無損檢測工藝規(guī)程

1、編制說明本規(guī)程依據(jù)JB/T4730.1-4730.6-2005承壓設備無損檢測進行編寫，并符合GB150鋼制壓力容器及壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程熱水鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程 的要求。本規(guī)程由 質(zhì)保部提出，探傷室負責起草，由公司技術負責人批準執(zhí)行，它是本公司 無損檢測工作的執(zhí)行法規(guī)，本公司所有的無損檢測任務必須以本規(guī)程為依 據(jù)，對于非本公司設備不具備法定意義。其檢測專用工藝及產(chǎn)品檢測工藝 卡是對本規(guī)程的具體補充，作為本公司檢測工作的具體指導。第一章總則1. 主題內(nèi)容及引用標準1.1本規(guī)程規(guī)定了無損檢測人員應具備的資格，本公司所采用的四種無損檢測方法射線檢 測、超聲檢測、磁粉檢測

2、和滲透檢測，檢測設備，檢測工藝，檢測時機，驗收標準及檔案的 管理等。本規(guī)程適用于本公司I、U、壓力容器及壓力管道的無損檢測。1.2 本規(guī)程依據(jù)：JB/T4730.1-4730.6-2005承壓設備無損檢測和本公司實際生產(chǎn)情況進行 編寫。引用標準：(1) GB150鋼制壓力容器(2) 熱水鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程(3) 壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程(4) 蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程(5) GB5616無損探傷應用導則(6) GB/T12604 (1-6)無損檢測術語(7) GB4792射線防護基本標準(8) 特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則2. 檢測人員2.1檢測人員必須按特種設備無損檢測人員考核與

3、監(jiān)督管理規(guī)則取得資格證書，從事與 其資格證書相適應的工作。2.22.3檢測人員的身體素質(zhì)，視力須滿足 JB/T4730.1-2005的要求并定期進行身體檢查，并建 立個人健康檔案。2.4從事無損檢測工作的人員，必須堅持職業(yè)道德，抵制降低產(chǎn)品質(zhì)量的行為，嚴把質(zhì)量關。 檢測責任師有責任保證標準、法規(guī)，工藝的正確實施，并有權拒絕不符合標準，法規(guī)要求的 任何檢測工作。3. 檢測方法：3.1各種檢測方法都各有特點，在選用檢測方法時應根據(jù)圖紙及技術文件的要求進行，并應符 合GB150及壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程熱水鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程蒸汽鍋爐安全技 術監(jiān)察規(guī)程的要求。如果選擇兩種或多種檢測方法進行補充檢測時

4、，則每種方法的檢測結 果都應合格，才能算合格，否則應進行返修處理。3.2壓力容器壁厚小于等于 38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結構等原因，不能 采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。3.3壓力容器壁厚大于 38mm (或小于等于 38mm，但大于20mm且使用材料搞拉強度規(guī)定值下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測； 如采用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應 采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加 局部檢測的比例為本規(guī)程原無損檢測比例的20%。3.4

5、對有無損檢測要求的角接接頭、T 形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做 100%表面檢測。3.5鐵磁性材料容器的表面檢測應優(yōu)先選用磁粉檢測。4. 檢測時機的選擇：4.1對于不同焊接材料的焊接，由于其可焊性的差異，焊接接頭結構的不同，存在的淬硬性 也就不同，因此對于不同焊接材料的焊接接頭應選擇不同的檢測時機，以確保檢測的可靠性。4.2對焊接接頭的檢測應在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應在焊后24小時后進行檢測。4.3對于檢驗熱處理工藝性能時應安排在熱處理后進行。4.4對于封頭的檢測應在沖壓成型后進行，否則無效。5. 檢測表面的驗收5.1凡是進行無損檢測的工件，必須經(jīng)外觀檢查合格后方能進行

6、無損檢測。5.2進行檢測的工件表面，除應符合標準要求以外，其表面不得存在：裂紋、氣孔、弧坑、咬 邊和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊接接頭兩側的飛濺和熔渣，必須清除。5.3對于進行超聲波或表面探傷檢查的部件除滿足上條規(guī)定以外，所有影響檢測的銹蝕、防護層和污物都應予以清除，其表面粗糙度應符合標準要求。5.4對于上述要求不合格的須加以修整，合格后才能進行檢測，否則，探傷人員有權拒絕檢 測工作。6. 檢測檔案管理與規(guī)章制度6.1堅持嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，認真學習技術，沒有資格的人員不能獨立進行檢測工作。6.2認真填寫記錄報告，嚴格執(zhí)行標準規(guī)定，不得弄虛作假。6.3做好檔案的保存工作，并根據(jù)要求所有的檢測檔案報告及

7、檢測底片保存不少于七年。7. 安全防護管理7.1無損檢測工作由于其一般工作于現(xiàn)場， 其檢測過程中與電接觸，其射線檢測具有一定的輻 射危害，滲透檢測所使用藥品為可燃性和具有毒性介質(zhì)的存在， 因此必須注意安全防護管理。 7.2對于射線檢測，其工作場地，及防護措施符合 GB4792的規(guī)定。7.3對于操作過程必須嚴格認真執(zhí)行操作規(guī)程及廠內(nèi)輻射安全的管理規(guī)定。射線檢測設備操作規(guī)程見附錄第一章無損檢測質(zhì)控程序2. 1本程序由無損探傷室負責實施及控制，并與其他部門配合執(zhí)行。2.2根據(jù)本公司具體情況制定，目的在于有效的服務于生產(chǎn)，并有助于質(zhì)保體系運轉，對產(chǎn)品 質(zhì)量進行有效監(jiān)控，并通過對無損檢測程序進行質(zhì)量控制

