驗證記錄4.1.2 接收驗證工作應(yīng)在物資到貨后3天內(nèi)完成；大宗物資或技術(shù)性要求較高的物資檢驗、試驗應(yīng)在一周內(nèi)完成；需對外委托的檢驗、試驗項目，由建設(shè)單位填寫檢驗、試驗委托單,我公司配合檢驗、試驗。4.1.3 當(dāng)公司直接采購物資檢驗、試驗完成后，項目物資設(shè)備部應(yīng)及時向物資裝備處反饋物資采購驗收單。4 .2 標(biāo)識管理4.2.1 質(zhì)量證明文件用六位阿拉伯?dāng)?shù)字標(biāo)識，前兩位為材料大類代碼，后四位為序列號。4.2.2 檢驗、試驗狀態(tài)標(biāo)識按物資狀態(tài)標(biāo)識為：合格區(qū)；不合格區(qū)；待驗區(qū)。4.2.3入庫保管的材料標(biāo)識（

12、1）入庫保管的工程材料和零部件，以懸掛標(biāo)牌或粘貼標(biāo)簽作為標(biāo)識，但自身標(biāo)明型號、規(guī)格和材質(zhì)標(biāo)識的材料和零部件可不再標(biāo)識。（2） 入庫保管的自身有銘牌或標(biāo)記的設(shè)備，以自身銘牌或標(biāo)記作為標(biāo)識；自身無銘牌或標(biāo)記的設(shè)備以懸掛標(biāo)牌或粘貼標(biāo)簽作為標(biāo)識。（3） 自身有標(biāo)識的合金鋼類、不銹鋼類和有色金屬類材料與零部件，以材料和零部件自身標(biāo)記作為標(biāo)識；自身無標(biāo)記的，在材料和零部件上涂刷色標(biāo)作為標(biāo)識。（4） 材料和零部件的色標(biāo)由工程管理部門負(fù)責(zé)編制色標(biāo)表，確定色標(biāo)部位、顏色和尺寸，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)后物資保管員負(fù)責(zé)標(biāo)識。（5） 材料和零部件的標(biāo)識、標(biāo)牌或標(biāo)簽，應(yīng)注明材料或零部件的名稱、規(guī)格、材質(zhì)型號等內(nèi)容。（6） 當(dāng)材

13、料被標(biāo)識的部分出庫時，保管員負(fù)責(zé)對庫存相同的管子、材料標(biāo)識進(jìn)行移植，直至該材料全部出庫。4.3 物資倉儲管理4.31物資管理（1） 物資經(jīng)檢驗合格后入庫保管，做好標(biāo)識。（2） 合理規(guī)劃庫房、料場，實用為主，不搞小而全的設(shè)施。（3） 物資擺放要整齊有序，做到賬物相符，物資標(biāo)識規(guī)范、齊全。（4） 露天庫要道路暢通，存放物資上蓋下墊，防洪排澇設(shè)施齊全。（5） 做好庫存物資的保養(yǎng)維護(hù)工作，庫存物資達(dá)到“十不”，即不銹、不霉、不潮、不變、不混、不壞、不爆、不漏、不腐、不凍。在高溫、潮濕地區(qū)的倉庫要采取降溫、干燥、防銹措施。4.32焊接材料管理（1）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。（

14、2）設(shè)立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄。（3）焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干溫度及烘干時間應(yīng)符合焊條生產(chǎn)廠家的要求。（4）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120200的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。（5）焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。5 施工技術(shù)要求51 管道施工工序.圖5.1-1管道預(yù)制安裝工藝流程圖設(shè)計交底圖紙會審熟悉圖紙編制施工方案材料檢驗材料采購供應(yīng)技術(shù)交底材料

