數(shù)控車削實(shí)訓(xùn)手冊(cè)

1、數(shù)控車削實(shí)訓(xùn)手冊(cè)林金海編溫嶺市太平高級(jí)職業(yè)中學(xué)2009年10月刖百隨著我校數(shù)控設(shè)備的不斷增加以及實(shí)訓(xùn)能力的不斷加強(qiáng)，課堂教學(xué)用書已不能滿足學(xué)生實(shí)訓(xùn)的要求，因此為了適應(yīng)教學(xué)要求，真正實(shí)現(xiàn)“理實(shí)”一體化，我校特編寫了此本數(shù)控實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)書。這次編寫使指導(dǎo)書更進(jìn)一步切合實(shí)際，常用介紹內(nèi)容完整清晰，例題講解充分代表性強(qiáng)，實(shí)操圖紙附加三維立體圖形，從而使學(xué)生在理解和讀圖等方面能更好、更快接受掌握。目錄第章數(shù)控力口工基礎(chǔ)1. 1數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟1 .2數(shù)捽加工工藝的某本特點(diǎn)及主要內(nèi)容第二章數(shù)控車削加工實(shí)例課題一外圓、錐面、圓弧面的加工（軸類零件的加工）課題二外圓、錐面、圓弧面的加工（凹凸型軸類零件的加工）

2、課題三外圓、錐面、圓弧面的加工（鑄鍛型零件的加工）課題四車內(nèi)孔課題五切槽課題六車外螺紋課題七綜合加工（一）課顧八雙頭螺2加工課題九內(nèi)螺紋的加工課題十綜合加工（二）數(shù)控實(shí)訓(xùn)的目的、內(nèi)容及要求數(shù)控實(shí)訓(xùn)的目的是數(shù)控技術(shù)課程的一個(gè)重要教數(shù)控加工實(shí)訓(xùn)是一次全面的數(shù)控操作與加工方面的綜合訓(xùn)練，學(xué)環(huán)節(jié)，是必修課程。二實(shí)訓(xùn)的內(nèi)容1、數(shù)控車削加工實(shí)訓(xùn)。三實(shí)訓(xùn)的要求1、對(duì)各類典型零件進(jìn)行工藝分析及程序編制，能熟練掌握較復(fù)雜零件的編程，2 .對(duì)所操作的數(shù)控系統(tǒng)（如FANUC、凱恩迪、華中、廣數(shù)等）能熟練掌握，并能在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行加工操作及調(diào)試。3、能正確處理加工和操作中出現(xiàn)的相關(guān)問(wèn)題。4、實(shí)訓(xùn)應(yīng)在老師的指導(dǎo)下由學(xué)生

3、獨(dú)立完成，在實(shí)訓(xùn)中提倡獨(dú)立思考、深入鉆研、苦學(xué)巧干的學(xué)習(xí)態(tài)度，要嚴(yán)肅認(rèn)真地完成實(shí)訓(xùn)任務(wù)，增強(qiáng)自己的實(shí)操動(dòng)手能力。5、本實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)書也是針對(duì)數(shù)控機(jī)床操作人員技能鑒定等級(jí)考試而進(jìn)行的針對(duì)性數(shù)車訓(xùn)練，其目的是為了使學(xué)生能順利通過(guò)操作考試，是強(qiáng)化實(shí)踐操作能力和實(shí)現(xiàn)學(xué)做結(jié)合的重要措施。第一章數(shù)控車削加工部分車削加工是機(jī)械加工中應(yīng)用最為廣泛的方法之一，主要用于回轉(zhuǎn)體零件的加工。數(shù)控車床的加工工藝類型主要包括：鉆中心孔、車外圓、車端面、鉆孔、鏜孔、鉸孔、切槽車螺紋、滾花、車錐面、車成形面、功螺紋此外借助于標(biāo)準(zhǔn)夾具（如四爪單動(dòng)卡盤）或?qū)Ｓ脢A具，在車床上還可完成非回轉(zhuǎn)體零件上的回轉(zhuǎn)表面加工。根據(jù)被加工零件的類型及

4、尺寸不同，車削加工所用的車床有臥式、立式、仿形、儀表等多種類型。按被加工表面不同，所用的車刀也有外圓車刀、端面車刀、鏜孔刀、螺紋車刀、切斷刀等不同類型。此外，恰當(dāng)?shù)剡x擇和使用夾具，不僅可以可靠地保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，還可以有效地拓展車削加工工藝范圍。1 1數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟數(shù)控加工是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制成以數(shù)碼表示的程序，輸入到機(jī)床的數(shù)控系統(tǒng)中，以控制刀具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從而加工出合格零件的方法。在普通機(jī)床上加工零件時(shí)，首先應(yīng)由工藝人員對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，制定零件加工的工藝規(guī)程，包括機(jī)床、刀具、定位夾緊方法及切削用量等工藝參數(shù)。同樣，在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，也必需對(duì)零件

