(待分)片劑的制備技術(shù)

1、阿膠口含片的制備工藝配方：壓片物料（顆粒或粉末）所應(yīng)具備的兩個重要前提條件良好流動性和良好可壓性。 可壓性物料在受壓過程中可塑性的大小。 可塑性大即可壓性好， 亦即易于成型， 在適度的壓 力下， 即可壓成硬度符合要求的片劑。 對于可壓性差的物料， 需要選用可壓性較好的輔料來 調(diào)節(jié)或改善原物料的可壓性。流動性良好的流動性可使流動和充填等粉體操作順利進行，并減小片重差異。 制備工藝為了滿足上述兩個前提條件，產(chǎn)生了制粒壓片法（濕法和干法） 、粉末直接壓片法 等不同的制備方法。潤滑性潤滑性良好是除上述兩前提條件外對物料性能的又一要求， 以保證所壓制的片劑不黏 沖，從而得到完整和光潔的片劑。、濕法制粒壓

2、片 * 制粒的目的改善物料流動性與可壓性。工藝流程粉碎T過篩T混合T制軟材T制粒T干燥T整粒T混合（潤滑劑壓片）制軟材處方量主藥和輔料粉碎并混合均勻后置混合機內(nèi)， 加適量潤濕劑或黏合劑攪拌均勻， 制成松、 軟、黏、濕度適宜的軟材，即輕握成團輕壓即散。黏合劑用量與原料理化性質(zhì)及黏合劑黏度有關(guān)。黏合劑用量多、濕混強度大、時間長，所制得的顆粒密度大或硬度大。）制粒 傳統(tǒng)過篩制粒方法將軟材用手工或機械擠壓通過篩網(wǎng)，即可制得濕顆粒。 是最簡單、 最直觀的辦法。 通常軟材通過篩網(wǎng)一次即可制得顆粒， 有時軟材也可二或三次通過篩網(wǎng)以使顆粒 更均勻且細粉更少，也可減少黏合劑用量，縮短干燥時間。篩網(wǎng)選擇尼龍網(wǎng)篩不

3、影響藥物穩(wěn)定性，但有彈性，易破損，過篩慢，顆粒硬度較大。鍍鋅篩 網(wǎng)有時會有金屬屑脫落而影響某些藥物穩(wěn)定性。不銹鋼篩網(wǎng)較好。 現(xiàn)代化制粒方法流化沸騰制粒法、噴霧干燥制粒法和高速攪拌制粒法等。流化沸騰制粒法 （一步制粒法） 在流化沸騰制粒機中使物料粉末在自上而下的熱空氣流作用 下保持懸浮的流化狀態(tài)， 噴入黏合劑液體使粉末聚結(jié)成顆粒， 同時完成混合、制粒、干燥三 個過程，故稱一步制粒。噴霧干燥制粒法固含量的藥物輔料混合漿狀物， 通過高壓噴嘴噴入噴霧干燥器中， 在熱空氣 流中霧化成大小適宜的液滴并瞬間干燥成類球形顆粒。高速攪拌制粒機在帶有雙速攪拌槳和雙速切碎刀片的高速攪拌制粒機中，物料與黏合劑溶液被混

4、合后粉碎成大小適宜的類球形顆粒，迅速一次完成混合制粒。）濕顆粒的干燥 干燥的概念與方法 干燥利用熱能除去物料中水分或其它溶劑的操作操作過程。 干燥方法分類按操作方式分為連續(xù)式與間接式干燥。按操作壓力分為減壓與常壓干燥。 按熱量傳遞方式分為傳導(dǎo)、對流（最常用） 、輻射、介電加熱干燥等。具體干燥方法 常壓箱式干燥主要缺點是熱能利用低， 操作條件不良， 物料干燥不均勻， 尤其是干燥速度過 快時，很容易造成外殼干而顆粒內(nèi)部殘留水分過多的“虛假干燥” 現(xiàn)象， 有時也會造成可溶 性成分在顆粒間的“遷移”而影響片劑的含量均勻度。 流化床干燥與流化制粒的工作原理相同， 其主要優(yōu)點是效率高，速度快，時間短， 對

