CA6140車床撥叉831002的課程設(shè)計

1、目錄序言2第1章 零件的分析2 1.1零件的作用2 1.2撥叉的技術(shù)要求2 1.3零件的工藝分析3第2章 工藝規(guī)程的設(shè)計3 2.1確定毛坯的制造形式3 2.2基面的選擇3 2.3制定工藝路線4 2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定5 2.5確立切削用量及基本工時7第3章 夾具設(shè)計13 3.1問題的提出13 3.2夾具設(shè)計13 3.3切削力及夾緊力的計算133.4定位誤差分析14 3.5夾具設(shè)計及簡要操作說明14第4章 結(jié)論14參考文獻15 序言 課程設(shè)計是考察學(xué)生全面在掌握基本理論知識的重要環(huán)節(jié)機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是在我們學(xué)完這學(xué)期基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及部分專業(yè)課之后進行的。這是我們

2、畢業(yè)之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次性理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。在學(xué)完機械制造基礎(chǔ)的基礎(chǔ)上進行這樣的設(shè)計和練習(xí)，我們覺得是很有必要的，它對我們的理論知識有了一定的提高，讓我們知道了學(xué)習(xí)知識的重要性和怎么根據(jù)具體的情況設(shè)計出實用的零件。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練。從中鍛煉自己分析問題、解決問題、提高自己、對此專業(yè)課有更深刻的認識和了解，為今后參加社會現(xiàn)代化建設(shè)奠定一個良好的基礎(chǔ)。第1章 零件的分析1.1零件的作用 題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。該撥叉應(yīng)用在CA6140型車床變速箱傳動軸上的換檔機構(gòu)中.該撥叉頭以25mm孔

3、套在變速叉軸上,并用螺釘經(jīng)螺紋孔M22mm與變速叉軸聯(lián)結(jié),撥叉腳則夾在兩齒輪之間.當需要變速時,操縱變速手柄,變速操縱機構(gòu)就通過撥叉壁部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移,撥叉腳撥動三聯(lián)滑移變速齒輪在花鍵軸上滑動以改變檔位,從而改變車床主軸的旋轉(zhuǎn)速度.該撥叉是在停車時用于換檔的,承受的彎曲應(yīng)力和沖擊載荷較小,因此零件應(yīng)具有的強度和韌性均不高.該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面、叉軸25H7、鎖銷螺紋孔M221.5mm、撥叉長槽,在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)予以保證.1.2撥叉的技術(shù)要求加工表面尺寸偏差(mm)公差及精度等級表面粗糙度Ra(m)形位公差(mm)長槽側(cè)面IT113.2長槽底面IT1

4、26.3撥叉腳兩端面IT113.20.1A撥叉腳內(nèi)表面IT123.2M221.5mm螺紋孔到大槽外側(cè)IT1225mm孔 IT71.6M221.5mm孔撥叉頭上下端面80 該撥叉形狀特殊,結(jié)構(gòu)簡單,屬于典型的叉桿類零件.為了實現(xiàn)換檔變速的功能,其叉軸孔與變速叉軸有較高的配合要求,因此加工精度要求較高.為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻,要求叉腳兩端面對叉軸孔mm的垂直度要求為0.1mm.為保證撥叉在叉軸上有準確的位置,改換檔位準確,撥叉用螺釘定位.綜上所述,該撥叉件的各項技術(shù)要求制訂得較合理.1.3零件的工藝分析CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1.以25mm孔為中心的加

5、工表面這一組加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為25H7mm通孔。2.以60mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的兩個端面。主要是60H12的孔。3.銑16H11的槽這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽兩側(cè)面。4.以M221.5螺紋孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：M221.5的螺紋孔，長32mm的端面。主要加工表面為M221.5螺紋孔。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面與25H7孔垂直度公差為0.1mm。（2）16H11mm的槽與25H7的孔垂

6、直度公差為0.08mm。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 第2章 工藝規(guī)程設(shè)計2.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。2.2定位基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而作為粗基準的表面應(yīng)平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面殘缺。對有若干個不加工表面的工件，則