8、，為焊接工藝的制訂與校對，產(chǎn)品 焊接結構的內(nèi)在質(zhì)量狀況提供準確依據(jù)。2.3無損檢測責任師負責組織檢測人員對材料及焊接接頭的檢驗結果進行評審，并負責對檢測 人員的技術培訓相關部門負責按檢測評審結果對檢測產(chǎn)品進行處置。2.4工作過程 無損檢測系統(tǒng)控制一覽表（表1）控制環(huán)節(jié)控制點名稱控制類別負責人接受任務接收委托審閱點探傷專業(yè)負責人探傷前準備人員資格審查檢查點檢查員儀器校驗審閱點無損檢測專業(yè)負責人探傷工藝編制審閱點無損檢測專業(yè)負責人探傷實施施探表面復查檢查點無損檢測專業(yè)負責人復驗擴探審閱點無損檢測責任工程師報告簽發(fā)報告簽發(fā)停點無損檢測責任工程師無損探傷質(zhì)控系統(tǒng)編制探傷接受委托研究任務'探傷實

9、施施探表面復查r探傷準備無損探傷焊縫返修復驗擴探報告簽發(fā)人員培訓購置設備_L i訓審查儀器校驗 "丄廠無損檢測質(zhì)量控制圖（圖1）圖例控制環(huán)節(jié)（停點:檢查點審閱點I探傷責任工程師探傷專業(yè)負責人 檢查員質(zhì)保部根據(jù)生產(chǎn)任務情況，技術圖樣要求、產(chǎn)品及材料工件的原始參數(shù)、填寫無損檢測委托單轉到本程序本程序負責人在接受任務委托后，負責組織檢測人員著手任務的研究及準備工作。 243.2質(zhì)保部負責組織檢驗員對材料及焊接產(chǎn)品的外觀質(zhì)量驗收確認合格后，出具無損檢測 委托單轉到本程序。檢測準備2.441無損檢測責任師負責組織無損檢測工藝的制訂，審核并保證其正確實施。2.442檢測工藝的編制人員必須是由國家

10、認證合格的并具備相應U級或以上資格的人員，其 通用工藝規(guī)程必須經(jīng)廠級技術負責人批準才能實施執(zhí)行。建立無損檢測人員的培訓、資格檔案和檢測設備的購置、維護檔案記錄，并定期進行 儀器的校準檢修。檢測表面的復查本程序接到無損檢測委托單后，由本程序負責人或其指定的檢測人員進行表面復查。 檢測表面的質(zhì)量必須符合有關標準、文件及檢測技術條件的要求，且不影響對檢測結 果的評定，否則檢測人員拒收并通知有關部門。檢測的實施全過程應執(zhí)行檢測工藝并認真填寫檢測原始紀錄，繪制檢測位置簡圖。注意過程中的安全防護操作，防止射線輻射對人體的危害，注意檢測器材的安全保管， 防止使用過程的污染及防火。檢測結果的評審無損檢測責任師

11、組織具有相應U級及以上資格的檢測人員對檢驗結果進行評審。進行評審的檢測結果必須是符合 JB/T4730.1-4730.6-2005標準或其他相關標準要求。對評審結果不符合標準要求的，進行產(chǎn)品的擴充檢測后，填寫焊接不合格檢測處置單 和檢測缺陷傳遞單，傳遞到質(zhì)保部，由質(zhì)保部與生產(chǎn)車間協(xié)商進行返修處置，并做好檢測評 審紀錄。擴檢與復檢對局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位出現(xiàn)超標缺陷時。則應時行不 少于該條焊接接頭長度10%的，且不小于250mm的補充局部檢測：如仍不合格，則應對該條 焊接接頭全部檢測。對返修部位的復檢根據(jù)附錄 E執(zhí)行。檢測報告的填寫、審核與簽發(fā)經(jīng)檢測評審合格后，并開具無損

12、檢測合格通知單，通知車間進行下序工作。并進行檢 測報告的填寫，報告人員根據(jù)評審紀錄和檢測紀錄認真填寫。填寫好的報告經(jīng)審核人審核簽字后。最后由無損檢測責任師進行核定簽字。在報告的審核及核定過程中如發(fā)現(xiàn)問題，則重新進行檢測結果的評審復驗。核定合格后的報告，一式三份，一份留存入檔，兩份由質(zhì)保部存入產(chǎn)品檔案及提交用 戶。2410檢測檔案內(nèi)容:a:無損檢測委托單c:無損檢測合格通知單e:無損檢測位置簡圖g：底片b:焊接不合格檢測處置單d:無損檢測報告f:無損檢測工藝卡第二章射線檢測工藝規(guī)程1. 主題內(nèi)容及工藝范圍1.1本工藝具體規(guī)定了射線檢測對象、方法、人員資格、設備、檢測技術及驗收標準的基本要 求。1

13、.2本工藝根據(jù)JB/T4730.2-2005的要求及我公司具體情況制訂，適合用于 2-50mm的鋼制水 壓設備A、B類對焊接縫及鋼管的對接焊縫射線檢測，并符合容規(guī)及 GB150蒸規(guī)熱 規(guī)的要求。本工藝實施過程中在滿足標準的前提下，必須遵照產(chǎn)品設計圖樣的技術要求規(guī)定。對特殊檢測工件以及本工藝范圍外的檢測，必須制訂相應的工藝措施，在保證檢測結果 的準確性的前提下進行。射線檢測專用工藝及具體產(chǎn)品工藝卡為本工藝具體補充，其規(guī)定更明確，作為檢測實施 過程中的具體指導。2. 人員要求2.1檢測人員必須經(jīng)技術培訓，應按照特種設備無損檢測人員考核監(jiān)督管理規(guī)則 進行考核， 取得資格證書，方能承擔與資格證書技術等

14、級相適應的無損檢測工作。2.2射線檢測人員未經(jīng)矯正或經(jīng)矯正的視力應不低于1.0,從事評片的人員每年檢杳一次視力。3. 安全防護3.1在檢測的實施工作中，應遵循時間、距離及屏蔽的三大防護方法，全過程控制射線防護的 安全，并符合 GB18871、GB1635和GB18465的規(guī)定。3.2現(xiàn)場進行X射線檢測時，應按GB16357的規(guī)定劃定控制區(qū)和管理區(qū)，設置警告標志，檢 測人員應佩帶個人計量儀。4. 檢測設備、器材和材料4.1本公司現(xiàn)有設備見表1設備的選用：根據(jù)工件材料密度、形狀、厚度尺寸選擇。為保障設備的使用壽命，必須 嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，選擇的透照規(guī)范盡量在選擇使用的X光機額定電壓的80%內(nèi)。4.

