水泥混凝土路面斷板原因及其防治

1、目 錄一、概述二、水泥砼路面斷板的分類（一） 輕微斷裂（二） 中等斷裂（三） 嚴重斷裂三、水泥砼路面斷板的原因分析（一）早期開裂斷板原因分析1 原材料方面2 基層施工質量的影響3 混凝土配合比不當4 施工工藝不當5 邊界原因（二）使用期開裂斷板原因分析1 設計方面2 超重車的影響3 路基不均勻沉降4 基層失穩(wěn)5 初期微裂縫的擴展6 排水不良7 橋面鋪裝損壞四、水泥混凝土路面斷板預防措施（一）早期開裂斷板的預防1 合格的原材料是保證混凝土質量的必要條件2 基層標高、平整度的控制3 嚴格控制砼配合比，特別是水灰比4 施工工藝的控制5 邊界影響的控制（二）使用期開裂斷板的預防1 設計方面2 依法治路

2、3 路基質量的控制4 路面基層質量的控制5 其它五、水泥混凝土路面斷板的處理與修復（一）水泥混凝土路面修補材料（二）水泥混凝土路面修補工藝1 裂縫修補2 局部修補3 整塊板更換六、結束語水泥混凝土路面斷板原因及其防治【摘要】 水泥混凝土路面是一種剛度大、擴散荷載能力強、穩(wěn)定性好的路面結構，特別是高等級重交通的道路，水泥混凝土路面得到更廣泛的應用。但隨著交通荷載的日益重型化，交通量的大幅度增長，加速了路面的損壞，特別是斷板病害已成為公路工程的通病之一，本文通過產(chǎn)生斷板的原因分析，提出積極有效的預防與治理措施。【關鍵詞】 混凝土路面板 破壞原因 預防措施一 概述水泥混凝土路面具有承載力大、穩(wěn)定性好

3、、使用壽命長、日常養(yǎng)護費用少等優(yōu)點，是高等級、重交通公路路面的主要類型之一，尤其在我國積極發(fā)展水泥砼路面，對合理利用水泥資源、提高路面質量、緩和瀝青供應不足的矛盾等具有重要意義。在發(fā)展水泥混凝土路面的同時，也出現(xiàn)了了一些開裂、斷板、沉陷、錯臺等病害,尤其是斷板病害已經(jīng)成為公路工程通病之一。如果對“斷板”控制不好，將會直接影響公路的工程質量和運營年限，這就給我們公路施工工作者提出了一個值得研究的課題。本文針對水泥混凝土路面產(chǎn)生斷板的原因進行分析，并就其預防措施進行了積極的探討。一、水泥混凝土路面斷板分類由縱向、橫向、斜向裂縫發(fā)展而產(chǎn)生的已完全折斷成兩塊以上的水泥砼路面板，稱為“斷板”。其特征是裂

4、縫貫通全厚和板面。水泥混凝土路面板澆筑完成后，未完全硬化和開放交通就出現(xiàn)的斷板稱為早期斷板或施工斷板；水泥混凝土路面開放交通后出現(xiàn)的斷板稱為使用期間斷板或后期斷板.水泥混凝土路面斷板按其損壞程度分為三類：（一） 輕微斷裂裂縫無剝落或輕微剝落;未封縫的裂縫寬度小于3mm;已封縫的裂縫寬度不限,但封縫良好.（二） 中等斷裂裂縫處有中等程度剝落;未封縫的裂縫寬度為3-25mm;已封縫的裂縫無剝落或輕微剝落,但填縫料明顯損壞;板被分割成3塊以上,但均屬輕微裂縫.（三） 嚴重斷裂裂縫處有嚴重剝落;未封縫的裂縫寬度大于25mm;板被分割成3塊以上,裂縫損壞在中等程度以上;有錯臺,裂塊已開始活動.按斷板形式