7、應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個42孔作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。（2）精基準的選擇 根據(jù)撥叉零件的技術(shù)要求同裝配要求，選擇撥叉右端面同軸孔25作為精基準。零件上很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，即遵循“基準統(tǒng)一”原則，軸孔25的軸線是設(shè)計基準，選用其作為精基準加工撥叉的左右端面，螺紋孔M221.5同槽，實現(xiàn)了設(shè)計基準跟工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求，另外，由于撥叉的剛性較差，受力容易產(chǎn)生變型，夾緊力

8、應(yīng)該垂直于主要定位面，選用撥叉25孔端面做精基準，夾緊可作用在端面上，夾緊可靠，不容易引起零件變型。2.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1.工藝路線方案一工序一鑄造工序二時效工序三鉆、擴、鉸、精鉸25、60孔工序四粗、精銑60、25孔下端面工序五粗、精銑25孔上端面工序六粗、精銑60孔上端面工序七兩件銑斷工序八銑螺紋孔端面工序九鉆20孔（裝配時鉆鉸錐孔）工序十攻M221.5螺

9、紋工序十一 粗銑半精銑槽所在的端面工序十二 粗銑半精銑精銑16H11的槽工序十三 去毛刺，修銳邊工序十四 檢查 上面的工序加工不太合理，因為由經(jīng)驗告訴我們大多數(shù)都應(yīng)該先銑平面再加工孔，那樣會更能容易滿足零件的加工要求，效率不高，但同時鉆兩個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方案。2.工藝路線方案二工序一鑄造工序二時效工序三 粗、精銑25孔上端面工序四粗、精銑25孔下端面工序五 鉆、擴、鉸、精鉸25孔工序六鉆、擴、鉸、精鉸60孔工序七 粗、精銑60孔上端面工序八 粗、精銑60孔下端面工序九 兩件銑斷工序十銑螺紋孔端面工序十一 鉆22孔（裝配時鉆鉸錐孔）工序十二攻M221.5螺紋工序十三 粗銑半精銑

10、精銑槽所在的端面工序十四 粗、半精銑精銑16H11的槽工序十五 去毛刺，修銳邊工序十六 檢查 上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但是在全部工序中間的工序九把兩件銑斷，對以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導(dǎo)致效率較低。再看另一方案。3.工藝路線方案三工序一鑄造工序二時效工序三 粗、精銑25孔上端面工序四粗、精銑25孔下端面工序五 鉆、擴、鉸、精鉸25孔工序六鉆、擴、鉸、精鉸60孔工序七 粗、精銑60孔上端面工序八 粗、精銑60孔下端面工序九 銑螺紋孔端面工序十鉆22孔（裝配時鉆鉸錐孔）工序十一 攻M221.5螺紋工序十二粗銑半精銑精銑槽所在的端面工序十三 粗、半精銑精銑16H11的槽工序十四 兩件

11、銑斷工序十五 去毛刺，修銳邊工序十六 檢查 此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個方案仍不是最好的工藝路線。綜合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。4.工藝路線方案四工序一鑄造工序二時效工序三以42外圓為粗基準，粗銑25孔上下端面工序四精銑25孔上下端面工序五以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸25孔,孔的精度達到IT7工序六以25孔為精基準，粗銑60孔上下端面工序七以25孔為精基準，精銑60孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差 不超過0.1工序八以25孔為精基準，粗鏜、半精鏜60孔，保證孔的精度達到IT12工序九以25孔為精基準，銑螺紋孔端面工序十以25孔為精基準，鉆2

12、0孔（裝配時鉆鉸錐孔）。攻M221.5螺紋工序十一 以25孔為精基準，銑槽端面以及側(cè)面工序十二 以25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是 0.08工序十三 兩件銑斷工序十四 去毛刺，修銳邊工序十五 檢查 雖然工序有十五步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）,多次加工60、25孔是精度要求所致。此方案可以適合批量生產(chǎn)，在全部孔及面加工完之后把兩件銑斷，不影響前面各工序的加工定位夾緊，并且提高了加工效率。2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度19021