15、2膠片：根據(jù)JB/T4730.2-2005要求，一般選用T3型膠片，我公司基本選用愛克發(fā)膠片， 也 可選用相同類型膠片。無論選用任何類型膠片，但其暗室處理的配方必須與所用膠片配套。4.3增感屏：采用鉛箔增感屏，前后均為 0.03mm。膠片和增感屏在透照過程中應始終貼緊。增感屏的表面應保持光滑清潔，無污染損傷，變形。4.4觀片燈觀片燈的主要性能應符合JB/T7903的有關規(guī)定。442觀片燈的最大亮度應能滿足評片的要求。4.5黑度計（光學密度計）黑度計可測的最大黑度應不小于 4.5,測量值的誤差應不超過+0.05。黑度計至少每6個月校驗一次。校驗方法可參照 JB/T4730.2-2005附錄B的規(guī)

16、定進行， 黑度片應每隔兩年校驗一次。4.6像質(zhì)計底片影像質(zhì)量采用線型像質(zhì)計測定。線型像質(zhì)計的型號和規(guī)格應符合JB/T7902的規(guī)定，JB/T7902中未包含的絲徑、線號等內(nèi)容，應符合HB7684的有關規(guī)定。像質(zhì)計的材料、材料代號和不同材料的像質(zhì)計適用的工件材料范圍應符合 JB/T4730.2-2005表 2 的規(guī)定。5. 檢測表面制備檢測表面制備見總則第5條的規(guī)定6. 檢測時機6.1檢測時機見見總則第4條的規(guī)定7. 檢測工藝和檢測技術7.1透照布置透照方式應根據(jù)工件特點和技術條件的要求選擇適宜的透照方式。在可以實施的情況下 應選用單壁透照方式，在單壁透照不能實施時才允許采用雙壁透照方式。典型的

17、透照方式見 下圖1圖1透照方向 透照時射線束中心應垂直指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷 的方向透照。7.1.3 一次透照長度應以透照厚度比 K進行控制。不同級別射線檢測技術和不同類型對接焊 接接頭的透照厚度比應符合表1的規(guī)定射線檢測技術級別A級、AB級B級縱向焊接接頭K < 1.03K < 1.01環(huán)向焊接接頭K < 1.11)K < 1.011）對100mmv D0W400的環(huán)向?qū)咏宇^（包括曲率相同的曲面焊接接頭），A級、AB級允許采用K < 1.2 小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^的透照布置小徑管采用雙壁雙影透照布置，當同時滿足下列兩條件時應采用傾斜透照方

18、式橢圓成像a）T （壁厚）w 8mmb）g （焊縫寬度）w D。/4。橢圓成像時，應控制影像的開口寬度在1倍焊縫寬度左右。不滿足上述條件或橢圓成像有困難時可采用垂直透照方式重疊成像。小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^的透照次數(shù)小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^100%檢測的透照次數(shù)：采用傾斜透照方式橢圓成像時，當T/D w 0.12時相隔90透照2次。當T/D > 0.12時相隔120或60透照3次。垂直透照重疊成像 時，一般應相隔120或60透照3次。由于結構原因不能進行多次透照時，可采用橢圓成像或重疊成像方式透照一次。鑒于 透照一次不能實現(xiàn)焊縫全長的100%檢測，此時應采取有效措施擴大缺陷可檢出范圍，并保證

19、底片評定范圍內(nèi)黑度和靈敏度滿足要求。7.2射線能量X射線照相應盡量選用較低的管電壓。在采用較高管電壓時，應保證適當?shù)钠毓饬?。對截面厚度變化大的承壓設備，在保證靈敏度要求的前提下，允許采用超過規(guī)定的X射線管電壓。但管電壓增量不應超過 50KV。7.3射線源至工件表面的最小距離由于本公司產(chǎn)品射線檢測技術等級為AB級，所選用的射線源至工件表面的距離AB級射線檢測技術：？10d b2/3采用源在內(nèi)中心透照方式周向曝光時，只要得到的底片質(zhì)量符合 和的要求, 值可以減小,但減小值不應超過規(guī)定值的50% .采用源在內(nèi)單壁透照方式時，只要得到的底片質(zhì)量符合 和的要求,?值可以 減小,但減小值不應超過規(guī)定值的2

20、0 % .7.4曝光量X射線照相，當焦距為700mm時，曝光量的推薦值為15mA -min:當焦距改變時可按平方 反比定律對曝光量的推薦值進行換算.7.5曝光曲線 對每臺在用射線設備均應作出經(jīng)常檢測材料的曝光曲線，依據(jù)曝光曲線確定曝光參數(shù).制作曝光曲線所采用的膠片.增感屏.焦距.射線能量等條件以及底片應達到的靈敏度.黑度 等參數(shù)均應符合本部分的規(guī)定.對使用中的曝光曲線，每年至少應校驗一次.射線設備更換重要部分或經(jīng)較大修理后應及 時對曝光曲線進行校驗或重新制作.7.6無用射線和散射線屏蔽本公司采用金屬增感屏.鉛板等適當措施，屏蔽散射線和無用射線，限制照射場范圍.762對初次制定的檢測工藝，或使用