5、又可分為縱向斷板和橫向斷板兩類.三 水泥混凝土路面斷板的原因分析溫度應力與荷載應力超過混凝土的抗拉強度,水泥混凝土路面板就會產(chǎn)生斷裂并發(fā)展為斷板。這些斷裂，有的是在施工期間由于混凝土的初期收縮受到阻礙而產(chǎn)生的拉應力超過了混凝土的抗拉強度而引起的橫向裂縫；有的是由于板塊尺寸過大所產(chǎn)生的溫度翹曲應力超過了混凝土的抗彎拉強度而引起的橫向裂縫；有的是由于地基的不均勻沉降或地基受侵蝕而使板底出現(xiàn)脫空后，致使應力增加而引起的縱向、橫向或角隅斷裂；有的是由于車輛荷載的多次重復作用，所產(chǎn)生的重復荷載應力超過了混凝土的疲勞強度而引起的縱向或橫向裂縫。有的研究認為：水泥混凝土路面開裂的主要原因是混凝土的自身收縮（

6、包括干燥收縮和溫度收縮）及其與基層間的強大的摩阻力（包括靜摩擦力和層間粘結剪應力），因此減少或改善混凝土的自身收縮及其與基層間的摩阻力，就能有效地防止開裂。下面將早期開裂斷板和使用期開裂斷板的原因作以下分析:（一）早期開裂斷板原因分析1 原材料方面：由于水泥安定性差、強度不足，水泥中的游離氧化鈣在凝結過程中水化很慢，水泥凝結硬化還在繼續(xù)起水化作用，當游離氧化鈣超過一定限量時，就會破壞已經(jīng)硬化的水泥石或使抗拉強度下降。水泥強度不足也會影響砼的初期強度，使開裂斷板的機率大大增加。水泥的水化熱高、收縮大，也容易導致開裂；由于集料含泥量及有機質含量超標，水泥混凝土中水泥石與骨料的界面粘結不良，往往是產(chǎn)

7、生初期開裂的薄弱部位。集料的含泥量和有機質含量超過規(guī)范要求，必然會造成界面缺陷，容易開裂。另外,在同樣的水灰比條件下,石灰?guī)r、石英巖等親水性骨料與水泥石界面粘結力大，花崗巖等親水性差的骨料則反之。2 基層施工質量的影響：基層標高失控，造成路面厚度不一致，過薄或厚薄交界處將成為薄弱斷面，在砼收縮時，難以承受拉應力而開裂；基層不平整，會增加其與砼界面的的摩阻力，易在較薄弱路面開裂；同時，基層不平整，面板會產(chǎn)生較大的抗折強度，當抗折強度大于混凝土的容許值時，產(chǎn)生斷板?；鶎訌姸炔痪鶆?，在強度好的路段與強度差的路段交接處易產(chǎn)生斷板。基層施工若在冬季，到第二年春季時，由于溫度升高，基層出現(xiàn)頂脹裂縫，致使頂

8、脹處面層兩幅主板斷板。用松散材料處理基層標高失控或不平整時，上層混凝土拌和物的水分或砂漿會下滲或被基層吸收，使下部混凝土變得疏松，面板抗折強度下降?；鶎痈稍飼栈炷涟韬臀镏械乃?，使底部混凝土失水，抗折強度降低，導致開裂。3 混凝土配合比不當：水源用量偏大，混凝土中引起收縮的主要是水泥石部分，過多的水泥用量，必然會導致較大的收縮；水灰比控制不準，水灰比偏大，水泥完全水化的最低水灰比約為0.260.29，施工中采用較高的水灰比是為了滿足和易性需要，但偏大的水灰比，增大了水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影響了砼強度，也因此導致混凝土不均勻收縮，進而產(chǎn)生斷板；同時施工中計量不準，拌和的混合料不均

9、勻，尤其是未根據(jù)集料中的含水量及時調(diào)整用水量，也會影響砼的配合比的準確性，從而影響其初期強度，造成混凝土的強度不均勻，混凝土強度較弱的地方，則易產(chǎn)生斷板。4 施工工藝不當攪拌不到位或過分，振搗不密實，形成的混凝土強度不均勻，易導致早期開裂斷板。振搗時間過長，會造成分層，粗骨料下沉，細骨料留在上層，強度不均勻，表面收縮裂縫增加?；炷涟韬蜁r，如果水泥或集料溫度過高，再加上水泥的水化熱，會使混凝土拌和物的溫度很高，在冷卻、硬化過程中會使溫差收縮加大，導致開裂；攪拌不足或過分，振搗不密實，形成的砼強度不均勻，易導致早期開裂斷板。振搗時間不易過長，否則會造成分層，粗骨料沉入底層，細骨料留在上層，強度不