13、0HB，毛坯重量1.45kg，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造毛坯。由機械加工工藝手冊表3.1-21表3.1-27知,要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量,應(yīng)先確定以下各項因素:(1)公差等級由撥叉的鑄造方法和材料,并查表3.1-24得毛坯公差等級為CT10級.(2)公差帶位置公差帶應(yīng)相對于基本尺寸對稱分布,即一半在基本尺寸之上,一半在基本尺寸之下.(3)要求的機械加工余量根據(jù)工件的鑄造方法和鑄件的材料,查表3.1-26得其精度等級為F級.根據(jù)上述條件,可查表3.1-21,表3.1-27確定鑄件的尺寸公差和機械加工余量.撥叉鑄件毛坯尺寸公差及機構(gòu)加工余量項目(mm)機械加工余量(mm)尺寸公差(mm)腳內(nèi)

14、圓直徑605.62.8長槽寬度1622.2腳端面寬度1222.2中心距126.1123.6孔徑2552.4端面4422.8長槽底面至上表面822頂面3642.6據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圓表面（42）考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。2.外圓表面沿軸線方向長度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查實用機械制造工藝設(shè)計手冊表7-23、7-24，取25，60端面長度余量均為2.0（均為雙邊加工）銑削加工余量為：工步加工余量粗銑1.4mm精銑0.6mm3.內(nèi)孔60查機械加工余量

15、手冊孔60經(jīng)過粗鏜、半粗鏜得到，查指導(dǎo)教程表2-1和2-5取公差等級為IT10，加工余量等級為F級，砂型鑄造孔的加工余量等級需要降低一級選用，其加工余量等級為CT10、MA-G級，再由表2-4查的加工余量為2.8mm，直徑總加工余量為5.6mm，毛坯尺寸為54.4mm，CT10,2.8mm。工步 加工余量 工序尺寸 公差粗鏜 2mm 60-2*0.8=58.4mmIT12,0.3mm半精鏜0.8mm 60mmIT9,0.074mm 同上，查機械加工余量手冊得，零件25的孔也已鑄出20的孔。工步 加工余量 工序尺寸 公差鉆孔 1.5mm24.8-0.9*2=23mm IT12，0.21mm擴孔

16、0.9mm 24.94-0.07*2=24.8mmIT11，0.13mm粗鉸 0.07mm 25-0.03*2=24.94mm IT9，0.052m精鉸 0.03mm25mm IT7，0.021mm4. 槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量鑄出槽端面至中心線46mm的距離，余量為2mm。工序尺寸加工余量：粗銑端面至44mm5.螺紋孔頂面加工余量毛坯尺寸40mm，加工余量等級為CT10，2.8mm。工步 加工余量 工序尺寸 公差粗銑3.3mm40-3.3=36.7mmT13,0.39mm半精銑0.7mm40mm IT8,0.039mm6. 長槽寬度（16H11）和長槽深度即底面至上表面8的加

17、工余量鑄出長槽寬度為14mm,深度為6mm，余量都為2mm工序尺寸加工余量：粗銑余量1.4mm精銑余量0.6mm7.中心距126.11加工余量兩件銑斷時中心距為128mm，余量為1.89mm。粗銑腳底面至126.11mm8. 其他尺寸直接鑄造得到 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。2.5確立切削用量及基本工時工序三以42外圓為粗基準，粗銑25孔上下端面1.加工條件工件材料：HT200,b=0.16GPa，HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑25孔上下端面。機床：X53K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。

18、 銑削寬度=60,深度=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o+5后角o15，副后角=10，刃傾角s=15,主偏角Kr=60,過渡刃Kr=30,副偏角=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度因為有精度要求，要使用到精銑，切削量較小，故可以選擇=1.4mm，不在一次走刀內(nèi)完成所需長度。2）每齒進給量機床功率為10kw。查切削用量簡明手冊表3.5得f=0.140.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查切削用量簡明手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度按切削用量簡明手冊表3.16 V=

19、110m/min，n=439r/min，=492mm/min5） 計算基本工時,查切削用量簡明手冊表3.26得 入超量及超切量y+=12mm tm2*(L+y+)/Vf=2*(42+12)/492=0.22min。工序四精銑25孔上下端面1.加工條件工件材料：HT200,b=0.16GPa，HB=200241,鑄造。加工要求：精銑25上下端面。機床：X53k立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。 銑削寬度=60,深度=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o5，后角o8，副后角o=8，刃傾角s=10,主偏角Kr=60,過渡刃Kr=30,副偏角Kr=