21、中檢測工藝的條件環(huán)境發(fā)生改變時，應進行背散射防護檢 查檢查背散射防護的方法是：在暗盒背面貼附“ B鉛字標記，一般鉛字的高度為13mm、厚度為1.6mm,按檢測工藝的規(guī)定進行透照和暗室處理.若在底片上出現(xiàn)黑度低于周圍背景黑度 的“B字影像，則說明背散射防護不夠，應增大背散射防護鉛板的厚度.若底片上不出現(xiàn)“B字影 像或出現(xiàn)黑度高于周圍背景黑度的“B字影像，則說明背散射防護符合要求.7.7像質(zhì)計的使用像質(zhì)計一般應放置在工件源側表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度1/4左右位置）,金屬絲應橫跨焊縫,細絲置于外側.當一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，像質(zhì)計應放置在透照區(qū)最 邊緣的焊縫處.像質(zhì)計放置原則a）單

22、壁透照規(guī)定像質(zhì)計放置在源側.雙壁單影透照規(guī)定像質(zhì)計放置在膠片側.雙壁雙影透照 規(guī)定像質(zhì)計可放置在源側，也可放置在膠片側.b）單壁透照中,如果像質(zhì)計無法放置在源側，允許放置在膠片側，c）單壁透照中像質(zhì)計放置在膠片側時，應進行對比試驗，對比試驗方法時在射源側和膠片側 各放一個像質(zhì)計，用與工件相同的條件透照，測定出像質(zhì)計放置在源側和膠片側的靈敏度 差異,以此修正應識別像質(zhì)計絲號，以保證實際透照的底片靈敏度符合要求.d）當像質(zhì)計放置在膠片側時，應在像質(zhì)計上適當位置放置鉛字“ F”作為標記，“F”標記的 影像應與像質(zhì)計的標記同時出現(xiàn)在底片上，且應在檢測報告中注明.原則上每張底片上都應有像質(zhì)計的影像.當一

23、次曝光完成多張膠片照相時，使用的像質(zhì)計 數(shù)量允許減少但應符合以下要求：a）環(huán)形對接焊接接頭采用源置于中心周向曝光時，至少在圓周上等間隔地放置3個像質(zhì)計.b）一次曝光連續(xù)排列的多張膠片時，至少在第一張.中間一張和最后一張膠片處各放置一個 像質(zhì)計.小徑管可選用通用線型像質(zhì)計或附錄 F（規(guī)范性附錄）規(guī)定的專用（等經(jīng)金屬絲）像質(zhì)計，金 屬絲應橫跨焊縫放置。如底片黑度均勻部位（一般是鄰近焊縫的母材金屬區(qū)）能夠清晰地看到長度不小于10mm 的連續(xù)金屬絲影像時，則認為該絲是可識別的。專用像質(zhì)計至少應能識別兩根金屬絲。7.8標記透照部位的標記由識別標記和定位標記組成。標記一般由適當尺寸的鉛（或其他適宜的 重金

24、屬）制數(shù)字.拼音字母和符合等構成。識別標記一般包括：產(chǎn)品編號.對接焊接接頭編號.部位編號和透照日期。返修后的透照 還應有返修標記，擴大檢測比例的透照應有擴大檢測標記。具體標識方法見附錄C。定位標記一般包括中心標記和搭接標記。中心標記指示透照部位區(qū)段的中心位置和分段 編號的方向，一般用十字箭頭表示。搭接標記是連續(xù)檢測時的透照分段標記，可用符合“ T” 或其他能顯示搭接情況的方法表示。標記一般應放置在距焊縫邊緣至少 5mm以外的部位，所有標記的影像不應重疊，且不 應干擾有效評定范圍內(nèi)的影像。7.9膠片處理本公司采用手工沖洗方式處理。膠片處理一般應按使用說明書的規(guī)定進行。7.10評片要求評片一般應在

25、專用的評片室內(nèi)進行。評片室應整潔、安靜、溫度適宜，光線應暗且柔 和。評片人員在評片前應經(jīng)歷一定的暗適應時間.從陽光下進入評片的暗適應時一般為5min10mi n;從一般的室內(nèi)進入評片的暗適應時間應不少于30s。評片時，底片評定范圍內(nèi)的亮度應符合下列規(guī)定：a）當?shù)灼u定范圍內(nèi)的黑度 D < 2.5時，透過底片評定范圍內(nèi)的亮度應不低于30cd/m2.b）當?shù)灼u定范圍內(nèi)的黑度D>2.5時，透過底片評定范圍內(nèi)的亮度應不低于10cd/m2。底片評定范圍的寬度一般為焊縫本身及焊縫兩側5mm寬的區(qū)域。7.11底片質(zhì)量底片上，定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確。底片評定范圍內(nèi)的黑度 D應符合

26、下列規(guī)定：AB級：2.0< D< 4.0;用X射線透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時，AB級最低黑度允許降至1.5;底片的像質(zhì)計靈敏度單壁透照、像質(zhì)計置于源側時應符合 JB/T4730.2-2005表5的規(guī)定；雙壁雙影透照、像質(zhì) 計置于源側時應符合表 6的規(guī)定；雙壁單影或雙壁雙影透照、像質(zhì)計置于膠片側時應符合 JB/T4730.2-2005表 7 的規(guī)定。底片評定范圍內(nèi)不應存在干擾缺陷影象識別的水跡、劃痕、斑紋等偽缺陷影像。8. 鋼制承壓設備熔化焊對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量分級8.1范圍：本條適用于厚度為2mm-50mm的碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制承壓設備熔 化焊對接焊接接

