熱力管網(wǎng)焊接施工技術(shù)交底

1、管道焊接技術(shù)交底一、工程概況1) 本工程管道材質(zhì)為無縫電焊鋼管， 焊接方式采用手工電弧焊接，焊條采用 E43系列，焊機(jī)采用BX-500交流電焊機(jī),該段管線熱力無縫保溫鋼管需要焊接連 接，根據(jù)管道長度組對施焊。二、焊接工藝要求(1 )鋼管采用手工電弧焊接，焊條型號根據(jù)木材型號選擇，鋼管型號為 Q235A，采用E43系列焊條。焊條規(guī)格、焊接電流及焊接層可參照下表進(jìn)行鋼管接頭焊接層數(shù)、焊條直徑及焊接電流管壁厚度mm焊接層數(shù)焊條直徑mm焊接電流 A3622 3.2610233.2 4130-15010 13343.2 4150-170(2)管道、管件的對口形式和組對要求如下表:對口型式接頭尺寸mm壁厚

2、S間隙C鈍邊P坡角a對接V型接口5 7.51.0 2.00 2.060° 70°8121.5 2.51.5 2.560° 65°(3)焊縫全部用對接坡口焊縫。對于工作鋼管，所有焊縫均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充并照面。(4) 直埋預(yù)制保溫鋼管焊接，嚴(yán)格執(zhí)行國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程 施工及驗收規(guī)范(GB50235-97),現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī) 范(GBJ50236-98)和城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范(CJJ28-89)。三、管道安裝1、鋼管檢驗進(jìn)入現(xiàn)場的螺旋縫電焊鋼管、管件和接口材料，必須具有制造廠的產(chǎn)品合格 證及性能檢測報告，

3、并進(jìn)行外觀檢查， 檢測數(shù)據(jù)應(yīng)符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。破損和不合格 產(chǎn)品嚴(yán)禁使用。2、現(xiàn)場布管現(xiàn)場布管采用吊機(jī)布管，布管要依據(jù)圖紙要求及已挖好的管溝，逐根布管， 首尾銜接，相鄰兩管口呈鋸齒形錯開。 每根管子要用軟土墩或沙袋墊起離地， 不 能直接放在地面。 布管采用專用索具， 現(xiàn)場布管要特別注意保護(hù)管段保溫層和管 口，不允許用拖、滾、撬的方法布管。在拖運(yùn)過程中應(yīng)采取防損管子的措施，避 免運(yùn)傷或劃傷管子和外防腐層。 對管子外表出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有缺陷必須修正 消除。3、管道吊裝運(yùn)輸1）保溫管采用10T大板車運(yùn)輸，采用寬度不小于150mm勺吊帶吊裝，裝卸 時，應(yīng)輕起穩(wěn)放，防止磕碰，以防破壞保護(hù)層。2）保溫管碼放

4、在方木上并楔死，高度不超過 2m應(yīng)同規(guī)格放在一起，并標(biāo) 注規(guī)格數(shù)量，管端封堵，防止雜物進(jìn)入，管頭苫布，防止保溫層浸水。3）根據(jù)現(xiàn)場實際情況管道吊裝使用 20T汽車吊，用尼龍吊帶和鋼絲繩吊鉤 配合使用，逐根下管，部分地段需穿管進(jìn)行管道就位。3 管道組對1 ）管子加工：根據(jù)需要長度進(jìn)行切短加工。量準(zhǔn)所需長度后用電鋸切割， 校核長度后劃線用氧 - 乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光機(jī)打磨干凈。2）管道對口前先將管中勺雜物清除干凈， 停止工作時用堵板封口 , 以減少管 道沖洗工作量。 焊接前應(yīng)將管口勺油污及其它雜物打磨干凈， 露出金屬光澤方可 對口。3）對管采用鋼管橫擔(dān)和倒鏈，從每一個施工段勺起點順序排列