20、5，過渡刃寬b=1mm。2. 切削用量1）銑削深度因為切削量較小，故可以選擇=0.6mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進給量機床功率為7.5kw。查切削手冊表5得f=0.140.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查切削用量簡明手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度，按切削用量簡明手冊表3.16，查得Vf6.44mm/s，5） 計算基本工時,查切削用量簡明手冊表3.26得 入超量及超切量y+=12mm tm2*(L+y+)/Vf=2*(42+12)/（6.44*60）=0.28min工序五以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精

21、鉸25孔，孔的精度達到IT71.選擇鉆床及鉆頭選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，2. 選擇切削用量（1）決定進給量 由do=23mm,查實用機械制造工藝設(shè)計手冊表8-10按鉆頭f=0.470.57mm/r 按機床強度查實用機械制造工藝設(shè)計手冊表10-15選擇f=0.0561.8mm/r 最終決定選擇機床已有的進給量f=0.48mm/r（2）耐用度查切削用量手冊表9得T=4500s=75min（3）切削速度查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表10.1-2得n=502000r/min，取n=1000r/min.3. 計算工時，查切削用量簡明手冊表3.26

22、 入超量及超切量y+=12mm 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：擴鉆：選高速鋼擴孔鉆n=1000r/min f=0.70.8mm/r24.8mm鉸孔：選高速鋼鉸刀 n=1000r/minf=1.32.6mm/r24.94mm精鉸：選高速鋼鉸刀 n=1000r/min=f=1.32.6mm/r 25H70.45min工序六粗銑60孔上下端面（1）背吃刀量的確定，取=2mm（2）進給量的確定，查指導(dǎo)教程表5-7得f=0.3mm/z（3） 切削速度的計算，由表5-9，由d/z=80/10,取V=40m/min，n=1000v/d=159.15

23、r/min,參照表4-15，取n=150r/min,實際銑削速度V=nd/1000=37.7m/min工序七精銑60孔上下端面（1）背吃刀量的確定，取=0.6mm（2）進給量的確定，查指導(dǎo)教程表5-8得f=0.9mm/r（3）切削速度的計算，由表5-9，由d/z=80/10,取V=57.6m/min，n=1000v/d=229.18r/min,參照表4-15，取n=235r/min,實際銑削速度V=nd/1000=59.06m/min工序八以25孔上端面為精基準，粗鏜、半精鏜60孔粗鏜60孔：（1）背吃刀量的確定，取=2mm（2）進給量的確定，查指導(dǎo)教程表5-29得f=0.5mm/r（3）切削

24、速度的計算，由表5-29，取V=22m/min，由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-21取d=60，n=1000v/d=116.71r/min,參照表機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-20，取n=125r/min,實際銑削速度V=nd/1000=23.56m/min半精鏜60孔：（1）背吃刀量的確定，取=0.8mm（2）進給量的確定，查指導(dǎo)教程表5-29得f=0.4mm/r（3）切削速度的計算，由表5-29，取V=30m/min，由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-21取d=60，n=1000v/d=159.15r/min,參照表機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-20，取n=160r/min,

25、實際銑削速度V=nd/1000=30.16m/min工序九銑螺紋孔頂面工件材料：HT200，鑄造。機床：X53K。查參考文獻工藝師手冊表3034，刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：15YT，D=100mm，齒數(shù)z=8，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm，所以銑削深度：=2mm=每齒進給量：根據(jù)參考文獻工藝手冊表2.475，取=0.12mm/Z=銑削速度V：參照參考文獻工藝師手冊表3034，取V=1.33m/s=機床主軸轉(zhuǎn)速n：式（4.1）式中：V銑削速度；d刀具直徑代入式（4.1）得按照參考文獻工藝手冊表3.174取n=300r/min=實際銑削速度v：m/s進給量：mm/s=