27、頭射線檢測質(zhì)量分級。8.2缺陷類型對接焊接接頭中的缺陷按性質(zhì)可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷和圓形缺陷共五類。8.3質(zhì)量分級依據(jù)根據(jù)對接接頭中存在的缺陷性質(zhì)、數(shù)量和密集程度可分為I、U、M、W級。8.4質(zhì)量分級的規(guī)定鋼制承壓設備熔化焊對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量分級應見底片評片工藝（附錄D）9. 檢測報告9.1檢測過程中應做好原始記錄，包括日期、編號、檢測位置、工件名稱、規(guī)格尺寸、透照方 式及參數(shù)并繪出位置簡圖。9.2底片評定合格后，出具檢測報告，檢測報告和底片至少要保存七年。第四章超聲檢測工藝規(guī)程1. 主題內(nèi)容與適用范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了超聲檢測人員資格、儀器、探頭、試塊、檢測范圍、方法和質(zhì)

28、量分級等。1.2本規(guī)程采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀對金屬材料制承壓設備用原材料.零部件和焊接 接頭進行檢測。2. 引用標準和規(guī)程2.1壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程2.2 GB150-98鋼制壓力容器2.3 JB/T4730.1-4730.6-2005承壓設備無損檢測2.4 JB/T7913-1995超聲波檢測用鋼制對比試塊的制作與校驗方法2.5 JB/T9214-1999 A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能，測試方法2.6 JB/T10061-1999 A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件2.7 JB/T10062-1999超聲探傷用探頭性能測試方法2.8 JB/T10063-1999超聲探傷

29、用1號標準試塊技術條件3. 檢測人員應符合本規(guī)程中總則的有關規(guī)定4. 檢測設備本公司現(xiàn)使用的是汕頭超聲儀器廠生產(chǎn)的CTS-22A和CTS-26A兩臺設備。4.1探傷儀采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀。其工作頻率范圍為0.5MHZ-10MHZ，儀器至少在熒光屏滿刻度的80%范圍內(nèi)呈線性顯示。探傷儀應具備有80dB以上的連續(xù)可調(diào)衰減器， 步進級每檔不大于2dB，任意相鄰12dB誤差在土 1dB以內(nèi)，最大累計誤差不超過1dB。水平 線性誤差不大于1 %,垂直線性誤差不大于5%其余指標應符合JB/T10061的規(guī)定。4.2探頭(1) 晶片有效面積除另有規(guī)定外一般不應超過500mm2，且任意一邊不大25m

30、m.(2) 單斜探頭聲束軸線水平偏離不應大于 2。，主聲束垂直主方向不應有明顯的雙峰。4.3超聲探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能在達到所探工件的最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量應不小于10dB。儀器和探頭的組合頻率與公稱頻率誤差不得大于土10%。儀器和直探頭組合的始脈沖寬度(在基準靈敏度下)：對于頻率為5MHZ的探頭，寬度不大于10mm；對于頻率為2.5MHZ的探頭，寬度不大于15mm。434直探頭的遠場分辨力應大于或等于 30dB，斜探頭的遠場分辨力應大于或等于 6dB。 435儀器和探頭的系統(tǒng)性能應按 JB/T9214和JB/T10062的規(guī)定進行測試。4.4試塊標準試塊應采用與被檢工件相同或近似聲

31、學性能的材料制成，該材料用直探頭檢測時， 不得有大于© 2mm平底孔當量直徑的缺陷。標準試塊尺寸精度應符合 JB/T4730.3-2005的要求，且其他制造要求應符合JB/T10063 和JB/T7913的規(guī)定?，F(xiàn)場檢測時，允許采用其它形式的等校對比試塊，其反射體的形狀、尺寸和數(shù)量應符合 JB/T4730.3-2005 的規(guī)定。5檢測的一般方法5.1檢測準備承壓設備超聲檢測的檢測時機及抽檢率的選擇等應按相關法規(guī)、標準及有關技術文件 的規(guī)定5.1.2所確定檢測面應保證檢查到工件被檢部分的整個體積。對于鋼板和鍛件應檢查道整個 工件；而對熔接焊則應檢查到整條焊縫。檢查面應經(jīng)外觀檢查合格，所

32、有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物者應予以清除， 其表面粗糙度應符合檢測要求。5.2檢測覆蓋率 檢測時，探頭的每次掃查覆蓋率應大于探頭直徑的15%。5.3探頭的移動速度探頭的掃查速度不應超過去150mm/S。當采用自動報警裝置掃查時，不受此限。5.4掃查靈敏度掃查靈敏度至少比基準靈敏度高 6dB。5.5耦合劑采用機油、漿糊和水等透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑。6. 校準校準應在標準試塊上進行，校準中應使探頭主聲束垂直對準反射體的軸線，以獲取穩(wěn)定 和最大的反射信號。6.1儀器校準在儀器開始使用前，應對儀器的水平線性和垂直線性進行測定，在使用過程中，每隔三 個月至少應對儀器的水平線性和垂直線性進

33、行一次測定，測定方法按JB/T10061的規(guī)定。6.2探頭校準新探頭使用前應進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數(shù)的 測定。測定方法按JB/T10062的有關規(guī)定進行，并滿足其要求。6.3儀器和探頭系統(tǒng)的測定和復核631檢測前儀器和探頭系統(tǒng)的測定a）使用儀器-斜探頭系統(tǒng)，檢測前應測定前沿距離、K值、主聲束偏離，調(diào)節(jié)或復核掃描量程和掃查靈敏度。b）使用儀器-直探頭系統(tǒng)，檢測前應測定始脈沖寬度、靈敏度余量和分辨力，調(diào)節(jié)或復 核掃描量程和掃查靈敏度。檢測過程中儀器和探頭系統(tǒng)的復核遇到下列情況應對系統(tǒng)進行復核：a）校準后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕發(fā)生改變時；b）檢測人員懷疑掃描