5、逐根安裝。組對后測量管道高程和中心線，逐根調(diào)整使每 10m管道中心偏移量5mm管中 心高程偏差10mm坐標(biāo)偏差25mm4）管子連接時，不得用強(qiáng)力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接 口端面勺空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。5）管道對口時焊縫勺要求：直管段兩環(huán)焊縫間距不小于 2m。4 管道焊接1） 本工程管道材質(zhì)無縫縫電焊鋼管， 焊接方式采用手工電弧焊接， 焊條采用E43系列，焊機(jī)采用BX-500交流電焊機(jī)。4、管道安裝鋼管切割用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去， 其厚度一般不小 于 0.5mm。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凹凸、縮口、熔渣、氧

6、化鐵、 鐵屑等應(yīng)以清除。b切口平面和管子軸線的垂直度不超過管子直徑的1%，且不大于2mm。管線焊接接頭位置應(yīng)符合下列要求：a管線焊接接頭距離支墩凈距離不小于 50m m,需要熱處理的焊縫距離支墩 不小于300mm。b在管線焊縫上不得開孔。c管道對接焊縫距離彎管起點不得小于 100m m，且不宜小于管子外徑。管道組裝前，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理，清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)的泥垢、油、漆、銹、毛剌等，收工前應(yīng)將正安裝的管子兩端 加臨時盲板。管子對接錯邊量土 2mm，間隙留2.53mm。表1-30鋼管道真裝允許偈差項次檢査項目規(guī)定值或允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1軸線檢

7、置無壓骨道<15節(jié)點之間2掛中心線用尺量壓力骨道用水準(zhǔn)儀量2高程無壓骨道±10節(jié)點之間2掛中心線用尺量壓力骨道用水準(zhǔn)儀量3鋼管焊縫外觀見表1 一廚每口每頊1點觀察及用尺量4鋼骨対口錯口0.3倍壁厚且不大于3每口1用3皿直尺貼管壁量四、管道焊接（1）所有參加管道焊接的焊工必須持證上崗，施焊范圍必須與本人資格考試所 取得的資格范圍一致，且施焊前要進(jìn)行專項培訓(xùn)學(xué)習(xí)，通過試焊檢驗合格的焊工 方可上崗施焊。（2）管道焊接采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面。(3) 電焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，并應(yīng)在350400C烘干處理后，于100 50C保溫下施焊，焊條烘干不得超過二次。焊絲使用前

8、應(yīng)清除其表面的油污，金屬銹等。(4) 為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應(yīng)力，不得強(qiáng)行對口。表118鋼管對口時錯口允許侷差圖示墾厚mm)3.坊5A1012-1416錯口允許憐差0. 51. 0L S2(5) 管道焊接采用多層焊接，施焊時層間溶渣應(yīng)清除干凈，并進(jìn)行外觀檢查， 合格后方可進(jìn)行下一層焊接。焊縫的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強(qiáng)度，應(yīng)根據(jù)被焊鋼板的厚度、坡口形 式和焊口位置確定，可參照表1-20表1-22選用。但橫、立焊時，焊條直徑不 應(yīng)超過5mm仰焊時，焊條直徑不應(yīng)超過4mm表1-20不開坡口對接電弧焊接的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強(qiáng)度鋼扳厚度(mm)焊縫型式間隙(mm)焊條宜徑(mm)電流強(qiáng)度平均

9、值CA)備注平焊立、仰焊35單面L3iso110如燼不透時6雙面1 1. S4T1盹跖D160-230應(yīng)開坡口表121V形坡口和X形坡口對接電弧焊接的焊接層數(shù)、焊條直徑抑電朧強(qiáng)度鋼板厚度(mnC層數(shù)焊條直徑畑同電流強(qiáng)度平均值(A)第一層以后各層平焊立、橫，仰牌4&233412018090160W27345140器0120160123445L4O26O120160144456140站012016016 1846455&140260120160鋼板厚度(mm)焊接層數(shù)焊條直徑(mm)電流強(qiáng)度平均値(A)第一層以后各層平焊立焊仰焊4612344120160looieo知16。8124