15、涂底漆切割下料10坡口加工12組對焊接檢查檢驗土建、結(jié)構(gòu)、設(shè)備安裝工程驗收，工序交接管道及其支架安裝20共檢熱處理(氣密)整理交工技術(shù)文件6焊工考試管道支架預(yù)制焊接1416探傷及熱處理壓力試驗212322(絕熱)交工驗收1724191815編號出廠13981117432526施工管理現(xiàn)場預(yù)制現(xiàn)場安裝編制材料預(yù)算82527管道內(nèi)清除雜物并驗收5.2 管道預(yù)制(1) 為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，將管道的預(yù)制工作放在PTA-2裝置內(nèi)的東側(cè)，輔助車間2-1,2-2內(nèi)部（面積共計32580平方米），并保持場內(nèi)整潔、有序，管道預(yù)留段、設(shè)計更改部分等應(yīng)在安裝現(xiàn)場進(jìn)行預(yù)制。(2) 施工班組在預(yù)制時，應(yīng)仔細(xì)核

16、對單線圖與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，重要部位需進(jìn)行實測實量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸測圖上。對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。(3) 根據(jù)圖紙下料前應(yīng)核對管子的標(biāo)記，確認(rèn)無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)識明顯。切割完成后做好標(biāo)記的移植。(4) 鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：DN100的碳鋼管、鍍鋅鋼管和合金鋼管，采用無齒鋸或砂輪機(jī)切割；DN100的碳鋼管、鍍鋅鋼管和合金鋼管用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨；不銹鋼和鈦管等管子采用砂輪機(jī)加工，但必須保證切口表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，

17、切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。(5) 坡口形式及加工要求管道的加工坡口必須用磨光機(jī)磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見下表。坡口形式和組對尺寸（表5.2）項 次厚 度T/mm坡 口名 稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸備 注間隙c（mm）鈍邊p (mm)坡口角度/113I型坡口01.5單面焊3602.5雙面焊239V型坡0202657532060雙V型坡口間隙c（mm）鈍邊p (mm)0313坡口角度/( o )42040T型接頭對稱K型坡口03236570（812）5管徑76管座坡口2345556管徑7613

18、3管座坡口235060（3035）7法蘭角焊接頭45608承插焊法蘭1.6K=1.4T且頸部厚度；E=6.4且T9承插焊接接頭1.6K=1.4T且頸部厚度5.3 管道安裝5.3.1 管道安裝應(yīng)具備的條件（1）與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并有完整的工序交接手續(xù)；（2）預(yù)制件已檢驗合格；（3）預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。5.3.2 管道安裝的基本順序管線施工順序應(yīng)先地下后地上，先系統(tǒng)配套工程后主裝置，先高壓后低壓，先管廊后構(gòu)架，先工藝后伴熱，先干線，后支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配

19、件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。5.3.3 管道安裝要求（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進(jìn)行，重點注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴(yán)禁變動其型式或規(guī)格，特別是熱力管線和機(jī)器出入口管線更要嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行管道安裝。（3）固定接縫可采用卡具來組對。但不得使用強(qiáng)力組對、加熱管子、加置偏墊或多層

20、墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進(jìn)行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護(hù)焊接時，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證氬氣保護(hù)效果和節(jié)約氬氣的用量。（4）法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓平齊。并且管道用的螺栓、螺母安裝時，涂抹二硫化鉬油脂進(jìn)行潤滑。（5）不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50×10-6的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。（6）安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。（7）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。（

21、8）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其它儀表件連接法蘭處應(yīng)用臨時石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時再更換為正式墊片。（9）安裝允許偏差見表規(guī)定。表5.3.4-1管道安裝允許偏差(mm)項 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道間距±10交叉管的外壁或絕熱層間距±20注:L管子有效長度；DN管子公稱直徑。5.3.5壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝：（1）壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝施工程序不合格施工準(zhǔn)備設(shè)備安裝工序交

22、接管段.附件檢查.清理設(shè)備管口封閉物拆除.檢查機(jī)組裝表監(jiān)測管道組裝點固焊接管道接口焊縫焊接焊縫檢查.無損探傷檢測管道支吊架安裝機(jī)組管口螺栓拆開機(jī)組配管把緊檢查機(jī)組位移焊縫缺陷處理消除管道試壓管道內(nèi)部清理.吹掃.氣密彈簧支吊架調(diào)整螺栓熱緊螺栓冷緊 （2）機(jī)組、機(jī)泵管道安裝要求 機(jī)組、機(jī)泵管道安裝前，應(yīng)檢查預(yù)制管段、管路附件、閥門、墊片及緊固件的規(guī)格、材質(zhì)、等級及管段編號標(biāo)識與設(shè)計圖紙一致。 機(jī)組、機(jī)泵的管口應(yīng)將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭結(jié)構(gòu)形式、等級同管道法蘭相匹配，向上的管口應(yīng)加鍍鋅鐵皮盲板或與墊片等厚的石棉橡膠板盲板，防止管道安裝時異物掉入機(jī)器內(nèi)部。 管道安裝時，