5、進(jìn)行工藝分析，制定工藝規(guī)程，并將工藝參數(shù)、幾何圖形數(shù)據(jù)等運(yùn)用到程序中，再將數(shù)控程序輸入到數(shù)控機(jī)床的數(shù)控裝置，由數(shù)控裝置控制機(jī)床完成零件的全部加工。我們將從分析零件圖樣到程序校核的全部過(guò)程稱為數(shù)控加工的程序編制，簡(jiǎn)稱數(shù)控編程。數(shù)控編程是數(shù)控加工的重要步驟。理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣要求的合格零件，同時(shí)應(yīng)能使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的利用與充分的發(fā)揮，以使數(shù)控機(jī)床能安全可靠及高效地工作。一般來(lái)講，數(shù)控編程過(guò)程的主要內(nèi)容包括：分析零件圖樣、工藝處理、數(shù)值計(jì)算、編寫加工程序單、制作控制介質(zhì)、程序校驗(yàn)和首件試加工。如圖2-1所示。圖2-1數(shù)控編程過(guò)程數(shù)控編程的具體步驟與要求如下：1 .分析零件

6、圖首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適合在數(shù)控機(jī)床上加工，或適合在哪種數(shù)控機(jī)床上加工。同時(shí)要明確加工的內(nèi)容和要求。2 .工藝處理在分析零件圖的基礎(chǔ)上，進(jìn)行工藝分析，確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等）、加工路線（如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)、進(jìn)給路線）及切削用量（如主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度和背吃刀量等）等工藝參數(shù)。數(shù)控加工工藝分析與處理是數(shù)控編程的前提和依據(jù)，而數(shù)控編程就是將數(shù)控加工工藝內(nèi)容程序化。制定數(shù)控加工工藝時(shí)，要合理地選擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削參數(shù)等；同時(shí)還要考慮所用數(shù)控機(jī)床的指令功能，充分發(fā)揮機(jī)床的效

7、能；盡量縮短加工路線，正確地選擇對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)，減少換刀次數(shù)，并使數(shù)值計(jì)算方便；合理選取起刀點(diǎn)、切入點(diǎn)和切入方式，保證切入過(guò)程平穩(wěn)；避免刀具與非加工面的干涉，保證加工過(guò)程安全可靠等。3 .數(shù)值計(jì)算根據(jù)零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設(shè)定的坐標(biāo)系，計(jì)算零件粗、精加工運(yùn)動(dòng)的軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。對(duì)于形狀比較簡(jiǎn)單的零件（如由直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，要計(jì)算出基點(diǎn)坐標(biāo)值（即幾何元素的起點(diǎn)、終點(diǎn)、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點(diǎn)或切點(diǎn)的坐標(biāo)值），如果數(shù)控裝置無(wú)刀具補(bǔ)償功能，還要計(jì)算刀具中心的運(yùn)動(dòng)軌跡坐標(biāo)值。對(duì)于形狀比較復(fù)雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段或圓弧段逼近，根據(jù)加工精度

8、的要求計(jì)算出節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值，這種數(shù)值計(jì)算一般要用計(jì)算機(jī)來(lái)完成。4編寫加工程序單根據(jù)加工路線、切削用量、刀具號(hào)碼、刀具補(bǔ)償量、機(jī)床輔助動(dòng)作及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡，按照數(shù)控系統(tǒng)使用的指令代碼和程序段的格式編寫零件加工的程序單，并校核上述兩個(gè)步驟的內(nèi)容，糾正其中的錯(cuò)誤。5輸入程序把編制好的程序通過(guò)手工輸入或通信傳輸送入數(shù)控系統(tǒng)。6程序校驗(yàn)與首件試切編寫的程序必須經(jīng)過(guò)校驗(yàn)和試切才能正式使用。校驗(yàn)的方法是直接運(yùn)行數(shù)控系統(tǒng)中的程序，讓機(jī)床空運(yùn)轉(zhuǎn)，以檢查機(jī)床的運(yùn)動(dòng)軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數(shù)控機(jī)床上，用模擬刀具與工件切削過(guò)程的方法進(jìn)行檢驗(yàn)更為方便，但這些方法只能檢驗(yàn)運(yùn)動(dòng)是否正確，不能檢驗(yàn)被加工零件的加工精度。因

9、此，要進(jìn)行零件的首件試切。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有加工誤差時(shí)，分析誤差產(chǎn)生的原因，找出問(wèn)題所在，加以修正，直至達(dá)到零件圖紙的要求。1.2數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)及主要內(nèi)容1、 數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)合理確定數(shù)控加工工藝對(duì)實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效和經(jīng)濟(jì)的數(shù)控加工具有極為重要的作用。數(shù)控加工工藝問(wèn)題的處理與普通加工工藝基本相同，在設(shè)計(jì)零件的數(shù)控加工工藝時(shí)，首先要遵循普通加工工藝的基本原則和方法，同時(shí)還必須考慮數(shù)控加工本身的特點(diǎn)和零件編程要求。由于數(shù)控加工具有加工自動(dòng)化程度高、精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、設(shè)備使用費(fèi)用高等特點(diǎn)，使數(shù)控加工相應(yīng)形成了下列特點(diǎn)：1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體而詳細(xì)許多具體的工藝問(wèn)題，如工藝中各工步的