10、5S16018012023012016014163445160-32013023012016018204-545160320120230120160注:搭搖或角接的兩塊鋼板厚度不同時，應(yīng)以薄的計'手工電弧焊焊接鋼管及附件時，厚度 6mm且?guī)驴诘慕涌冢附訉訑?shù)不 得小于2層。(6) 多層焊接時，第一層焊縫根部應(yīng)焊透，且不得燒穿；焊接以后各層，應(yīng)將前一層的熔渣飛濺物清除干凈。每層焊縫厚度宜為焊條直徑的0.81.2倍 各層引弧點和熄弧點應(yīng)錯開。(7) 鋼管及管件的焊縫除進(jìn)行外觀檢查外， 對現(xiàn)場施焊的環(huán)形焊縫要進(jìn)行X射線探傷。取樣數(shù)量與要求等級應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，如設(shè)計無規(guī)定時，其環(huán)型 焊縫探

11、傷比例為2.5%。(8) 不合格的焊縫應(yīng)返修，返修次數(shù)不得超過 3次。(9) 每個焊口必須一次連續(xù)焊完，焊道層間間隙時間及溫度應(yīng)符合審定的焊接 工藝規(guī)程的要求。(10) 相鄰層間焊道的起點位置應(yīng)錯開 2030mm,焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行， 嚴(yán)禁在管壁上引弧。(11) 焊縫完成后應(yīng)清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。并打上永久性焊工代 號標(biāo)記，代號應(yīng)位于焊縫下游，距焊縫 50mm。(12) 不合格的焊口必須進(jìn)行返修，用角向砂輪機(jī)切磨傷處，重新施焊，施焊長度不得小于50mm。當(dāng)焊縫缺陷總長度超過焊縫總長 30%，裂紋長度大于焊縫總 長8%,或裂縫間距小于200mm時，當(dāng)同一部位返修超過二次時，應(yīng)切除

12、焊口 重新組對焊施。間隙h(mm)鈍邊：bCmm)坡口角度厘圖示壁厚1. 01.0 1.560*7010-262.04. 060 土 5(13) 定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應(yīng)保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。 可參照表1-63。表1 一53埠線忻度和點數(shù)管徑(血闆點烽長度(血50150均布Z3點伽3E2沙435050015305GOD70040606800100050 707>100080100一艇間距300mm左右(14 )雨天或風(fēng)速超過8m/s的環(huán)境，必須采取搭防風(fēng)雨棚等有效防護(hù)措施，否則不得施焊。五、焊縫質(zhì)量檢查(1) 管道焊接表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a焊縫焊完后。應(yīng)清除熔渣和氧化

13、層。焊縫表面不得有裂紋、未熔合，根部未焊 透等缺陷。b咬邊深度不得大于0.5mm,在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不得大于50mm。c焊縫表面不得有局部集氣孔，單個氣孔和夾渣。d焊縫余高12mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于 5mm。e焊后錯邊量不應(yīng)大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,錯邊量應(yīng)均勻分布在 管子的整個圓周上，根焊道焊接后，不得校正錯邊量。f焊縫寬度比坡口寬33.5mm。(2) 無損探傷檢查必須有取的II級或II級以上資格證書的檢測人員承擔(dān)，評 片應(yīng)由取得I級資格證收的檢測人員承擔(dān)。(3) 焊縫在強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查，并在 外觀檢查合格

14、后方可進(jìn)行無損探傷，不合格不得進(jìn)行無損探傷檢查。(4) 凡超聲波和X射線照相檢查的焊口應(yīng)是焊口的整個圓周。(5) 將所有環(huán)焊縫、彎頭、三通位置記錄準(zhǔn)確無誤，作為交工和投產(chǎn)后檢測的 原始數(shù)據(jù)。表1-27焊縫外觀質(zhì)員項且技木耍求檢査方法外觀不得有熔化金屬流到焊鍵外未熔化的母材上；焊縫和熱 影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面 光滑、均勻、焊道與母材應(yīng)平緩過渡每道環(huán)形焊縫必須檢驗， 肉眼、敢大彊觀察寬度焊出坡口邊緣毎道環(huán)形焊縫必須檢驗， 用焊讎檢惻尺檢驗表面余高<1 +0. £倍坡口邊嫌寬度，且<4mm'咬邊深度焊縫兩側(cè)咬邊總長不猖超過焊縫長度的10%，且