10、均勻，表面收縮裂縫增加。混凝土澆筑間斷。因停電、機械故障、運輸不暢、氣候突變、停料等原因使混凝土澆筑作業(yè)中斷，再澆筑時未按施工縫處理，新舊混凝土由于結合不良和收縮不一致會形成一條不規(guī)則的接縫。養(yǎng)生不及時或養(yǎng)護方法不當。尤其是在氣溫高、濕度小、風速大的不利條件下，混凝土表面水分蒸發(fā)太快，從而形成干縮裂縫；切縫不及時或切縫深度不足，造成混凝土內(nèi)應力集中，在砼板的薄弱處形成不規(guī)則的貫穿裂縫；施工車輛過早通行，在混凝土還未達到設計強度之前，就過早承受荷載應力，是產(chǎn)生裂縫乃至斷板的又一個原因。采用真空吸水工藝時，如果因兩吸墊之間未重疊而導致漏吸，則漏吸處水灰比較兩側大，混凝土強度較低，收縮也大，會形成薄

11、弱環(huán)節(jié)而開裂。傳力桿安裝不當，上下翹曲，則在砼伸縮和傳力過程中砼就會破壞，形成裂縫損壞。5 邊界原因在雙幅路面施工中，已澆筑一邊的縮縫在另一邊未開始澆筑前已經(jīng)裂通，氣溫下降一定幅度時，斷裂的縮縫兩邊砼板收縮， 這樣后澆筑還未切割的混凝土板受到較大的拉應力，而這時其混凝土強度還較低，當拉應力大于混凝土初期抗拉強度時，就會在先澆筑板縮縫對應位置發(fā)生不規(guī)則裂縫。在中央分隔帶路緣石的砼路面施工中，路緣石常設有砼平基背座，由于路緣帶先于路面施工，當溫度下降時路緣帶本身會收縮，路緣帶下半部具有粗糙面會帶動初期強度很低的砼面板在路緣帶裂縫處產(chǎn)生邊界裂縫。同樣原因，如果基層穩(wěn)定層已經(jīng)發(fā)生裂縫，裂縫兩邊基層在氣

12、溫下降時收縮，由于摩擦力作用，同樣也會帶動上面初期砼面板開裂。（二）使用期開裂斷板原因分析1 設計方面（1） 路面設計厚度偏?。喝绻O計時交通量調(diào)查數(shù)據(jù)不準，路基、基層、底基層的模量和材料參數(shù)選用不當?shù)仍蚨孤访婧穸绕。蜁孤访孢^早地出現(xiàn)開裂、斷板。（2）混凝土原材料的配合比不當，混凝土產(chǎn)生堿-集料反應或抗凍融差等耐久性問題。（3）排水設計不當。水泥混凝土路面直接暴露在大氣之中，四季大氣溫度、濕度周期性的變化，以及每一晝夜氣溫的變化，都會使得砼路面板在不斷的伸縮和翹曲中處于拉應力和壓應力的反復交替作用狀態(tài)，此拉、壓應力稱為溫度應力。砼板越長，溫度應力就越大。若設計時板塊過長或長寬比例不當

13、，溫度應力超出容許范圍，路面板即產(chǎn)生開裂斷板。2 超載方面的影響由于交通運輸業(yè)的迅速發(fā)展，大噸位車輛逐年增多，單軸軸載比原設計計算軸載增加幾倍，即超重軸載與標準軸載換算成16次方關系，所以，超載車的增加是水泥混凝土路面使用期開裂斷板的重要原因。3 路基不均勻沉降壓實度不足或壓實不均勻路段，在路面長期使用過程中，由于水溫條件的變化和行車荷載作用，路基產(chǎn)生不均勻沉降，致使沉降量不同的結合面產(chǎn)生錯臺，面板由于荷載作用導致斷裂。路基不均勻沉降主要發(fā)生在：填挖相交斷面處、半填半挖結合處、新老路基交接處、土基密度不同部位；弱地基、濕陷性黃土以及采空區(qū)、陷穴等特殊路基段；橋涵、構造物附近壓實機械難以施工的部