10、劃分與安排、刀具的幾何形狀及尺寸、走刀路線、加工余量、切削用量等，在數(shù)控工藝設(shè)計(jì)時(shí)必須認(rèn)真考慮，而且編程人員必須事先設(shè)計(jì)和安排好并做出正確的選擇編入加工程序中。數(shù)控工藝不僅包括詳細(xì)描述的切削加工步驟，而且還包括工夾具型號(hào)、規(guī)格、切削用量和其他特殊要求的內(nèi)容以及標(biāo)有數(shù)控加工坐標(biāo)位置的工序圖等。在自動(dòng)編程中更需要確定詳細(xì)的各種工藝參數(shù)。2數(shù)控加工工藝要求更嚴(yán)密而精確數(shù)控機(jī)床雖然自動(dòng)化程度高，但自適應(yīng)性差，它不能像普通機(jī)床加工時(shí)可以根據(jù)加工過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題比較自由地進(jìn)行人為調(diào)整。如在攻螺紋時(shí)，數(shù)控機(jī)床不知道孔中是否已擠滿切屑，是否需要退刀清理一下切屑再繼續(xù)進(jìn)行，這些情況必須事先由工藝員精心考慮，否則

11、可能會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的后果。在普通機(jī)床加工零件時(shí)，通常是經(jīng)過(guò)多次“試切”過(guò)程來(lái)滿足零件的精度要求，而數(shù)控加工過(guò)程是嚴(yán)格按程序規(guī)定的尺寸進(jìn)給的，因此在對(duì)圖形進(jìn)行數(shù)學(xué)處理、計(jì)算和編程時(shí)一定要準(zhǔn)確無(wú)誤。在實(shí)際工作中，由于一個(gè)小數(shù)點(diǎn)或一個(gè)逗號(hào)的差錯(cuò)而釀成重大機(jī)械事故和質(zhì)量事故的例子屢見不鮮。3制定數(shù)控加工工藝要進(jìn)行零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸設(shè)定值的計(jì)算編程尺寸并不是零件圖上設(shè)計(jì)的基本尺寸的簡(jiǎn)單再現(xiàn)，在對(duì)零件圖進(jìn)行數(shù)學(xué)處理和計(jì)算時(shí)，編程尺寸設(shè)定值要根據(jù)零件尺寸公差要求和零件的形狀幾何關(guān)系重新調(diào)整計(jì)算，才能確定合理的編程尺寸。4制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時(shí)要考慮進(jìn)給速度對(duì)加工零件形狀精度的影響數(shù)控加工時(shí)，刀

12、具怎么從起點(diǎn)沿運(yùn)動(dòng)軌跡走向終點(diǎn)是由數(shù)控系統(tǒng)的插補(bǔ)裝置或插補(bǔ)軟件來(lái)控制的。根據(jù)插補(bǔ)原理分析，在數(shù)控系統(tǒng)已定的條件下，進(jìn)給速度越快，則插補(bǔ)精度越低；插補(bǔ)精度越低，工件的輪廓形狀精度越差。因此，制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時(shí)要考慮進(jìn)給速度對(duì)加工零件形狀精度的影響，特別是高精度加工時(shí)影響非常明顯。5制定數(shù)控加工工藝時(shí)要特別強(qiáng)調(diào)刀具選擇的重要性復(fù)雜型面的加工編程通常要用自動(dòng)編程軟件來(lái)實(shí)現(xiàn)，由于絕大多數(shù)三軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控機(jī)床不具有刀具補(bǔ)償功能，在自動(dòng)編程時(shí)必須先選定刀具再生成刀具中心運(yùn)動(dòng)軌跡。若刀具預(yù)先選擇不當(dāng)，所編程序?qū)⒅荒芡频怪貋?lái)。6數(shù)控加工工藝的特殊要求（1）由于數(shù)控機(jī)床較普通機(jī)床的剛度高，所配的刀

13、具也較好，因而在同等情況下，所采用的切削用量通常比普通機(jī)床大，加工效率也較高。選擇切削用量時(shí)要充分考慮這些特點(diǎn)。（2）由于數(shù)控機(jī)床的功能復(fù)合化程度越來(lái)越高，因此，工序相對(duì)集中是現(xiàn)代數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)，明顯表現(xiàn)為工序數(shù)目少，工序內(nèi)容多，并且由于在數(shù)控機(jī)床上盡可能安排較復(fù)雜的工序。（3）由于數(shù)控機(jī)床加工的零件比較復(fù)雜，因此在確定裝夾方式和夾具設(shè)計(jì)時(shí)，要特別注意刀具與夾具、工件的干涉問(wèn)題。7數(shù)控加工程序的編寫、校驗(yàn)與修改是數(shù)控加工工藝的一項(xiàng)特殊內(nèi)容普通加工工藝中劃分工序選擇設(shè)備等重要內(nèi)容對(duì)數(shù)控加工工藝來(lái)說(shuō)屬于已基本確定的內(nèi)容，所以制定數(shù)控加工工藝的著重點(diǎn)在整個(gè)數(shù)控加工過(guò)程的分析，關(guān)鍵在確定進(jìn)給路線及