15、連續(xù)長錯邊且2mm未焊滿不允許六、防腐補(bǔ)口(一)補(bǔ)口現(xiàn)場補(bǔ)口是保證管道長期安全運(yùn)行， 防止腐蝕危害的重要環(huán)節(jié)，補(bǔ)口施工與 環(huán)焊縫焊接同樣重要，施工人員應(yīng)進(jìn)行專門培訓(xùn)，并佩證上崗操作。補(bǔ)口采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度1. Omm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合SY/T0413及相應(yīng)技術(shù)規(guī) 格書的要求。材料種類檢査項且厚度mm）外觀電火花試驗粘附性石油瀝青涂料三油二布4.0表面光層平整、涂 層均勻無褶皺、空泡、 凝塊，層次分明，油厚 均勻18kV用電 火花 檢漏 儀檢査無 打歡 現(xiàn)象以夾角為45*盹氣邊長 40mm50'mm的切口 "從 角尖端

16、撕幵防腐層；首層瀝 青應(yīng)1"%地粘附在管道的 外表面四油三布p2kV五油回布7,026kV環(huán)氧煤瀝 青涂料二油2kV以小刀割開一舌形切口， 用力撕開切處的防腐層， 管道炭面還為漆皮所覆蓋， 不得露出金屬表面三油一布卻.43kV皿沖二布表面光滑平螫無褶皺.空泡SkV五沖三布SkV巒化瀝青防蝕膠帶中間搭接低度不小于110mm,兩側(cè)搭接氏度不小 于 100mmSkV一般規(guī)定1）應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和產(chǎn)品使用說明，在施工前應(yīng)制定出切實可行的現(xiàn)場防腐補(bǔ) 口、補(bǔ)傷作業(yè)指導(dǎo)書，并報業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后實施。2）補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料必須是經(jīng)業(yè)主提供的材料，材料應(yīng)有出廠合格證、使用說明 書和經(jīng)業(yè)主指定檢測部門的檢驗報

17、告。3）應(yīng)使用經(jīng)監(jiān)理認(rèn)定的專用工具進(jìn)行施工。使用的檢測器具應(yīng)經(jīng)過計量檢定， 并在檢定有效期內(nèi)使用。4）現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷應(yīng)由經(jīng)防腐施工培訓(xùn)并取得合格證的人員操作。5）檢漏點、不完善和損壞的防腐層應(yīng)用防水涂料標(biāo)記出來。6）現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工過程中，應(yīng)由質(zhì)檢人員進(jìn)行全面的施工質(zhì)量檢查，并 做好記錄。經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理人員復(fù)查確認(rèn)合格并進(jìn)行工序交接后方可進(jìn)行下道工序施 工。7）防腐材料應(yīng)存放在陰涼、干燥處，嚴(yán)禁受潮和日光直接照射，并隔絕火源，遠(yuǎn) 離熱源，存放場所的溫度和濕度應(yīng)符合生產(chǎn)廠商提出的要求。8）工程上的設(shè)計變更，應(yīng)在業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后方可實施。9）當(dāng)存在下列情況之一，且無有效防護(hù)措施時，不得進(jìn)行補(bǔ)