34、量程和掃查靈敏度有變化時；c）連續(xù)工作4h以上時；d）工作結束時。檢測結束前儀器和探頭系統(tǒng)的復核a）應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀數(shù)的10%,則掃描量程應重新調(diào)整，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。b）應對掃描靈敏度進行復核。校核點不應小于3點。如曲線上任何一點下降2dB,則應對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢；如上升2dB,則應對所有的記錄信號進 行重新評定。7. 承壓設備用鋼板超聲檢測7.1本條適用于板厚6mm-250mm的碳素鋼、低合金鋼制承壓設備用板材的超聲檢測和 質(zhì)量分級。奧氏體鋼板、鎳及鎳合金板以及雙向不銹鋼板的超聲檢測也可參照本條執(zhí)行。

35、7.2探頭選用探頭選用應按表1的規(guī)定執(zhí)行。表1探頭選用板厚mm采用探頭公稱頻率MHz晶片尺寸620雙晶直探頭5晶片面積不小于150mm2040單晶直探頭5 14 mm 20 mm40250單晶直探頭2.5 20 mm 25 mm7.3標準試塊用雙晶直探頭檢測壁厚小于或等于20mm的鋼板時，采用JB/T4730 3-2005圖1所示的CBI標準試塊732用單直探頭檢測板厚大于 20mm的鋼板時，采用表2及JB/T4730.3-2005圖2CBH 標準試塊的規(guī)定，試塊厚度應與被檢鋼板厚度相近。7.4檢測靈敏度板厚小于或等于20mm時，用CB I試塊將工件等厚部位第一次底波高度調(diào)整到滿刻度 的50%

36、,再提高10dB作為檢測靈敏度。板厚大于20mm時，應將CB H試塊 5平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度的50%作為檢測靈敏度。表2 CBII標準試塊試塊編號被檢鋼板厚度檢測面到平底孔的距離s試塊厚度TCBII-1> 20 4015> 20CBII-2> 40 6030> 40CBII-3> 6010050> 65CBII-4>10016090> 110CBII-5>160200140> 170CBII-6>200250190> 220板厚不小于探頭的3倍近場區(qū)時，也可取鋼板無缺陷完好部位的第一次底波來校準靈 敏度，其結果

37、應與的要求相一致.7.5檢測方法檢測面可選鋼板的任一軋制表面進行檢測，若檢測人員認為需要或設計上要求時，也可選鋼 板的上下兩軋制平面分別進行檢測.掃查方式圖1圖1探頭掃查示意圖a探頭沿垂直鋼板壓延方向，間距為100mm的平行線進行掃查.在鋼板坡口預定線兩側各50mm內(nèi)應作100%掃查，掃查示意圖如圖1.b根據(jù)合同.技術協(xié)議或圖樣的要求，也可進行其它形式的掃查.7.6缺陷的測定與記錄761在檢測過程中，發(fā)現(xiàn)下列三種情況之一者即作為缺陷：a缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于滿刻度的50%，即F1>50%者.b當?shù)酌娴谝淮畏瓷洳?B1)波高未達到滿刻度,此時,缺陷第一次反射波(F1)波高與

38、底面第 一次反射波(B1)波高之比大于或等于50%，即(B1) V 100%，而F1/B150 %者.c當?shù)酌娴谝淮畏瓷洳?B1)波高低于滿刻度的50%，即(B1) V 50%者.缺陷的邊界或指示長度的測定方法a檢出缺陷后，應在它的周圍繼續(xù)檢測，以確定缺陷的范圍.b用雙晶直探頭確定缺陷的邊界或指示長度時，探頭的移動方向應與探頭的隔聲層相垂直， 并使缺陷波下降到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%或使缺陷的第一次反射波高與底面第一次反射波高之比為50 % .此時，探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為 缺陷的邊界點.兩種方法測得的結果以較嚴重者為準.c用單直探頭確定缺陷的邊界或指示

39、長度時，移動探頭,使缺陷波第一次反射波高下降到檢 測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25 %或使缺陷第一次反射波高與底面第一次反射波高之比為 50% .此時,探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心即為缺陷的邊界點.兩種方法測得 的結果比較嚴重者為準.d確定條缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭，使底面第一次反射波升高到熒光屏滿 刻度的50% .此時,探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點.e當采用第二次缺陷波和第二次底波來評定缺陷時，檢測靈敏度以相應底第二次反射波來 校準.7.7缺陷的評定方法缺陷指示長度的評定規(guī)則單個缺陷按其指示的最大長度為該缺陷的指示長度.若單個缺陷指示

40、長度小于 40mm 時，可不做記錄。單個缺陷面積的評定規(guī)則a一個缺陷按其指示的面積作為該缺陷的單個指示面積.指示面積不計的單個缺陷見表 3b多個缺陷按其相鄰間距小于100mm或間距小于相鄰校缺陷的指示長度(取其校大值)時, 其各塊缺陷面積之和作為單個缺陷指示面積.缺陷面積占有率的評定規(guī)則在任一1mx 1m檢測面積內(nèi)，按缺陷面積所占的百分比來確定.如鋼板面積小于1m x 1mm,可按比例折算.7.8鋼板缺陷等級評定鋼板缺陷等級劃分見表3在坡口預定線兩側各50mm(板厚大于100mm時，以板厚的一半為準)內(nèi)，缺陷的指示長度 大于或等于50mm時，則應判廢，不作評級.在檢測過程中,檢測人員如確認鋼板