14、生成刀具運(yùn)動(dòng)軌跡。復(fù)雜表面加工的刀具運(yùn)動(dòng)軌跡生成需借助自動(dòng)編程軟件，既是編程問(wèn)題，當(dāng)然也是數(shù)控加工工藝問(wèn)題。這也是數(shù)控加工工藝與普通加工工藝最大的不同之處。2、 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容根據(jù)實(shí)際應(yīng)用需要，數(shù)控加工工藝主要包括以下內(nèi)容：（ 1）選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定數(shù)控機(jī)床加工內(nèi)容。（ 2）對(duì)零件圖樣進(jìn)行數(shù)控加工工藝分析，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求。（3）具體設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序，如工步的劃分、工件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。（ 4）處理特殊的工藝問(wèn)題，如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇，加工路線的確定，刀具補(bǔ)償?shù)?。?5）程編誤差及其控制。（ 6）處理數(shù)控機(jī)床上的部分工藝指令，編

15、制工藝文件。（ 、數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)首先需要選擇定位基準(zhǔn)；再確定所有加工表面的加工方法和加工方案；然后確定所有工步的加工順序，把相鄰工步劃為一個(gè)工序，即進(jìn)行工序劃分；最后再將需要的其他工序如普通加工工序、輔助工序、熱處理工序等插入，并銜接于數(shù)控加工工序序列之中，就得到了要求零件的數(shù)控加工工藝路線。1定位基準(zhǔn)的選擇（1）精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來(lái)考慮，同時(shí)也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則：“基準(zhǔn)重合”原則即應(yīng)盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的誤差?！盎鶞?zhǔn)統(tǒng)一”原則即在

16、加工工件的多個(gè)表面時(shí)，盡可能使用同一組定位基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，并能簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)與制造?！盎榛鶞?zhǔn)”原則當(dāng)兩個(gè)加工表面相互位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時(shí)，可以采用互為基準(zhǔn)的原則，反復(fù)多次進(jìn)行加工?！白詾榛鶞?zhǔn)”原則有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，在加工時(shí)就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，而該表面與其他表面之間的位置精度則由先行工序保證。2）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇主要影響不加工表面與加工表面之間的相互位置精度以及加工表面的余量分配。粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循的原則是：如果必須保證工件上加工表面與不加工表面之間的

17、相互位置精度要求，則應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)。如果工件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。若必須首先保證工件上某重要表面加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整光潔，不應(yīng)有飛邊、澆冒口等缺陷。粗基準(zhǔn)一般只使用一次。數(shù)控機(jī)床加工在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)除了遵循以上原則外，還應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：應(yīng)盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面的加工，為此要選擇便于各個(gè)表面都能加工的定位方式。如對(duì)于箱體零件，宜采用一面兩銷的定位方式，也可采用以某側(cè)面為導(dǎo)向基準(zhǔn)，待工件夾緊后將導(dǎo)向元件拆去的定位方式。如果用一次裝夾完成工件上各個(gè)表面加工，也可直接選用毛面作定位基準(zhǔn)，只是

18、這時(shí)毛坯的制造精度要求更高一些。2加工方法和加工方案的確定（1）加工方法的選擇加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度和表面粗糙度的加工方法有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對(duì)于IT7級(jí)精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，但箱體上較大的孔一般采用鏜削，較小的孔宜選擇鉸削，而箱體上的孔不宜采用磨削。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及現(xiàn)有實(shí)際生產(chǎn)情況等。常用加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊(cè)。2）加工方案的確定確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)表面的加工精度和表面粗糙度要求

19、，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的最終加工方法，然后再確定其前面一系列的加工方法，即獲得該表面的加工方案。例如，對(duì)于箱體上孔徑不大的IT7級(jí)精度的孔，先確定最終加工方法為精鉸，而精鉸孔前則通常要經(jīng)過(guò)鉆孔、擴(kuò)孔和粗鉸等工序的加工。在確定表面的加工方案時(shí)，可查閱有關(guān)工藝手冊(cè)。3加工順序的安排零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序（如表面處理、清洗和檢驗(yàn)等），這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。這里重點(diǎn)介紹切削加工工序的順序安排原則。（ 1）基面先行原則用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來(lái)，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時(shí)，總是先加工中心

20、孔，再以中心孔為精基準(zhǔn)加工外圓表面和端面。又如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個(gè)定位孔，再以平面和定位孔為精基準(zhǔn)加工孔系和其他平面。（ 2）先粗后精原則各個(gè)表面的加工順序按照“粗加工半精加工精加工光整加工”的順序依次進(jìn)行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度。（ 3）先主后次原則零件的主要工作表面、裝配基面應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。次要表面可穿插進(jìn)行，放在主要表面加工到一定程度后、最終精加工之前進(jìn)行。（ 4）先面后孔原則對(duì)箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過(guò)的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工

21、過(guò)的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易偏斜。5）先近后遠(yuǎn)原則在一般情況下，離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。對(duì)于車削而言，先近后遠(yuǎn)還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。4對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定所謂對(duì)刀就是確定工件在機(jī)床的位置，也即是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的相互位置關(guān)系。對(duì)刀過(guò)程一般是從各坐標(biāo)方向分別進(jìn)行，它可理解為通過(guò)找正刀具與一個(gè)在工件坐標(biāo)系中有確定位置的點(diǎn)（即對(duì)刀點(diǎn)）來(lái)實(shí)現(xiàn)。選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則是：便于確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的相互位置；在機(jī)床上容易找正，加工過(guò)程中便于檢查；引起的加工誤差小。