14、位；路基不同填料的界面或層面。（1） 路基填筑使用了不適宜材料公路路基施工規(guī)范規(guī)定，在通常情況下，不能被壓實到規(guī)定的密實度和不能形成穩(wěn)定填方的材料不能用于路基填筑。如：沼澤土，泥炭，含有樹根，雜草和易腐朽物質等材料；液限指數(shù)大于50，塑性指數(shù)大于25的材料；有機質含量大于3的材料；壓實含水量和最佳含水量之差大于2的材料等等。但是，由于施工單位在路基填筑材料方面控制不嚴，使用了不適宜材料從而造成路基下沉或塌方，導致路面砼板的破壞。（2） 軟基礎處理不當在軟土地段路基填筑前應該首先探明地基承載力，然后采取合理的軟基處理方案和施工工藝，軟基處理方案一般有：淤回填土方、石方、土石混合料或砂礫、袋裝砂井

15、、塑料排水板、土工布、土工格柵或以上兩種方案的組合等，但是施工時，往往是由于采取的軟基處理方案或施工工藝不合理，或施工時未認真按要求處理或處理不完善等；這樣給路基的穩(wěn)定造成了隱患，使成型的路基沉陷或滑移等，最終影響水泥砼路面板。（3） 路基土石方填筑方面的問題往往在施工過程中，施工單位未嚴格按規(guī)范要求的每層填料松鋪厚度控制，有時填料的松鋪厚度達6080cm，這樣路基填方的密度很難達到規(guī)范要求的低限值；路基填筑的有效高度和超寬填筑不夠，有的部分在路基填筑完成時，才發(fā)現(xiàn)填筑寬度不夠，為達到路基的有效寬度，施工單位往往沒有按規(guī)范要求挖臺階分層填筑壓實至路基要求的寬度，而是將一些松散的土傾倒在邊坡上，

16、用工人攤鋪拍實，這樣補上來的路基部分遠未達到密實度的要求，造成路基滑坡，層層沖刷；路基填筑每層的填料未用平地機或其它平整機械進行整平或整平效果不好，使低凹的地方達不到密實度要求且大量積水；路基施工過程中沒有按要求做成一定的橫坡度路基施工臨時排水系統(tǒng)未做或不暢通，從而使大量的積水滲入下層路基，嚴重影響路基質量；路基石方或土石混合料填筑時，石頭粒徑過大，使填石路堤或填土石混合料路堤密度達不到規(guī)范的要求，由于以上施工方面的原因，對路基的穩(wěn)定性造成一定的影響，直到影響水泥砼路面板。（4） 填挖交界處未按規(guī)范要求施工當路堤在斜坡上或填挖交界處，或原有路堤上或路堤處在垂直路中線測得的邊坡大于1：5的坡度時

17、，應把原地面挖成臺階，臺階寬度不小于1m，用小型機具進行夯實，并向內(nèi)側傾斜2，且臺階上不能有積水，然后再分層填筑壓實。這樣，才能保證路堤的穩(wěn)定和達到規(guī)定的密實度。而施工單位在施工時，遇到以上情況，在路堤填筑時，根本未將施工地段挖成臺階分層壓實，以致影響了路堤的質量，形成隱患給水泥砼路面造成破壞。（5） 構造物臺背的回填不符合要求目前，從建成通車的公路來看，構造物臺背跳車是通病，然而最明顯的是臺背沉陷和錯臺，主要原因是臺背回填質量差。臺背回填要求每層松鋪厚度不得大于20cm。密實度必須達到95以上，粒料的粒徑不大于5cm，且應具有良好的級配和穩(wěn)定性。然而，施工單位在進行臺背回填時，松鋪厚度未嚴格