23、管段、附件、閥門內(nèi)部必須清潔無物，管道的支撐件、管道支、吊架應(yīng)同管道同步安裝。大型機(jī)組應(yīng)安裝百分表，監(jiān)測機(jī)組在管道安裝時的位移。機(jī)組、機(jī)泵連接管道安裝，宜從設(shè)備管口側(cè)開始安裝，并應(yīng)在管道安裝前先安裝管道支架；管道安裝時不得強(qiáng)力安裝，其管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上。機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭與管道法蘭連接，應(yīng)控制兩法蘭的平行度和同軸度，連結(jié)螺栓應(yīng)能自由穿入，先將兩法蘭把好，然后組對管道的現(xiàn)場連接接口，組對接口時在連軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)測機(jī)器位移，接口點固焊接后，拆開法蘭連結(jié)螺栓，焊接管道連接焊縫，管道的最后一道固定口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離機(jī)器。 機(jī)組、機(jī)泵連接管道安裝后，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查機(jī)組、機(jī)泵管

24、口法蘭與管道法蘭的平行度和同軸度，法蘭的平行度和同軸度允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 5.3.5-1 與機(jī)組、機(jī)泵連接法蘭平行度和同軸度偏差表機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.50>60000.100.20 機(jī)組、機(jī)泵管道安裝組對時，用架設(shè)在連軸節(jié)上百分表監(jiān)視機(jī)器位移，位移值應(yīng)符合下表的規(guī)定。管道經(jīng)試壓吹掃合格后，應(yīng)對管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗，偏差值仍應(yīng)符合上表和下表的規(guī)定。 5.3.5-2與機(jī)器連接時機(jī)器允許位移值表機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）6000>6000位移值（mm）<0.05<0.02 管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸

25、節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移，機(jī)器位移值應(yīng)符合上表的規(guī)定。 機(jī)組在系統(tǒng)運行前，其管道的彈簧支、吊架應(yīng)拆除限位裝置，并將彈簧調(diào)整到冷態(tài)（L）位置，使管道系統(tǒng)彈簧支、吊架能吸收和減緩因機(jī)組運轉(zhuǎn)造成的管系膨脹或收縮所產(chǎn)生的對機(jī)組的外力。機(jī)組運轉(zhuǎn)正常后，應(yīng)再將機(jī)組管道系統(tǒng)彈簧支、吊架的彈簧調(diào)整到熱態(tài)（H）位置，保證機(jī)組的正常、平穩(wěn)運轉(zhuǎn)。 機(jī)組投用時，其蒸汽和工藝系統(tǒng)管道的連接螺栓應(yīng)按要求進(jìn)行熱緊或冷緊，螺栓的熱緊或冷緊按十字對稱緊固步驟進(jìn)行，緊固的力矩值必須符合設(shè)計規(guī)定。安裝必須嚴(yán)格執(zhí)行如下要求：.螺栓安裝前，必須核實規(guī)格、材質(zhì)符合設(shè)計要求。.螺栓、螺母進(jìn)行編號便于識別和應(yīng)用于螺栓緊固，同時可根據(jù)法蘭編

26、號和緊固記錄便于進(jìn)行追溯。.螺栓緊固采用液壓力矩扳手，用十字交叉法逐漸緊固，每圈緊固后通過測量法蘭面間隙檢查對中情況，螺栓緊固按設(shè)計規(guī)定正常力矩值的50%、75%、100%分三次進(jìn)行緊固，螺栓緊固步驟及順序按下表進(jìn)行：螺 栓 緊 固 步 驟 及 順 序螺栓數(shù)量分組情況步驟1- 50%步驟2- 75%步驟3- 100%4一組4448第一組1-3-5-72-4-6-81-3-5-7第二組2-4-6-81-3-5-72-4-6-812第一組1-4-7-103-6-9-121-4-7-10第二組2-5-8-112-5-8-112-5-8-11第三組3-6-9-121-4-7-103-6-9-1216第