22、對(duì)刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在夾具上或機(jī)床上，但必須與工件的定位基準(zhǔn)（相當(dāng)于與工件坐標(biāo)系）有已知的準(zhǔn)確尺寸關(guān)系，這樣才能確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系。當(dāng)對(duì)刀精度要求較高時(shí)，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選擇零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。刀具的位置則以此孔來(lái)找正，使“刀位點(diǎn)”與“對(duì)刀點(diǎn)”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機(jī)床主軸上，然后轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)床主軸，以使“刀位點(diǎn)”與對(duì)刀點(diǎn)一致。一致性越好，對(duì)刀精度越高。對(duì)刀時(shí)直接或間接地使對(duì)刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。所謂“刀位點(diǎn)”，是指編制數(shù)控加工程序時(shí)用以確定刀具位置的基準(zhǔn)點(diǎn)，對(duì)于平頭立銑刀、面銑刀類刀具，刀位點(diǎn)一般取為刀具軸線與刀具底端面

23、的交點(diǎn)；對(duì)球頭銑刀，刀位點(diǎn)為球心；對(duì)于車刀、鏜刀類刀具，刀位點(diǎn)為刀尖；鉆頭則取為鉆尖等。對(duì)數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控機(jī)床，加工過(guò)程中需要換刀時(shí)，在編程時(shí)應(yīng)考慮選擇合適的換刀點(diǎn)。所謂“換刀點(diǎn)”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)（如加工中心上換刀機(jī)械手的位置是固定的），也可以是任意的一點(diǎn)（如數(shù)控車床）。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時(shí)不碰工件及其他部位為準(zhǔn)。5刀具走刀路線的確定走刀路線是指數(shù)控加工過(guò)程中刀具(刀位點(diǎn))相對(duì)于被加工工件的運(yùn)動(dòng)軌跡。設(shè)計(jì)好走刀路線是編制合理加工程序的條件之一。確定走刀路線的原則是：(1)應(yīng)能保證零件的加工精度和表面質(zhì)量要求當(dāng)銃削平面零件外輪廓時(shí)，一般

24、采用立銃刀側(cè)刃切削。刀具切入工件時(shí)，應(yīng)避免沿零件外廓的法向切入，而應(yīng)沿外廓曲線延長(zhǎng)線的切向切入，以避免在切入處產(chǎn)生刀具的刻痕而影響表面質(zhì)量，保證零件外廓曲線平滑過(guò)渡。同理，在切離工件時(shí)，也應(yīng)避免在工件的輪廓處直接退刀，而應(yīng)該沿零件輪廓延長(zhǎng)線的切線逐漸切離工件。銃削封閉的內(nèi)輪廓表面時(shí)，若內(nèi)輪廓曲線允許外延，則應(yīng)沿切線方向切入、切出。若內(nèi)輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入、切出，此時(shí)刀具的切入、切出點(diǎn)應(yīng)盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點(diǎn)處。(2)應(yīng)盡量縮短走刀路線，減少刀具空行程時(shí)間或切削進(jìn)給時(shí)間，提高生產(chǎn)率。(3)應(yīng)使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。6.切削用量的確

25、定切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量和進(jìn)給量(或進(jìn)給速度)。切削用量的大小對(duì)切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。數(shù)控加工中選擇切削用量時(shí)，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和生產(chǎn)成本。因此，在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下，選取較大的背吃刀量ap和進(jìn)給量f,但不宜選取較高的切削速度Vc。半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和生產(chǎn)成本，一般應(yīng)選取較小的背吃刀量ap和進(jìn)給量f,以及盡可能高的切削速度vc

26、o具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)加以修正確定1.3常用指令介紹G功能代碼模態(tài)組別功能含義G0001快速定位G01直線插補(bǔ)G02圓弧插補(bǔ)（順時(shí)包）G03圓弧插補(bǔ)（逆時(shí)針）G04暫停G2006英制輸入G21米制軸入G27返回并檢查參考點(diǎn)G28返回參考點(diǎn)G3201螺紋切削G4007取消刀尖圓弧補(bǔ)償G41刀尖半徑左補(bǔ)償G42刀尖半徑右補(bǔ)償G50坐標(biāo)系設(shè)定，主軸最高轉(zhuǎn)速設(shè)定G65宏指令G70精加工循環(huán)G71外圓粗加工循環(huán)G72端面粗加工循環(huán)G73封閉切削粗加工循環(huán)G74深孔鉆循環(huán)（Z方向）G75外徑切槽循環(huán)（X方向）G76復(fù)合螺紋切削循環(huán)G9001外圓、內(nèi)孔車循環(huán)G92螺紋切

27、削循環(huán)G94端面切削循環(huán)G9602主軸恒線速控制G97主軸恒轉(zhuǎn)速控制G9805每分鐘進(jìn)給G99每轉(zhuǎn)進(jìn)給第二章數(shù)控車削加工實(shí)例課題一外圓、錐面、圓弧面的加工軸類零件的加工一、加工圖紙分析毛坯直徑：430該零件表面由圓柱、圓錐、及圓弧等表面組成。輪廓軌跡由OABCDE組成。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀；4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為4mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出80mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工件原點(diǎn)：定在工件右端面中心。2、取1號(hào)刀粗車各外表面，并留0.3mm精車余量。3、用1號(hào)刀精車外圓至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。4、換4號(hào)刀，并切斷工件。四、數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端