18、控制，回填材料沒有認真選取，壓實僅用人工夯實，有時即使用小型機具進行壓實，也只不過是形式，敷衍了事，臺背回填尺寸未按規(guī)范要求開挖，使得回填材料無法壓實達到規(guī)定的密實度，現(xiàn)在臺背回填中最易被人忽視的是，開挖出的臺背，雖說臺背回填時中部填筑合乎要求，但邊緣為不透水性填料，沒有進行更換，所以路面滲入的水積存在臺背，這樣時間一長便影響了路基的穩(wěn)定性，造成臺背沉陷，以致水泥砼板遭破壞。4 基層失穩(wěn)基層施工質量不好，強度不均勻或較低，使用中基層松散或在滲水作用下材料被吸往一邊，面層脫空，當受到的彎拉應力大于凝土板強度時面板即發(fā)生斷裂；面層接縫填封料失效，板的彎沉使空隙內(nèi)的積水變?yōu)橛袎核治g沖刷基層，并沿

19、接縫縫隙噴出，即產(chǎn)生唧泥。唧泥現(xiàn)象不斷產(chǎn)生，面板邊緣部分將脫空失去支承，在荷載作用下產(chǎn)生斷裂。5 初期微裂縫的擴展初期混凝土收縮形成未反映到表面的微小裂縫，使用一段時間后，受行車荷載及溫度應力的雙重作用，部分裂縫將逐漸增長、變深，以至造成路面板斷裂。6 排水不良路基及基層排水不良，長期受水浸泡，引起路基失穩(wěn)或強度不足，使路面產(chǎn)生不規(guī)則斷裂；裂隙水或邊溝水等滲入路基、基層和底基層，冬季凍脹時使路面產(chǎn)生縱向開裂。7 橋面鋪裝損壞橋面上的水泥混凝土路面鋪裝層，由于厚度不足或與橋面板、橋臺結合部處理不當，在行車作用和橋面板脹縮下，產(chǎn)生層間搓動和面板斷裂。此外，某些導致初期斷板的誘因也會在使用期繼續(xù)強化

20、，導致路面開裂、斷板或使病害程度更趨惡化。四、水泥混凝土路面斷板預防措施針對上述造成水泥砼路面斷板的因素，若采取行之有效的、全面的預防措施，可減少斷板數(shù)量，延長混凝土路面的使用期限，提高行車的舒適性和安全性。（一）早期開裂斷板的預防1 合格的原材料是保證混凝土質量的必要條件為了保證水泥混凝土路面的質量，首先要嚴把材料質量關，從選取料源到材料進場都要嚴格地進行各項技術指標試驗，不合格的材料堅決不準進場。對于安定性差、游離氧化鈣超標及強度不足的水泥應禁止使用；不同標號、不同廠家、不同種類、不同批產(chǎn)的水泥嚴禁混合使用；盡量采用旋轉窯生產(chǎn)的發(fā)熱量少、收縮量小的硅酸鹽道路水泥或普通硅酸鹽水泥。集料含泥量

21、超標時應更換料源，選擇合格的、含泥量較少的材料，或將其認真沖洗至達到要求方可使用。對有機質含量超標的集料禁止使用。2 基層標高、平整度的控制嚴格控制基層頂面標高，確保砼路面板厚度的均勻一致；按水泥混凝土路面平整度要求控制基層平整度，采取加鋪塑料薄膜等方法減少水泥混凝土路面板與基層的摩阻力；認真抄平，控制標高及松鋪厚度進行攤鋪，攤鋪靜壓后，應立即找平檢驗高程，并用3m直尺檢測平整度，對于標高不足的基層應堅決返工重做，確?；炷谅访娴酌嫫秸?，避免由于穩(wěn)定土基層表面不平整造成局部薄弱面以及基層與路面面層約束力造成混凝土路面裂紋。在基層施工中禁止采用拋撒松散基層材料填補標高的方法；同時要加強基層養(yǎng)護工