18、口、補(bǔ)傷露天作業(yè)。 如必須進(jìn)行補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工時，應(yīng)采取適當(dāng)措施能保證補(bǔ)口、補(bǔ)傷質(zhì)量，并獲得 業(yè)主或監(jiān)理同意后方可實施。雨天、風(fēng)沙天。風(fēng)力達(dá)到5級以上。相對濕度大于85%。（2）熱收縮套（帶）現(xiàn)場施工要求1）一般工序準(zhǔn)備工作一 管口清理一 管口預(yù)熱 一k管口表面處理 一管口加熱、測溫 一 熱收縮套（帶）安裝 一加熱熱收縮套（帶）一 檢查驗收 一管口補(bǔ)口標(biāo)識 一 填寫施工、檢查記錄。2）補(bǔ)口機(jī)具及檢測器具應(yīng)符合下列要求：-火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求；液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa；高靈敏度觸點式數(shù)字測溫儀，測溫范圍0C300 E之間，且w 5s內(nèi)穩(wěn)定 顯示

19、；電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足 15kV檢漏電壓的要求。3）管口清理管口清理前應(yīng)記錄補(bǔ)口處未防腐的寬度。環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。補(bǔ)口處污物、油和雜物應(yīng)清理干凈。防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時，應(yīng)進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。防腐層端部坡角不大于 30°。（4）管口預(yù)熱1）管口表面有水氣（露水或霜）時，應(yīng)用火焰加熱器進(jìn)行加熱，以清除管道表 面的水份，加熱溫度宜為30r 40C。2）加熱完畢后，測量管子表面上下左右 4個點溫度，達(dá)到要求后，方可進(jìn)行 噴砂除銹。（5）管口表面處理噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴(yán)禁使用粉沙。石英

20、砂顆粒應(yīng) 均勻且無雜質(zhì)，粒徑在 2mm4mm之間。噴砂工作壓力宜為 0.4MPa0.6MPa。管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 GB / T8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等 級中規(guī)定的Sa2.5級。噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動, 從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹時，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接 范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理。噴砂時應(yīng)注意安全防護(hù)，不得損傷補(bǔ)口區(qū)以外防腐層。除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補(bǔ)口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。對個別焊口如無法采用噴砂除銹時， 在征得業(yè)主現(xiàn)場代表和監(jiān)理同意后， 方 可使用電動工具除

21、銹，處理后應(yīng)達(dá)到 St3級。(6) 管口加熱與底漆涂刷用火焰加熱器對補(bǔ)口部位進(jìn)行加熱， 加熱溫度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書要求。 絕對 禁止鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度就進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)。管口加熱完畢，應(yīng)立即進(jìn)行測溫，測量管口三個部位(中心、兩端)表面上下左右4個點溫度，4點溫度均應(yīng)符合生產(chǎn)廠的規(guī)定值。底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明 書調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆厚度不小于 100呵。熱收縮套安裝和定位熱收縮套定位和安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠商培訓(xùn)的施工步驟。(7) 熱收縮套加熱將熱收縮套安裝好后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中 央部位首先收縮。宜采用二人從中間向兩端均勻移動加熱， 從管底到管頂逐步使熱收縮套均勻 收縮

22、至端部，再從中央按相同的方法收縮另一端。整個收縮完后，邊加熱邊用輥 子滾壓平整，將空氣完全排出，使之粘結(jié)牢固。將整個補(bǔ)口帶快速全面加熱一遍(約2-3分鐘)，使熱熔膠充分熔化，直至端 部周向底膠均勻溢出。不應(yīng)對熱收縮套上任意一點長時間噴烤，熱收縮套表面不應(yīng)出現(xiàn)碳化。(8) 固定片的施工注意事項對采用無膠粘接技術(shù)的固定片應(yīng)充分加熱，在施工中應(yīng)注意：貼固定片前，應(yīng)將其內(nèi)側(cè)用噴槍預(yù)熱 12秒。貼上后用噴槍充分均勻烘烤固定片外面， 直至其加強(qiáng)纖維清晰可見，并用戴 手套的手拍打，如有褶皺，將其輕輕整平，再用輥子滾壓將固定片里的空氣盡量 排出。冷卻后，固定片如有翹邊，可用熱熔膠填縫、加熱并壓平(9) 檢查驗收按SY/T0413-2002埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。(1) 補(bǔ)口外觀應(yīng)逐個檢查，熱收縮套