28、面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)O00A16-8B20-23C20-34D28-38E28-48五、程序編制序號(hào)程序注釋O0001程序名N10G50X100Z100用G50建立工件坐標(biāo)系也可以采用直接對(duì)刀的方式直接建立工件坐標(biāo)系，此時(shí)該程序段不用N20M03S600正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600N30T0101換1號(hào)刀N40G0X32Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)N50G01X0F0.1加工端面N60G01X30Z2快速移動(dòng)到粗加工循環(huán)起點(diǎn)N70G71U2R1粗加工循環(huán)N80G71P90Q160U0.3W0.2FO.25N90G00X0描述零件粗加工輪廓形狀N100G01Z0F0.1N1

29、20G03X16Z-8R8N130G01X20Z-23N140Z-34N150G02X28Z-38R4N160G01Z-49N170/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行N180M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸N190M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀N200G00X30Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)N210G70P90Q160精加工N220G0X100Z100退刀N230M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸N240M03S400T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀N250G00X32Z-52快速移動(dòng)到切斷起點(diǎn)N260G01X-1F0.1切斷N270G00X100

30、Z100退刀N280T0100取消刀補(bǔ)N290M05主軸停N300M30程序結(jié)束六、加工操作1、輸入程序并檢查修改2、對(duì)刀并設(shè)置工件原點(diǎn)3、單步加工，試切削，測(cè)量并修改參數(shù)4、自動(dòng)運(yùn)行加工課題二外圓、錐面、圓弧面的加工凹凸型軸類零件的加工一、加工圖紙分析毛坯直徑：430該零件表面由圓柱、圓錐、及圓弧等表面組成。外表面輪廓軌跡由ABCDE-F-G組成，為凹凸型輪廓。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀，要求刀尖角55;4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為4mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出80mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、取1號(hào)刀車右端面。3、用1號(hào)刀粗車各外

31、表面，并留0.3mm精車余量。但是Z向不能留精車余量，否則凹面部分會(huì)有過(guò)切現(xiàn)象。4、用1號(hào)刀精車各外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。5、換4號(hào)刀，并切斷工件。四.數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)A12.650B19-14.55C19-24.55D22-34.55E22-43F28-46G28-50五.程序編制序號(hào)程序注釋O0002程序名G50X100Z100用G50建立工件坐標(biāo)系也可以采用直接對(duì)刀的方式直接建立工件坐標(biāo)系，此時(shí)該程序段不用M03S600正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600T0101換1號(hào)刀G00X32Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X-1Z0F0.

32、1加工端面G71U2R0.5粗加工循環(huán)注意Z向不能留精車余量，否則凹面部分會(huì)有過(guò)切現(xiàn)象G71P80Q140U0.3W0F0.25N80G00X12.65Z1描述零件粗加工輪廓形狀G01Z0F0.1G03X19Z-14.55G01Z-24.55X22Z-34.55Z-43G02X28Z-46R3N140G01Z-51/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀G00X32Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G70P80Q140精加工G00X100Z100退刀M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500T04

33、04正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X32Z-54快速移動(dòng)到切斷起點(diǎn)G01X-1F0.1切斷G00X100Z100退刀T0100取消刀補(bǔ)M05主軸停M30程序結(jié)束六.加工操作1、輸入程序并檢查修改2、對(duì)刀并設(shè)置工件原點(diǎn)3、單步加工，試切削，測(cè)量并修改參數(shù)4、自動(dòng)運(yùn)行加工課題三外圓、錐面、圓弧面的加工鑄鍛型零件的加工一、加工圖紙分析毛坯：為與零件形狀相似的鑄鍛件，最大余量為5mm（半徑值）。外表面輪廓軌跡由OABCDEF組成，為凹凸型輪廓。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為外圓刀，刀尖角為35;4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為4mm;裝夾：采用三爪卡盤伸出100mm。三、確定加工路線1、設(shè)置

34、工件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、取1號(hào)刀車端面。3、用1號(hào)刀粗車各外表面，并留0.3mm精車余量。但是Z向不能留精車余量，否則凹面部分會(huì)有過(guò)切現(xiàn)象。4、用1號(hào)刀精車各外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。5、換4號(hào)刀，并切斷工件。四.數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)O00A15-16.6144B18.736-32.5C18.736-47.5D20-60.202E28-70F28-80五、程序編制序號(hào)程序注釋O0003程序名G50X60Z60用G50建立工件坐標(biāo)系也可以米用直接對(duì)刀的方式直接建立工件坐標(biāo)系，此時(shí)該程序段不用M03S600正轉(zhuǎn)，

35、轉(zhuǎn)速600T0101換1號(hào)刀G0X34Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X-1Z0F0.1加工端面G73U5W0R3粗加工循環(huán)G73P80Q150U0.3W0F0.25N80G00X0描述零件粗加工輪廓形狀G01Z0F0.1G03X15Z-16.6144R10G01X18.736Z-32.5G03X18.736Z-47.5R12G01X20Z-60.202G03X28Z-70R14N150G01Z-81/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀G00X34Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G70P80Q15