22、作，認真對基層進行灑水養(yǎng)生，使其保持基層濕潤狀態(tài)，直至澆筑水泥混凝土路面板；若基層出現(xiàn)裂縫，在混凝土鋪筑前應用油氈將裂縫覆蓋好，防止裂縫向上反射。3 嚴格控制砼配合比，特別是水灰比按試驗混凝土配合比準確配料，單位水泥用量要精確稱量，誤差值控制在1%以內(nèi)；集料的含水量要及時試驗檢測，控制適宜的用水量，保持水灰比準確；為減少用水量，改善和易性可選用合適的外摻劑；用水量誤差不超過1%，外加劑摻量誤差控制在2%以內(nèi)；采用電子秤或其他現(xiàn)代化配料機械設備準確配料，盡量不采用人工手推車按車計量的配料法；集料稱量誤差控制在3%以內(nèi)；攪拌站上料順序宜為砂、水泥、碎石、或碎石、水泥、砂；嚴格控制混凝土混合料的攪拌

23、時間，以確保混合料拌和均勻。4 施工工藝的控制（1）混凝土的拌和時間要根據(jù)機械性能準確掌握，最長拌和時間不應超過最短拌和時間的3倍；同時加強混凝土的振搗工作，振搗應均勻密實，避免漏振或超振現(xiàn)象產(chǎn)生。（2）混凝土拌和時，若集料溫度過高，應采取降溫措施后再配料拌和。若采用撒水降溫方法，應及時測定含水量，調(diào)整拌和水用量，保證水灰比值不致增大。（3）混凝土路面施工前，要仔細檢查發(fā)電機、振動梁、運輸車輛等機具設備，確保其完好?，F(xiàn)場中要有備用機具，嚴禁故障機具施工，并檢查施工運料道路是否通暢，確保施工的連續(xù)性。配料、拌和、運輸、攤鋪作業(yè)面要有序配合，對于氣候突變、停電、停料等情況，應提前做好應急準備工作，

24、調(diào)整工序，暫停面板施工。重新鋪裝時應按施工縫處理接縫。（4）重視混凝土面板養(yǎng)生，采用優(yōu)質養(yǎng)護劑，或濕法養(yǎng)護，不要采用沒有覆蓋物僅灑水的養(yǎng)生方法。（5）及時切縫，防止混凝土斷板。如果切縫不及時就會因混凝土收縮而引起溫度應力將板拉斷，如果切縫太早，由于混凝土強度低，縫口易出現(xiàn)啃邊、掉角，在路面上留下切割機壓痕，使縫邊不整齊，縫不成型，并生坑洼。要根據(jù)施工現(xiàn)場氣溫及水泥品種試驗確定最早切縫時間，一般應采用多臺切縫機同時作業(yè)，以保證切縫及時。切縫深度為混凝土板厚的1/3至1/4，切縫不宜太淺或太深，剩余斷面部分能吸收由于高溫產(chǎn)生的內(nèi)應力。有資料表明，軟切縫工藝可將切縫時間提前，預防水泥混凝土路面斷板。

25、（6）實施交通管制，避免在砼強度不足的條件下，過早開放交通，養(yǎng)護車輛也應盡量避免在面板上通行。（7）采用真空吸水工藝時，要注意兩吸墊之間重疊足夠尺寸，避免漏吸。(8)正確安按裝傳力桿，防止上下翹動，可采用雙模板控制。澆筑下一混凝土板時要按設計要求安設塑料套管和涂瀝青隔層。（9）避免大風及高溫天氣施工。（10）在高填方段或軟弱地基段面層設補強鋼筋網(wǎng)，可以有效地防止因路基不均勻沉降而導致的面層斷板。5 邊界影響的控制要盡早將后澆筑的面板切縫；有中央分隔帶、路緣石等結構物施工時，應在與混凝土面板接觸處涂瀝青，使二者自由伸縮；基層養(yǎng)生結束后，及時澆筑水泥混凝土路面，以防止基層暴露時間過長產(chǎn)生干縮裂縫。