27、一組1-5-9-134-8-12-161-5-9-13第二組2-6-10-143-7-11-152-6-10-14第三組3-7-11-152-6-10-143-7-11-15第四組4-8-12-161-5-9-134-8-12-1620第一組1-6-11-165-10-15-201-6-11-16第二組2-7-12-174-9-14-192-7-12-17第三組3-8-13-183-8-13-18-3-8-13-18第四組4-9-14-192-7-12-174-9-14-19第五組5-10-15-201-6-11-165-10-15-2024第一組1-7-13-196-12-18-241-7-

28、13-19第二組2-8-14-205-11-17-232-8-14-20第三組3-9-15-214-10-16-223-9-15-21第四組4-10-16-223-9-15-214-10-16-22第五組5-11-17-232-8-14-205-11-17-23第六組6-12-18-241-7-13-196-12-18-24注：法蘭螺栓按順時針排列。.螺栓的緊固力矩應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計數(shù)值控制，若在系統(tǒng)水壓試驗過程中發(fā)生泄漏時，允許對螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。.管道系統(tǒng)投用時，高溫下法蘭或螺栓的蠕變將會產(chǎn)生松弛導(dǎo)致泄漏，必須進(jìn)行螺栓熱緊，熱緊步驟應(yīng)按十字交叉法進(jìn)行，緊

29、固力矩值應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的數(shù)值執(zhí)行。5.3.6 鈦管道安裝5.3.6.1 鈦管安裝（1）鈦管道安裝過程中嚴(yán)禁損壞管道，吊裝宜采用吊帶進(jìn)行吊裝，如用鋼絲繩、卡扣時，嚴(yán)禁與管道直接接觸，應(yīng)用木板或石棉制品予以隔離。（2）管道與支、吊架、支座或鋼結(jié)構(gòu)之間應(yīng)墊入石棉制品或其它對鈦無害的材質(zhì)。（3）管道穿越樓板、墻壁時，應(yīng)加套管保護(hù)，且碳鋼套管和鈦管不得直接接觸。（4）管道安裝后，嚴(yán)禁受到其它管道切割或焊接的影響以及鐵污染。（5）有靜電接地要求的管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管直接連接或焊接，應(yīng)采鈦板過渡。（6） 焊接坡口和焊絲的應(yīng)符合下列要求：坡口及其兩側(cè)各25mm以內(nèi)的內(nèi)外表面清除油污后，應(yīng)用奧氏

30、體不銹鋼刷、鉸刀等機(jī)械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具應(yīng)專用，并保持清潔。經(jīng)機(jī)械清理后坡口的表面和填充焊絲，焊接前應(yīng)使用不含硫的丙酮或乙醇進(jìn)行脫脂處理。嚴(yán)禁使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶劑，并避免將棉質(zhì)纖維附于表面。5.3.6.2 鈦管焊接（1）焊接方法應(yīng)采用鎢極氬弧焊。焊接作業(yè)均應(yīng)在氬氣保護(hù)下進(jìn)行：采用焊炬噴嘴保護(hù)熔池；焊炬拖罩保護(hù)熱態(tài)焊縫及近縫區(qū)的外表面；管內(nèi)充氬氣保護(hù)焊縫及近縫區(qū)的內(nèi)表面。（2）焊接設(shè)備應(yīng)使用性能穩(wěn)定的直流氬弧焊機(jī)，采用正接法，且應(yīng)附有高頻引弧和電流衰減裝置及滿足工藝條件的其他設(shè)施，保護(hù)措施應(yīng)充分可靠，并應(yīng)符合下列要求：焊炬噴嘴直徑宜為1220mm，噴出的氬氣