41、中有白點裂紋等危害性缺席那存在時，則應判廢，不作 評級.8. 承壓設備鍛件超聲檢測8.1檢測范圍和一般要求本條適用于承壓設備用碳素鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測和缺陷等級評定.本條不適用于奧氏體鋼等粗晶材料的超聲檢測，也不適用于內(nèi)外半徑之比小于80 %的環(huán)形和筒型鍛件的周向橫波檢測.表3鋼板質(zhì)量分級等級單個缺陷指示長度單個缺陷指示面積cm2在任一 1m x 1m檢測面積內(nèi)存在的缺陷面積百分比%以下單個缺陷指示面積不計cm2Iv 80v 25< 3v 9Hv 100v 50< 5v 15出v 120v 100< 10v 25IVv 150v 100< 10v 25V超過V級者

42、8.2試塊應符合4.4條的規(guī)定縱波直探頭標準試塊應采用 CSI，其形狀和尺寸按表4和JB/T4730.3-2005標準圖4的 規(guī)定。表4 CSI標準試塊尺寸mm試塊序號CSI -1CSI -2CSI -3CSI -4L50100150200D50608080縱波雙晶直探頭標準試塊a工件檢測距離小于45mm時，應采用CSH標準試塊。b CSH標準試塊的形狀和尺寸按表 5和JB/4730.3-2005標準的規(guī)定。檢測面是曲面時，應采用 CSE試塊來測定由于曲率不同引起的聲能損失，其形狀和尺寸按JB/T4730.3-2005標準圖6所示。8.3檢測時機原則上應安排在熱處理后，槽、孔、臺階加工前進行，

43、檢測面的表面粗糙讀Raw6.3卩m.8.4檢測方法鍛件一般應進行縱波檢測，筒形鍛件還應進行橫波檢測，但掃查部位和驗收標準應由供需 雙方商定。橫波檢測鋼鍛件橫波檢測應按JB/T4730.3-2005附錄C的要求進行。表5 CSH標準試塊尺寸試塊序號孔徑檢測距離L123456789csn -10 251015202530354045csn -2© 3csn -30 4csn -4© 6縱波檢測a）原則上應從兩個相互垂直的方向進行檢測，盡可能地檢測到鍛件地全體積。主要檢測 方向如JB/T4730.3-2005標準圖7所示，其它形狀的鍛件也可參照執(zhí)行。b）鍛件厚度超過400mm時,

44、應從相對兩端面進行100%的掃查.8.5靈敏度地確定縱波直探頭檢測靈敏度地確定當被檢部位的厚度大于或等于探頭的 3倍近場區(qū)長度，且探測面與底面平行時，原則上可采 用底波計算法確定基準靈敏度，對由于幾何形狀所限，不能獲得底波或壁厚小于探頭的3倍近場區(qū)時，可直接采用CS I標準試塊來確定基準靈敏度?？v波雙晶直探頭檢測靈敏度的確定使用CSH，試塊，依次測試一組不同檢測距離的©3mm平底孔（至少三個）。調(diào)節(jié)衰減器，作出雙晶直探頭的距離一波幅曲線，并以此作為基準靈敏度。掃查靈敏度一般不得低于最大檢測距離處的©2mm平底孔當量直徑。8.6工件材質(zhì)衰減系數(shù)的測定在工件無缺陷完好區(qū)域，選取

45、三處檢測面與底面平行且有代表性部位，調(diào)節(jié)儀器使第 一次底面回波幅度（B1或Bn）為滿刻度的50%，記錄此時衰減器的讀數(shù)，再調(diào)衰減器，使 第二次底面回波幅度（B2或Bm）為滿刻度的50 %，兩次衰減器讀數(shù)之差即為（B1.B2）或（Bn.Bm） 的dB差值（不考慮底面反射損失。862衰減系數(shù)（Tv3N,且滿足n>3N/T,m=2n=按式（1）計算：a= （Bn-Bm）-6 /2（m-n）T式中：a-衰減系數(shù)，dB/m （單程）（Bn-Bm）-兩次衰減器的讀數(shù)之差，dB :T工件檢測厚度，mmN 單直探頭近場區(qū)長度，mmM,n 底波反射次數(shù).衰減系數(shù)（T> 3N）按式（2）計算a=（B

46、i-B2）-6/2T式中：（B1-B2） 兩次衰減器的讀數(shù)之差，dB: 其余符號意義同式（1）。工件上三處衰減系數(shù)的平均值即為該工件的衰減系數(shù)。8.7缺陷當量的確定被檢缺陷空的深度大于或等于探頭的 3倍近場區(qū)時，采用AVG曲線及計算法確定缺 陷當量。對于3倍近場區(qū)內(nèi)的缺陷，可采用單直探頭或雙晶直探頭的距離一波幅曲線來確定 缺陷當量。也可采用其它等效方法來確定。計算缺陷當量時，當材質(zhì)衰減系數(shù)超過4dB/m,應考慮修正。8.8缺陷記錄記錄當量直徑超過© 4mm的單個缺陷的波幅和位置。密集區(qū)缺陷：記錄密集區(qū)缺陷中最大當量缺陷的位置和分布。餅形鍛件應記錄大于或 等于© 4mm當量直

47、徑的缺陷密集區(qū)，其它鍛件應記錄大于或等于© 3mm當量直徑的缺陷密集 區(qū)，缺陷密集區(qū)面積以50mm x 50mm的方塊作為最小量度單位，其邊界可由6dB法決定，應按表7要求記錄底波降低量。8.9缺陷等級評定單個缺陷的等級評定見表 6底波降低量的等級評定見表 7密集區(qū)缺陷等級評定見表 8表6、表7和表8的等級應作為獨立的等級分別使用如果工件的材質(zhì)衰減對檢測效果有較大的影響，應重新進行熱處理如果被檢測人員判定為危害性缺陷時，鍛件的質(zhì)量等級為V級.鍛件修補后，應按本標準的要求進行檢測評定。9. 鋼制承壓設備對接焊接接頭超聲檢測和質(zhì)量分級9.1檢測范圍和一般要求本條適用于母材厚度為8-400

