閥門機械加工的基準與切削用量

1、閥門機械加工的基準與切削用量一、定位基準與定位基準的選擇在加工中用作定位的基準稱定位基準。定位基準的選擇：選擇粗基準時應注意使加工表面對不加工表面具有一定的位置精度，并使各加工表面具有合理的加工余量。粗基準只能用一次。在選擇精基準時，為了避免基準不重合誤差，應選擇加工表面的設計基準作為定位基準（基準重合原則）。當零件上有幾個相互位置精度要求較高的表面，而這些表面又不能在一次安裝中加工出來時，為了保證其精度要求，在加工過程的各次安裝中應采用同一個定位基準（基準統(tǒng)一原則）。此外，所選擇的定位基準應便于工件的裝夾與加工，并使夾具的結構簡單。二、粗基準工件在機械加工中第一道工序用未加工的毛坯表面做定位

2、基準，這種定位表面稱為粗基準。粗基準的選擇如下。1如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面的位置精度要求較高的表面作粗基準。2如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作粗基準。3選作粗基準的表面，應平整，沒有澆、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。4粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差三、精基準用工件的已加工表面做定位基準稱精基準。精基準的選擇如下。1用工序基準作為精基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。2當工件以某一組精基準定位可以較方便的加工其他

3、各表面時，應盡可能在多數工序中采用此組精基準定位，實對“基準統(tǒng)一”，以減少工裝設計制造費用、提高生產率、避免基準轉換誤差。3當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循互為基準、反復加工的原則。四、在加工閥門零件時機床的選擇原則在加工閥門零件時機床的選擇原則如下。1機床的規(guī)格尺寸應與加工的閥門零件的輪廓尺寸相適應。小型零件選用小機床；大型零件選用大機床，要避免“大馬拉小車”的現象，做到設備的合理使用。加工閥體、閥蓋等回轉直徑大、長度短的零件

4、，應優(yōu)先選擇立式車床。即使采用普通車床，也應安排在床身短的機床上加工。此外，夾具的回轉直徑往往比工件的回轉直徑大，選擇機床時應予以注意，否則可能出現夾具與床身干涉的情況。2機床的精度應與工序要求的精度相適應。閥體、閥蓋、閥瓣等零件大多為鑄、鍛件、加工余量較大，粗加工時要選用精度低的機床。精加工密封面時，要在的幾何形狀精度高，應選用精度高的機床。不要使用精度高的機床來進行粗加工，否則將破壞機床的精度。3機床的生產率要與工件的生產類型相適應。單件小批生產時對選用普通萬能機床；大、中批生產時選用高效率的自動或半自動機床。五、工裝的選擇原則在加工閥門零件時，工裝的選擇原則如下。1單件小批生產時，在保證

5、加工精度要求的前提下要盡量選用機床備有的通用夾具 （如卡盤、虎鉗、回轉臺等）域組合夾具。2要盡量采用標準刀具，只有在不能使用標準刀具和為了提高生產率時才使用專用刀具。量具的精度應與加工精度相適應。3在單件小批生產時應采用游標卡尺、千分尺等通用量具；在大批大量生產中，可使用極限量規(guī)和一些高效率的專用量具。六、切削用量三要素切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。1切削深度的選擇：切削深度 應根據加工余量確定。粗加工時，除留下精加工的余量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工余量。這樣不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量、切削速度 的乘積大，而且可以減少走刀次數。在中等功率的機床上，

6、粗車時切削深度可達 8-10mm；半精車時，切削深度可取為 0.5-2mm；精車時，切削深度可取為 0.1-0.4mm。在加工余量過大或工藝系統(tǒng)剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的 2/3-3/4 ；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬皮或冷硬層，以避免使切削刃在硬皮或冷硬層上。2進給量的選擇：切削深度選定之后，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞；切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值；表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力；半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。七、切削力切削力產生的因素有兩個方面： 一是切屑形成過程中彈性變形及塑性變形產生的抗力；二是刀具與切屑及工件表面之間的摩擦阻力?？朔@兩方面的力就構成了切削合力，它作用