31、應(yīng)保持穩(wěn)定層流。焊炬拖罩形式應(yīng)根據(jù)焊件形狀和尺寸決定。管內(nèi)應(yīng)提前充氬，并保持微弱正壓和呈流動狀態(tài)。（3）起弧時，焊炬應(yīng)提前送氣，并采用高頻引弧；息弧時，應(yīng)采用電流衰減裝置和氣體保護(hù)裝置，弧坑必須填滿。（4） 焊接過程中填充焊絲的加熱端應(yīng)始終在氬氣的保護(hù)之下。息弧后焊絲不得立即暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護(hù)時取出。焊絲如被污染，氧化變色時，污染部分應(yīng)予切除。（5）焊接過程中電弧應(yīng)保持穩(wěn)定，避免鎢極與焊件或焊絲接觸造成夾鎢。出現(xiàn)夾鎢時應(yīng)立即停止焊接，消除缺陷后方可繼續(xù)施焊。（6）焊接熔池及焊接接頭的內(nèi)外表面溫度高于400的區(qū)域均應(yīng)用氬氣保護(hù)。（7）施工環(huán)境應(yīng)滿足焊接要求，詳細(xì)要求見5.4.2。5.

32、3.6.3 鈦管焊接檢驗鈦管焊接檢驗除了滿足工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010之外還應(yīng)該從焊接色澤檢查，合格標(biāo)準(zhǔn)見表5.2.6.3表5.3.6.3-1 焊道色澤檢查合格標(biāo)準(zhǔn)焊道顏色保護(hù)效果質(zhì)量銀白色（金屬光澤）優(yōu)合格金黃色（金屬光澤）良合格紫色（金屬光澤）注藍(lán)色（金屬光澤）低溫氧化，表面污染合格高溫氧化，污染嚴(yán)重，焊縫性能下降不合格灰色（金屬光澤）保護(hù)不好，污染嚴(yán)重不合格暗灰色灰白色黃白色注：區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法。經(jīng)酸洗能去除紫色、藍(lán)色者為低溫氧化，除不掉者為高溫氧化。5.3.7 哈氏合金管道安裝 根據(jù)哈氏合金的特性及焊接特點，在進(jìn)行哈氏合金的焊接時應(yīng)注

33、意以下事項：（1）哈氏合金管道在下料前，應(yīng)仔細(xì)核對施工圖紙及對照施工現(xiàn)場后下成凈料，應(yīng)避免安裝時尺寸與現(xiàn)場不符，造成返工現(xiàn)象的發(fā)生。坡口設(shè)計時采用稍大的坡口角度，略小的鈍邊，坡口型式如下圖：2±180°1-2d（2）焊前認(rèn)真清理坡口以除去表面的氧化膜（Ni2O）,清理方式采用磨光機(jī)打磨及丙酮清洗，焊絲在使用之前用砂紙和丙酮去除表面的氧化物和油脂。（3）哈氏合金在組對點焊時，點焊部位不宜選在坡口內(nèi)側(cè)，宜在坡口外側(cè)點焊過橋，正式焊接到此處時，將過橋磨去，以保證焊道根部的質(zhì)量。（4）由于本工程的哈氏合金管道均為低壓管道，管材的厚度較薄，故焊接宜采用全手工氬弧焊焊接，焊接全過程中焊

34、道根部充氬保護(hù)。氬弧焊所使用的氬氣應(yīng)使用不低于99.96%的氬氣。（5）層間溫度應(yīng)保持在100以下。在焊接過程中在焊道附近涂上熱敏涂料，但溫度超過100時既變色，以此監(jiān)控焊接層間溫度。（6）焊接時，應(yīng)延長斷弧保護(hù)時間，直至熔池冷卻下來后再切斷氬氣保護(hù)。（7）選擇技藝純熟的焊工進(jìn)行哈氏合金的焊接，提高焊接一次合格率，盡量避免返工。5.3.8閥門安裝（1）閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。（2）安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝

35、方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不應(yīng)朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。（4）升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計要求。（5）安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴(yán)禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進(jìn)行隔離保護(hù)。5.3.9 彈簧支吊架的安裝（1）彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進(jìn)行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動