48、mm全熔化焊對接焊接接頭的超聲檢測，承壓設備有關的支撐件 和結構件以及螺旋焊接接頭的超聲檢測也可按本條的規(guī)定進行。本條不適用于鑄鋼及奧氏體鋼對接焊接接頭，外徑小于159mm的鋼管環(huán)向?qū)雍附咏宇^，內(nèi)徑小于或等于200mm的管座角焊縫，也不適用于外徑小于 250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向?qū)雍附咏宇^的超聲 檢測。表6單個缺陷的等級評定mm等級InIVV缺陷當量直徑40 4+（> 08dB）0 4+ （> 812dB）0 4+ （12 16 dB）>0 4+16dB表7由缺陷引起底波降低量的等級評定dB等級InmVV底波降低量BG/BF< 8> 8 14>

49、 14 20> 20 26> 26注：本表僅使用與聲程大于一倍近場區(qū)的缺陷表8密集區(qū)缺陷的等級評定等級InmVV密集區(qū)缺陷占檢測總面積的百分比0> 0-5> 5-10> 10-20> 209.2試塊試塊制作應符合4.144條的規(guī)定采用的標準試塊為CSK-I A.CSK-川A.其形狀和尺寸應分別符合JB/T4730.3-2005標圖 14和圖16的規(guī)定.1 A.和CSK- m A試塊適用壁厚范圍為6-120mm焊接接頭,在滿足靈敏度要求時,也 可采用其它形式的等效試塊.檢測曲面工件時，如檢測面曲率半徑R小于等于W2/4時（W為探頭接觸面寬度，環(huán)縫檢測 時為探頭

50、寬度,縱縫檢測時為探頭長度），應采用與檢測面曲率相同的對比試塊，反射孔的位置可 參照標準試塊確定.試塊寬度b 一般應滿足：b>2 入 S/D。 （ 3）式中：b試塊寬度，mm;入超聲波波長，mm; S 聲程,mm;D0聲源有效直徑，mm;9.3檢測準備檢測面a）檢測區(qū)域的寬度應是焊縫本身，再加上焊縫兩側各相當于母材厚度 30%的一段區(qū)域，這個區(qū) 域最小為 5mm,最大為10mm.b）探頭移動區(qū)應清除焊接飛濺鐵屑.油垢及其它雜質(zhì)檢測表面應平整光滑，便于探頭的自由掃查,其表面粗糙度Raw6.3卩mr般應進行打磨.（1）采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于1.25P:式中：P=2KT 或

51、P=2Ttan BP-跨距,mmT-母材厚度,mmK-探頭K值B探頭折射角（）（2）采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于0.75P.c）去除余高的焊縫，應將余高打磨到與相鄰母材平齊，保留余高的焊縫，如果焊縫表面有咬邊.較 大的隆起和凹陷等也應進行適當?shù)男弈?，并作圓滑過渡，以免影響檢驗結果的評定.探頭K值斜探頭的K值選取可參照表9的規(guī)定，條件允許時，應盡量采用較大K值探頭.表9推薦應用的斜探頭K值板厚T, mmK值6253.02.0 (72 60 )> 25 462.51.5 (68 7 56 )>461202.51.0 (60 45 )>1204002.01.0(60 -45

52、 )母材的檢驗對于C級檢測，斜探頭掃查聲束通過的母材區(qū)域，應先用直探頭檢測，以便檢測是否有影響斜探 檢測結果的分層或其它種類缺陷存在，該項檢測僅作記錄，不屬于對母材的驗收檢測.母材檢測 的規(guī)程要點如下：a）檢測方法:接觸式脈沖反射法，采用頻率2-5MHZ的直探頭，晶片直徑10-25mm:b）檢測靈敏度:將無缺陷處第二次底波調(diào)節(jié)為熒光屏滿刻度的100% :c）凡缺陷信號幅度超過熒光屏滿刻度 20%的部位,應再工件表面作出標記，并予以記錄.9.4距離一波幅曲線的繪制距離一波幅曲線按所用探頭和儀器在試塊實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線.定量 線和判廢線組成，評定線與定量線之間（包括評定線）為I區(qū)

53、，定量線與判廢線之間（包括定量線） 為U區(qū),判廢線及其以上區(qū)為川區(qū).如圖2所示.如果距離一波幅曲線繪制在熒光屏上，則在檢 測范圍內(nèi)不低于熒光屏滿刻度的20%.距離一波幅曲線的靈敏度選擇a）壁厚為8-120mm的焊接接頭，其距離一波幅曲線靈敏度按表10規(guī)定.b）檢測橫向缺陷時，應將各線靈敏度均提高6dB.c）檢測面曲率半徑R小于或等于 W2/4時，距離一波幅曲線的繪制應在與檢測面曲率相同的對 比試塊上進行.d）工件的表面耦合劑損失和材質(zhì)衰減應與試塊相同，否則應按JB/T4730.3-2005標準附錄F（規(guī) 范性附錄）的規(guī)定進行傳輸損失補償。在一跨距聲程內(nèi)最大傳輸損失差小于或等于2dB時可不進行補

54、償。e）掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度nI、判廢線（RL）定量線（SL） 評定線（EL）距離,mm表10距離一波幅曲線的靈敏度（CSK-川A）壁厚,mm評定線定量線判廢線> 8 150 1 X 6-12dB0 1 X 6-6dB0 1X 6 + 2dB> 15460 1 X 6-9dB0 1 X 6-3dB0 1X 6+ 5dB>461200 1 X 6-6dB0 1X 60 1X 6 + 10dB表11管座角焊縫直探頭距離一波幅曲線的靈敏度評定線定量線判廢線0 2mm平底孔0 3mm平底孔0 6mm平底孔9.5檢測方法平板對接焊接接頭的超聲檢測a）為檢測縱向缺陷，斜探頭應垂直于焊縫中心線放置在檢測面上，作鋸齒掃查，