36、0精加工G00X100Z100退到換刀點(diǎn)M01M03S500T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X34Z-84快速移動(dòng)到切斷起點(diǎn)G01X-1F0.1切斷G00X100Z100退刀T0100取消刀補(bǔ)M05主軸停M30程序結(jié)束六、加工操作1、輸入程序并檢查修改2、對(duì)刀并設(shè)置工件原點(diǎn)3、單步加工，試切削，測(cè)量并修改參數(shù)4、自動(dòng)運(yùn)行加工課題四車內(nèi)孔一、加工圖紙毛坯直徑：()40該零件表面由外圓弧、內(nèi)圓柱、內(nèi)圓錐、內(nèi)圓弧及倒角等表面組成。外表面輪廓軌跡由AB組成，為凹凸型輪廓。內(nèi)表面輪廓軌跡由CDEFGHI組成。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀，刀尖角為55;3號(hào)刀為鏈刀；4號(hào)刀為切斷刀

37、，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為4mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出75mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、用()14鉆頭手動(dòng)鉆孔，深46mm。3、取1號(hào)刀車端面。4、用1號(hào)刀粗車外表面，并留0.3mm精車余量。但是Z向不能留精車余量，否則凹面部分會(huì)有過(guò)切現(xiàn)象。5、用1號(hào)刀精車外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。6、換3號(hào)刀粗車內(nèi)表面，并留0.3mm精車余量。7、用3號(hào)刀精車內(nèi)表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。8、換4號(hào)刀，并切斷工件。四、數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)A31.550B31.55-42C300D28-1E28-10

38、.5F22-17.5G22-28H16-33.745I16-42五、程序編制序號(hào)程序注釋O0004程序名M03S500正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500T0101換1號(hào)刀G00X42Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X10Z0F0.1加工端面G71U1.5R1粗加工循環(huán)G71P80Q120U0.5W0F0.25N80G00X31.55描述零件粗加工輪廓形狀G01Z0F0.1G03X31.55Z-42R70G01Z-43N120X42/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀G00X42Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G70

39、P80Q120精加工G00X100Z100退到換刀點(diǎn)M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500T0303正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500，換3號(hào)刀G00X14Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G71U1R1粗加工循環(huán)G71P230Q280U-0.3W0F0.25N230G01X30Z0F0.3描述零件粗加工內(nèi)輪廓形狀G01X28Z-1F0.1Z-10.5X22Z-17.5Z-28G03X16Z-33.745R7N280G01Z-43/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0303正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換3號(hào)刀G00X14Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G70P2

40、30Q280精加工G00X100Z100退到換刀點(diǎn)M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S400T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X42Z-46快速運(yùn)動(dòng)到切斷起點(diǎn)G01X14F0.1切斷G00X100Z100退刀M05主軸停M30程序結(jié)束六.加工操作（略）課題五切槽加工圖紙分析毛坯直徑：（）40該零件表面由圓柱及槽底等表面組成。圓柱外輪廓軌跡由ABCDE組成。刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀；4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為4mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出100mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、取1號(hào)刀車右端面。3、用1號(hào)刀粗車各外表面，并留0.3m

41、m精車余量。4、用1號(hào)刀精車各外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。5、換4號(hào)刀，粗車槽底直徑為。22、。28的兩個(gè)槽，并留0.3mm的余量。6、用4號(hào)刀，精車槽底直徑為。22、。28的兩個(gè)槽至尺寸要求。7、用4號(hào)刀切斷工件。四.數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)A310B32-0.5C32-28D38-28E38-68F22-28G28-58五.程序編制序號(hào)程序注釋O0005程序名G50X100Z100用G50建立工件坐標(biāo)系也可以采用直接對(duì)刀的方式直接建立工件坐標(biāo)系，此時(shí)該程序段不用M03S600正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600T0101換1號(hào)刀G00X42

42、Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X-1Z0F0.1加工端面G90X38.3Z-69F0.25粗力口工（）38夕卜圓至（）38.3X35.3Z-27.8粗力口工（）32夕卜圓至（）35.3X32.3粗加工。32外圓至。32.3/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀G00X29Z1快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G01X32Z-1F0.1精加工。32外圓及倒角Z-28X38精力口工。38夕卜圓Z-69/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500

43、T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X36Z-12快速移動(dòng)到切。22槽的起點(diǎn)G75R1循環(huán)粗加工422的槽G75X22.3Z-27P4000Q3500R0F0.1G00X42快速移動(dòng)到切。28槽的起點(diǎn)Z-43G75R1循環(huán)粗加工428的槽G75X28.3Z-58P4000Q3500R0F0.1/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X40Z-28快速移動(dòng)到切。22槽的起點(diǎn)G01X22F0.1精加工。22的槽Z-12X40F0.5G00Z-42快速移動(dòng)到切。28槽的起點(diǎn)G01X28