36、。（2）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。（3）管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計要求。（4）有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整： 滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定； 管架施工應(yīng)與管道敷設(shè)同時進(jìn)行且應(yīng)在試壓保溫前焊牢，管架不得脫落； 固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象； 彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。 管道安裝施工時，

37、嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。 除特殊注明，管架一律采用碳鋼材料。在不銹鋼設(shè)備上生根的管架，應(yīng)在設(shè)備相應(yīng)位置焊接一塊同類型的不銹鋼板，然后再焊管架。不銹鋼管道與碳鋼管架、管卡接觸處加 聚四氟乙烯墊或橡膠墊隔離（厚1.23.0mm），以保護(hù)管道。管道焊縫不能出現(xiàn)在管卡、支吊架處，一般應(yīng)距管卡、支吊架200mm以上。5.3.10 伴熱管的安裝蒸汽伴熱管的施工，根據(jù)蒸汽伴熱系統(tǒng)圖、單線圖和伴熱表依據(jù)下列要求進(jìn)行：（1）伴熱管應(yīng)從被伴熱的物料管道或設(shè)備的最高點引入，從最底點引出，盡量避免形成袋形，以便冷凝水能夠自泄排盡；管道上的放空、放凈、吹掃接頭及需伴熱的儀表均應(yīng)伴熱至

38、第一個切斷閥處；（2）伴熱管改變方向時，不能使用承插彎頭，應(yīng)采用煨彎形式；（3）單根導(dǎo)管或集中鋪設(shè)的管束不應(yīng)與任何管道或設(shè)備一起保溫；（4）伴熱蒸汽的供氣管必須在蒸汽管線的上部引出，高于蒸汽總管的水平伴熱管應(yīng)坡向蒸汽總管；（5）對于注明密集伴熱的管線，要采取纏繞式伴熱，不能平行伴熱；（6）不銹鋼管道伴熱宜采用不銹鋼絲綁扎，如果采用鐵絲，必須用石棉墊與不繡鋼主管隔離。蒸氣伴熱管長度的最大值見表5.3.12-1。表5.3.12-1蒸氣伴熱管長度的最大值（單位：米）蒸氣壓力（MPa）紫銅管（10mm）鋼管累計垂直管升高值DN15DN20DN250.40.7354550753.50.71.045506

39、08043.24.06070905現(xiàn)場安裝的分配站是建設(shè)單位在外邊采購的成品，從分配站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱管安裝，必須排列整齊，盡量不要互相跨越和就近斜穿。支架上鉆孔，用卡子固定。除上述規(guī)定外，還應(yīng)參照蒸汽伴熱施工規(guī)定（A-SH6-91）進(jìn)行施工。5.3.11臨時墊片的安裝（1）臨時墊片將用于臨時組裝、壓力試驗、配管的清洗和吹掃。在試運轉(zhuǎn)之前，所有的臨時墊片都要更換成正式墊片。（2）臨時墊片應(yīng)有明顯外露標(biāo)志，并做好記錄。（3） 臨時墊片的放入部位： 臨時組裝的短管或過濾器、孔板法蘭； 在配管的試壓和吹掃時拆下的控制閥、流量計、液位計、分析儀、及其他需拆下的部件； 在進(jìn)行配管試

40、壓和沖洗時拆掉配管組件或者是安裝盲板的部位，如安全閥、爆破片等； 在進(jìn)行配管試壓和吹掃時安裝盲板的法蘭連接部位。5.3.12 靜電接地安裝 （1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好。有靜電要求的管道的物料流體代號：LX、M、SV、FG、K、AC、H、TA、EG、DO。（2）所有金屬管道在裝置的進(jìn)出處和每隔約80米處（80米指平面距離，不是管道的長度）焊接與管線同材質(zhì)接地耳并接地。（3）法蘭跨接線的接線端子材質(zhì)為黃銅件。法蘭跨接、閥門的靜電接地具體參考設(shè)計說明XG-0000-001上面的STM-01.13，其中幾種典型的接地方式如圖5.3.12（4）有靜電接地要求的不銹鋼管道和鈦合金管道