26、工作臺每分進給量：=4.8mm/s=288mm/min=：根據(jù)參考文獻工藝手冊表281,=40mme=切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知=32mm=刀具切入長度：-式（7-23）-=5mm=刀具切出長度：取=走刀次數(shù)為1機動時間：+=工序十 以25孔為精基準，鉆20孔（裝配時鉆鉸錐孔），攻M22*1.5螺紋1.鉆20孔（1）選擇鉆床及鉆頭選擇z535型立式鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=20mm，鉆頭采用雙頭刃法（2）選擇切削用量 1）決定進給量f根據(jù)表3.4-1可以查出f=0.430.53mm/r由于孔深和孔徑之比n=,所以=1.0,故f=（0.430.53）*1=0.430.53

27、mm/r查z535型立式鉆床說明書，取f=0.43mm/r2）確定切削速度v,用不同的刀具材料進行鉆、擴、鉸孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10進行計算。根據(jù)所給條件，可以直接在表3.4-15中用插入法計算得：V=17.6m/min,F=4340N,T=42.53Nm,=1.184kw由于實際條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)該對結(jié)果進行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系數(shù)=0.88，=0.75，故：v=17.6m/min*0.88*0.75=11.62m/min=185r/min查z535型機床說明書，取n=180r/min，實際切削速度為：=11.3m/min3

28、）計算工時：=0.49min=（7-25）2.車床攻M221.5螺紋。1）切削速度的計算：見切削用量手冊表21，刀具壽命T=60min，采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時1.05，走刀次數(shù)i=3其中，11.8,m=0.11,=0.7,=0.3，螺距=1，所以，粗車螺紋時：，1.05，走刀次數(shù)i=3半精車螺紋時：，0.2，走刀次數(shù)i=3=精車螺紋時：，0.1，走刀次數(shù)i=22）切削工時取切入長度為3mm=粗車螺紋時0.5625min+=半精車螺紋時1.26min+=精車螺紋時0.18min=所以車螺紋的總工時為2.0025min=+=工序十一 粗銑半精銑槽16H11的端面1.選擇機床刀具選擇立式

29、銑床X53K硬質(zhì)合金鋼Yab端銑刀62.切削用量查切削用量手冊表5得f=0.140.24mm/rT=180min取f=0.15mm/rv=1.84m/minn=7.32r/minm/min3.計算工時=4.19s半精銑=4.04s8.23s=工序十二精銑槽16H11本道工序精銑槽之前已進行了粗銑和半精銑工步，此工序精銑槽須滿足各技術(shù)要求包括：槽寬16H11，槽深8H12，槽兩側(cè)面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。1.選擇機床及刀具機床：x61w萬能銑床刀具：高速鋼錯齒三面刃銑刀 銑槽do=16mm查1表8按國家標準GB1118D=160mmd=40mmL=16mm齒數(shù)z=242.計算切削用

30、量（1）由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表9.41和切削用量手冊查得：走刀量f=0.67mm/r（2）銑刀磨鈍標準和耐用度由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表9.46查得：磨鈍標準為0.20.3表9.47查得：耐用度為T=150min（3）切削速度由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊式3.2查表9.48得其中：修正系數(shù)=1.0，=40，m=0.5，0.028mm，代入上式，可得v=49.5m/min=0.82m/s3.計算切削工時工序十三兩件銑斷加工機動時間：=0.28min=輔助時間：參照參考文獻工藝手冊表2.545，取工步輔助時間為0.41min。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為1min。則k

31、：根據(jù)參考文獻工藝手冊表2.548，k=13單間時間定額，有：1.91min22.8min（7-28）因此，達到生產(chǎn)要求。第3章 夾具設(shè)計設(shè)計工序鉆25H7夾具。3.1問題的提出 本夾具要用于鉆25孔，鉆25孔之前我們其他孔系都還沒有加工，所以定位比較困難，又因為我們的孔和其他面沒有位置度要求，因此我們采用已經(jīng)加工好的底面和側(cè)面定位即可滿足要求，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證各面的各加工精度，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。3.2夾具設(shè)計 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖可知，用圓弧一端面定位并用壓板夾緊，再用兩可調(diào)螺釘組成的v形上定位限制六個自由度。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的鉤型壓板作為夾緊機構(gòu)。3.3切削力及夾緊力的計算切削刀具：高速鋼麻花鉆頭，則式中