26、若出現(xiàn)裂縫，澆筑前應予以封閉，預防基層裂縫反射到面板上來。（二）使用期開裂斷板的預防1 設計方面在混凝土路面設計計算階段，應充分考慮交通發(fā)展狀況，準確調(diào)查交通量及運輸車輛的發(fā)展狀況，避免因設計厚度偏小，平面尺寸不合理，在設計使用年限內(nèi)由于交通量的快速增長或重載車輛增加造成面板提前破壞；選用適合當?shù)丨h(huán)境條件的原材料，重視凍融性和耐久性；設計全面的排水系統(tǒng)，確保地表水、地下水不會對路基、路面造成浸蝕破壞。2 依法治路嚴格控制超限車輛通行。3 路基質量的控制路基壓實質量要求達到規(guī)定的壓實度值和彎沉值，特別是橋涵、構造物附近（死角部位）更應加強壓實工作，保證路基有足夠的、均勻的強度；排水設施應完善，并

27、要充分考慮地下水對路基穩(wěn)定的影響；路基填筑中，不同種類的土壤應分層填筑，避免土壤類型在路基上的突變造成沉降不一致，影響路面板結構性能；對于填挖交界、半填半挖結合處應按路面板的要求進行特殊設計，施工中要對路槽以下部分進行處理；對于路基不穩(wěn)定，特殊軟弱地基、濕陷性黃土、采空區(qū)、陷穴、滑坡等路段，應避免采用水泥混凝土路面，其他特殊路基應經(jīng)過特殊自理后方可進行水泥混凝土路面施工。 4 路面基層質量的控制水泥混凝土路面最重要的是要求基層強度的均勻性、穩(wěn)定性要好?；鶎討M可能采用水泥穩(wěn)定基層，嚴格控制細料，以增加基層的水穩(wěn)性；建立驗槽制度，確?；鶎雍穸染鶆蛞恢拢ＷC強度的均勻；采用廠拌法拌基層料，確保拌和

28、均勻和配料準確；按照設計要求，保證基層的密實度。5 其它及時采取措施，封填微裂縫，如灌注環(huán)氧樹脂。另外，橋涵施工過程中，應結合橋面鋪裝，認真處理好路橋結合部位，防止不均勻沉降。五 斷板的的處理與修復盡管水泥混凝土路面的質量有了很大的提高，但由于設計、施工、養(yǎng)護等方面原因，仍然有不同形式、不同程度的損壞。雖然這些損壞大多還未嚴重影響水泥混凝土路面的正常使用，但隨著交通量的增多，損壞逐漸加劇，如不及時維修，將會給以后的修補帶來更大的困難。從技術上講，影響水泥混凝土路面修補質量的關鍵在于所采用的修補材料和修補工藝。（一） 水泥混凝土路面修補材料早期最常用的水泥混凝土路面修補材料是采用瀝青質材料，即在

29、水泥混凝土路面的裂縫處灌注瀝青，以達到封閉裂縫的目的，或在破損嚴重的水泥混凝土路面上加鋪一層瀝青混凝土。這種方法，只是一種應急措施，不能從根本上解決水泥混凝土路面修復的問題。到了80年代，隨著人們對水泥混凝土路面修補技術的重視，一些國家加大了水泥混凝土路面修補材料的研究力度。針對不同的水泥混凝土路面破壞特點，研制出一些新的修補材料，并在一些路段進行試驗性的應用。在水泥混凝土路面的裂縫修補方面，美國和日本等國將常用于工業(yè)與民用建筑混凝土結構裂縫修補的環(huán)氧樹脂進行改性，研制出適合于水泥混凝土路面需要的抗沖擊韌性較大的改性環(huán)氧樹脂灌漿材料。還有些國家研制出了低粘度聚合物稀漿用于裂縫寬度為0.05mm

30、左右的細裂縫修補。用摻加高分子材料的聚合物水泥砂漿及以合成聚合物和焦油為主的油灰膠泥修補較寬的裂縫。用延性較好的聚胺酯樹脂、橡膠-煤焦油填縫料進行路面的接縫修補。在水泥混凝土路面的板塊修補上，常用的方法是將損壞的混凝土除掉，鋪上與原路面混凝土相同強度或略高于路面混凝土原設計強度的普通混凝土。普通混凝土需要較長的養(yǎng)生時間，給路面盡快恢復交通帶來了困難。因此，人們就通過在混凝土中摻早強型外加劑的辦法，以加快混凝土早期強度的發(fā)展，研制出適用于水泥混凝土路面修補的快硬早強水泥。我國也研制出一些高早強、收縮小、性能優(yōu)異的修補材料即快凝材料。強度高、強粘結，修補后若干小時即可通車，這種材料不僅早期強度高，