41、，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與管道直接相焊，應(yīng)采用不銹鋼板和鈦板過渡。（5） 用做靜電接地的零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。5.4 管道的焊接5.4.1 焊接具備條件（1）管道施焊前應(yīng)根據(jù)裝置管道材料的具體情況，選用合適的焊接工藝評定，制定焊接工藝卡片。（2）所有焊接設(shè)備應(yīng)進(jìn)行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。（3）根據(jù)報驗并已經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝評定指導(dǎo)書，選擇每種材料適合的焊接材料，設(shè)置專人定期檢查不得錯用、亂用，本裝置的焊接材料選擇見表5.4.1-1。表5.4.1 恒力PTA-2主裝置焊材使用一覽表序號管道材質(zhì)焊絲種類焊條型號焊條

42、牌號備注1A106-B、20#、20G、5L-BTIG-50E4315J4272TP304ER308E308-16A1023TP304LER308LE308L-16A0024TP316LER316LE316L-16A0225TP316HER316HE316H-16-6S32205ER2209E2209-16CHS22097哈氏合金ERNiMo-10ENiMo-10-8鈦管ERTi-25.4.2 壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：（1）風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；（2）相對濕度：90%；（3）環(huán)境溫度：非合金鋼焊接不得低于-20；低合金鋼不得低于-10；奧氏體不銹鋼焊接不

43、得低于-5；其它合金鋼焊接不得低于0。 （4）當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動式小型焊接防護(hù)棚等。5.4.3 焊接前準(zhǔn)備焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。5.4.4 定位焊要求（1）管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。（2）定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數(shù)為25點。（3）管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進(jìn)行正式焊接。

44、5.4.5 正式焊接要求（1）厚壁管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；（2）奧氏體不銹鋼管道焊接的內(nèi)部充氬/充氮保護(hù)：活動口焊接采用整體充氬/充氮，充氬/充氮時管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵，焊口處應(yīng)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定口焊接采用局部充氬/充氮，焊口組對前在焊口內(nèi)部放置易溶紙封堵。充氬/充氮時，確保腔體內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣/充氮均勻流出時方可進(jìn)行焊接；另外固定口也可以采用帶藥芯的焊絲進(jìn)行焊接。5.4.6 焊縫外觀檢查（1）焊縫外觀成型

45、應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于2mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）設(shè)計溫度低于-29的管道、不銹鋼和抗拉強(qiáng)度下限值等于或大于 540MPa 的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%。（4）低碳奧氏體不銹鋼管道的焊接需要將表面滲碳控制在20ppm以下，以保證焊接接頭不經(jīng)酸洗即有良好的外觀，且大大減少應(yīng)力

46、腐蝕的可能性。（5） 已經(jīng)焊接完畢的不銹鋼管道焊縫表面要及時進(jìn)行用酸洗處理。（6）卷管環(huán)向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應(yīng)錯開，錯開的間距不應(yīng)小于 100mm；焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應(yīng)經(jīng)射線檢測合格，檢測長度不應(yīng)小于250mm。5.4.7焊前預(yù)熱及焊后熱處理5.4.7.1 焊前預(yù)熱 (1)焊前預(yù)熱加熱方法采用乙炔焰烘烤法或電加熱法加熱，管徑DN100的采用乙炔焰烘烤法加熱，管徑DN100電加熱法加熱。預(yù)熱溫度見表5.4.7.11003 S3 S100加熱范圍保溫層預(yù)熱范圍簡圖5.4.7.1焊前預(yù)熱溫度表管道等級壁厚范圍預(yù)熱溫度碳鋼25mm1002000C1.25Cr0.5

47、Mo13mm1502500C2.25Cr1Mo全部2003000C(2)溫度檢測采用紅外線測溫儀檢測預(yù)熱溫度(3)管道組成件焊前預(yù)熱按焊接工藝卡的規(guī)定進(jìn)行。中斷焊接后需要繼續(xù)施焊時，應(yīng)重新進(jìn)行預(yù)熱。(4) 預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。(5) 預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。(6)管道熱處理的工程量和范圍，按設(shè)計圖紙要求，熱處理的一般要求如下:(7) 管道焊縫熱處理應(yīng)在無損檢測合格后進(jìn)行。(8) 熱處理采取電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的