44、F0.1精加工。28的槽Z-58X42F0.5G00Z-72快速移動(dòng)到切斷起點(diǎn)G01X-1F0.1切斷G00X100Z100退刀T0100取消刀補(bǔ)M05主軸停M30程序結(jié)束六.加工操作1、輸入程序并檢查修改2、對(duì)刀并設(shè)置工件原點(diǎn)3、單步加工，試切削，測(cè)量并修改參數(shù)4、自動(dòng)運(yùn)行加工課題六車外螺紋一、加工圖紙分析毛坯直徑：（）40該零件表面由圓柱、圓弧、圓錐、槽及螺紋等表面組成。外輪廓軌跡由A-B-C-DEFGHIJ組成。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀，刀尖角為55;2號(hào)刀為螺紋刀；4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為5mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出90mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工

45、件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、取1號(hào)刀車右端面。3、用1號(hào)刀粗車各外表面，并留0.3mm精車余量。4、用1號(hào)刀精車各外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。5、換4號(hào)刀，車槽至尺寸要求。6、換2號(hào)刀，車螺紋至尺寸要求。7、換4號(hào)刀切斷工件。四、數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)A150B18-6C22-6D23.82-7E23.82-21F26-26G30-28H30-31I38-51J38-61五、程序編制序號(hào)程序注釋O0006程序名M03S500T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500,換1號(hào)刀G0X42Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X-1Z0F0.1加工端

46、面G71U2R1粗加工循環(huán)G71P60Q160U0.5W0.3F0.25N60G0X15描述零件粗加工輪廓形狀（其中螺紋外圓直徑需車小0.12P）G01Z0F0.1X18Z-6X22X23.82Z-7Z-25X26Z-26X30Z-28Z-31G02X38Z-51R28N0160G01Z-62/G00X100Z100選擇性退刀，當(dāng)不需要測(cè)量尺寸時(shí)可跳躍不執(zhí)行M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S900T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速900,換1號(hào)刀G00X42Z2快速移動(dòng)到精加工循環(huán)起點(diǎn)G70P60Q160精加工G0X100Z100退到換刀點(diǎn)M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500T0404轉(zhuǎn)速500換4

47、號(hào)刀G0X32Z-26快速運(yùn)動(dòng)到切槽起點(diǎn)G01X20F0.1切槽G04X1刀具運(yùn)動(dòng)暫停1秒G01X32F0.5退刀G00X100Z100快速退回?fù)Q刀點(diǎn)T0202換2號(hào)刀G00X26Z-3快速運(yùn)動(dòng)到螺紋加工起點(diǎn)G92X23.1Z-23F1.5加工M24螺紋X22.6X22.3X22.1X22.1G00X100Z100快速退回?fù)Q刀點(diǎn)M01選擇停，可用來(lái)測(cè)量尺寸M03S500T0404正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400,換4號(hào)刀G00X42Z-66快速運(yùn)動(dòng)到切斷起點(diǎn)G01X-1F0.1切斷G0X100Z100快速退回?fù)Q刀點(diǎn)M05主軸停M30程序結(jié)束六、加工操作（略）課題七綜合加工（一）一、加工圖紙分析毛坯直徑：（）4

48、0該零件表面由內(nèi)外圓柱、內(nèi)外圓弧及外螺紋等表面組成。外輪廓軌跡由A-B-C-DEFGHIJHIJKLMN組成。內(nèi)輪廓軌跡由PQUVW組成。二、刀具及裝夾方式刀具：1號(hào)刀為90外圓刀，刀尖角為35;2號(hào)刀為螺紋刀；3號(hào)刀為鏈刀；4號(hào)刀為切斷刀，刀位點(diǎn)在左刀尖，刀寬為5mm；裝夾：采用三爪卡盤伸出80mm。三、確定加工路線1、設(shè)置工件原點(diǎn)，定在工件右端面中心。2、手動(dòng)鉆出。14的孔，深55mm。3、取1號(hào)刀車右端面。4、用1號(hào)刀粗車各外表面，并留0.3mm精車余量。5、用1號(hào)刀精車各外表面至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。6、換3號(hào)刀粗車各內(nèi)表面，并留0.3mm精車余量。7、用3號(hào)刀精車各內(nèi)表面至尺寸要求，

49、退回?fù)Q刀點(diǎn)。8、換2號(hào)刀，車螺紋至尺寸要求，退回?fù)Q刀點(diǎn)。9、換4號(hào)刀切斷工件。四、數(shù)值計(jì)算以編程原點(diǎn)定在工件右端面的中心線上為例來(lái)計(jì)算并確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值。占八、X坐標(biāo)Z坐標(biāo)A240B26-1C26-8D28-8E29.9-9F29.9-22G28-23H28-30I34-33J34-40K36-40L38-41M38-49N36-50P220Q20-1U20-26V16-28W16-50五、程序編制序號(hào)程序注釋O0007程序名M03S500T0101正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500,換1號(hào)刀G0X42Z2快速移動(dòng)到起刀點(diǎn)G94X12Z0F0.1加工端面G71U2R1粗加工循環(huán)G71P60Q220U0.5W0F0.25N60G00X24描述零件粗加工輪廓形狀（其中螺紋外圓直徑需車小0.12P）G01Z0F0.1X26Z-1Z-8X28X29.9Z-9Z-22X28Z-23Z-30G02X34Z-33R3G01Z-