31、而且收縮小，新老混凝土粘結力強，凝結時間適中，取得較好的路面修補效果。（二） 水泥混凝土路面修補工藝僅僅具有性能良好的修補材料還不夠，修補工藝也直接影響到水泥混凝土路面的修補質量。斷板的處理，應根據(jù)其損壞程度不同分別對待。處理斷板的方法分為裂縫修補、局部修補、整塊板更換三種。1 裂縫修補對于輕微斷裂，裂縫無剝落或輕微剝落，裂縫寬度小于3mm的斷板，應采用灌入粘結劑的方法進行修補。粘結劑灌入方法分為：直接灌入法、噴嘴灌入法、鉆孔灌漿法、注射器注射法。粘結劑材料有聚胺脂、聚硫環(huán)氧樹脂（聚硫橡膠+環(huán)氧樹脂）、甲凝、環(huán)氧樹脂等工程材料。（1）直接灌入法：適用于施工中產(chǎn)生的混凝土收縮裂縫。在未通車前，一

32、旦發(fā)現(xiàn)混凝土板出現(xiàn)裂縫，可用聚硫環(huán)氧樹脂材料等直接灌注。（2）噴嘴灌入法：適用于通車路段冬季修補裂縫。操作工序：清縫-埋設灌漿嘴封閉裂縫-配灌縫材料-灌漿-加熱增強。a.清縫：壓縮空氣配特制噴嘴（鴨嘴形為好），配細鉛絲小釣魚臺子掏除縫隙中的泥土等雜物。b.埋設灌漿嘴封閉裂縫：灌漿嘴一般約30cm設一個，用按1：2配比的松香和石蠟加熱熔化粘住裂縫，再用膠布將縫口貼好，并涂上松香和石蠟。c.配灌縫材料：根據(jù)縫口寬窄及要求開放通車時間選用適宜的灌漿材料及配比混合調(diào)勻倒于小鋁鍋中。d.灌漿：將配制的灌漿材料倒入有機玻璃管注射器或其他特制的灌漿器中，一般宜在30-40min以內(nèi)用壓力將灌縫料由各灌漿嘴中

33、灌入縫中，至灌滿將要頂動上面的膠布為止。其上宜加一層水泥漿或砂漿抹面并噴養(yǎng)護劑，使表面顏色一致。 e.加熱增強：一般宜用紅外線燈或裝有60-100W燈泡的長條形燈罩，在已灌縫上加溫，溫度控制在50-60，加熱1-2h，即可開放通車。（3）鉆孔灌漿法：可用于非冬季修補裂縫。a.沿裂縫用沖擊電鉆打一排直徑為15mm的孔槽，以形成一帶狀槽；b.用壓縮空氣噴槍伸入槽孔內(nèi)清除混凝土殘屑；c.向孔槽內(nèi)填潔凈的小碎石（直徑5-10mm）；d.沿孔槽灌漿；e.用乳膠拌和水泥覆蓋裝飾槽口；f.用紅外線燈加熱1-2h，促使灌縫料增強，即可開放通車。（4）注射器注射法：此法適用于通車時間短，裂縫雜物少，較清潔、干燥，裂縫寬度在3mm左右的路面斷板修補。a.清縫：采用空氣壓縮機配特制噴嘴吹干凈縫隙，并配細鉛絲小鉤子充分掏盡縫隙中的泥土等雜物；b.配灌縫材料：將小包裝主劑與固化劑按2：1比例摻配。一般小包狀為1kg混合劑分A桶主劑0.67kg和B桶固化劑0.33kg二個桶裝，操作時只需將固化劑直接倒入主劑中，拌和至顏色均勻即可。c.注射器注射：使用50ml醫(yī)用注射器抽入混合劑 ，對準插入縫隙注射（可不使用針頭），由中線向兩邊逐點注射至縫隙填滿。若先注射段落滲入較多，應及時補注至飽滿，若15min內(nèi)不再滲入則可認為已注滿縫隙。整個縫隙注射完成后，撒少許干水