48、100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。5.4.7.2 焊后熱處理 (1)熱處理工藝要求具體見下表(2) 公稱直徑不大于DN350的管道焊接接頭，每個接頭設(shè)置1個測溫點。對于水平管道，測點應(yīng)設(shè)在頂部；對于非水平管道，測點可任意方向設(shè)置。(3) 公稱直徑大于DN350的管道焊接接頭，每個接頭應(yīng)設(shè)置2個測溫點。對于水平管道，測點應(yīng)設(shè)在頂部和底部；對于非水平管道，測點可任意對稱方向設(shè)置。(4) 焊接接頭熱處理后，應(yīng)確認(rèn)熱處理自動記錄曲線，若熱處理自動記錄曲線異常，且被檢查部位的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按要求作加倍復(fù)檢，并查明原因，對不合格的焊接接頭重新進(jìn)行熱處理，直至合格。(5) 每一條熱處理自動記錄曲線上，均

49、應(yīng)標(biāo)明操作者姓名、熱處理日期、管道材質(zhì)、規(guī)格、鋼號、焊縫編號，熱處理自動記錄曲線，最終作為施工技術(shù)文件歸檔。(6)熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合碳素鋼不宜大于母材硬度的120；合金鋼不宜大于母材硬度的125。檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10。5.4.8 焊縫無損檢測外觀檢查合格的焊縫，無損檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行承壓設(shè)備無損檢測JBT4730-2005。無損檢測的比例及合格等級按設(shè)計圖紙的規(guī)定。 （1）抽樣檢測的范圍，應(yīng)執(zhí)行設(shè)計文件規(guī)定外，厚度小于或等于30mm的焊縫應(yīng)采用射線檢測，厚度大于30mm的焊縫可采用超聲檢測（如果規(guī)定采用射線檢測時，改用超聲時應(yīng)征得設(shè)計和建設(shè)單位的同意

50、），檢測數(shù)量與驗收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按表5.4.8規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 射線檢測的技術(shù)等級應(yīng)為AB級； 超聲檢測的技術(shù)等級應(yīng)為B級。檢查方法：核查管道單線圖和無損檢測報告。（2）管道焊接接頭按比例抽樣檢查時，檢驗批應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行： 每批執(zhí)行周期宜控制在2周內(nèi)； 應(yīng)以同一檢測比例完成的焊接接頭為計算基數(shù)確定該批的檢測數(shù)量在被檢測的焊接接頭中，固定焊接頭數(shù)不得少于檢測數(shù)量的40%； （3）當(dāng)公稱直徑等于或大于500mm時，其焊接接頭射線檢測的百分率，應(yīng)按每個焊接接頭的焊縫長度計算；（4）在焊接接頭抽樣檢驗中，累進(jìn)檢查應(yīng)符合下列要求：檢驗批中抽檢的焊接接頭評定合格，則可對該批中焊接接頭予以驗收；在一個

51、檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)在該批中對該焊工不合格焊接接頭數(shù)量加倍進(jìn)行檢測，加倍檢測及返修接頭評定合格，則應(yīng)對該批焊接接頭予以驗收；若加倍檢測的焊接接頭又檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)按不合格焊接接頭數(shù)量再加倍進(jìn)行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應(yīng)對該批焊接接頭予以驗收；若再次加倍檢測仍出現(xiàn)不合格焊接接頭，應(yīng)對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，應(yīng)對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。5.4.9焊縫返修（1） 焊縫返修前，應(yīng)認(rèn)真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對缺陷進(jìn)行清除。（2） 焊縫返修應(yīng)由持證且具有相應(yīng)合格項目的焊工擔(dān)任。（3） 焊縫返修后，應(yīng)按原質(zhì)量檢測要求重新進(jìn)行質(zhì)

52、量檢測。（4） 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不宜超過3次，其它管道不得超過2次。5.5 管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗5.5.1試驗前應(yīng)具備的條件：（1）管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求；（2）支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；（3）焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；（4）焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；（5）管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計要求；（6）按PID圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；（7）按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；（8）試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格,無損檢測工作已全部結(jié)束；（9）試壓設(shè)備及試壓用的儀表報檢合格后，方可