5、某些熱 敏性物料也可采用，操作方便，勞動強度小，自動化程度高，所得產(chǎn)品干濕度均勻，流動性 好，一般不會發(fā)生可溶性成分遷移的現(xiàn)象。噴霧干燥 蒸發(fā)面積大，干燥時間非常短，溫度一般為C左右，對熱敏性物料及無菌操作時 較適合。干燥的制品多為松脆的顆粒，溶解性好。紅外干燥利用紅外輻射元件所發(fā)出的紅外線對物料直接照射加熱，受熱均勻、 干燥快、 質(zhì)量好，但電能消耗大。微波干燥屬于介電加熱干燥， 是把物料置于于高頻交流電場內(nèi)， 從物料內(nèi)部均勻加熱， 迅速 干燥的方法。操作方便、靈敏、加熱迅速、均勻、熱效率高，對含水物料特別有利，可避免 物料表面溫度過高并可防止主藥在干燥過程中遷移，缺點是成本高。冷凍干燥是利用

6、固體冰升華除去水分的干燥方法。 干燥的基本原理 傳質(zhì)水分從物料內(nèi)部擴散至表面，再由表面擴散到熱空氣中，動力是水蒸氣分壓差。 傳熱熱空氣將熱能傳給所接觸的濕物料，動力是兩者溫度差。干燥過程得以進行的必要條件被干燥物料中水分所產(chǎn)生的水蒸氣分壓大于熱空氣中水蒸氣分壓。 若二者相等， 則蒸發(fā)達到平衡， 干燥停止。 若熱空氣中水蒸氣分壓大， 物料反而吸水。 為使物料干燥，必須控制熱空氣的相對濕度（飽和空氣，未飽和空氣V,絕干空氣） 物料中水分的性質(zhì)平衡水分在一定空氣狀態(tài)下, 物料表面產(chǎn)生的水蒸氣壓與空氣中水蒸氣分壓相等時物料中所 含的水分, 是干燥除不去的水分。 物料的平衡水分含量隨周邊空氣相對濕度上升

7、而增大。 干 燥器內(nèi)空氣相對濕度,應(yīng)低于被干燥物自身的相對濕度。自由水分（游離水）物料中所含大于平衡水分的那部分水,可在干燥過程中除去。 結(jié)合水分主要以物理方式與物料結(jié)合的水分,與物料結(jié)合力較強,干燥速度較慢。 非結(jié)合水分主要以機械方式結(jié)合的水分,與物料的結(jié)合力很弱,干燥速度較快。 干燥速率及其影響因素 干燥速率單位時間內(nèi)、單位干燥面積上被干燥物料所能氣化的水分量,即水分量的減少值。 干燥速率曲線物料含水量隨時間變化的干燥曲線。 可分為預(yù)熱段、 恒速干燥段與降速干燥段。 影響干燥速率因素 恒速干燥階段干燥速率主要取決于水分在物料表面氣化的速率,就主要取決于物料外部條 件。強化途徑有提高空氣溫度

8、和降低空氣濕度以提高傳熱與傳質(zhì)動力。 改善物料與空氣的接 觸情況,提高空氣流速使物料表面氣膜變薄,減少傳熱與傳質(zhì)阻力。降速干燥階段干燥速率主要由物料內(nèi)部水分向表面的擴散速率決定,主要取決于物料本身性質(zhì)。強化途徑有提高物料溫度。改善物料的分散程度以促進內(nèi)部水分向表面擴散。）整粒與總混 整粒使干燥過程中結(jié)塊或粘連的顆粒分散開以得到大小均勻的顆粒。 一般采用過篩的方法進 行整粒,所用篩孔比制粒時篩孔稍小一些。但疏松顆粒宜選用稍粗一些的篩網(wǎng)整粒。總混整粒后, 在混合筒內(nèi)向顆粒中加入潤滑劑和外加崩解劑進行混合。 若處方中有揮發(fā)油類 物質(zhì), 可先從干顆粒內(nèi)篩出適量細粉吸收揮發(fā)油, 然后再與干顆粒混勻。 若

9、處方中主藥劑量 很小或?qū)瘛?熱很不穩(wěn)定, 可先制成不含藥的空白干顆粒, 然后加入主藥 （為保證混合均勻, 常將主藥溶于乙醇噴灑在干顆粒上,密封貯放數(shù)小時后壓片）稱為空白顆粒法。）壓片 片重計算 壓片機分單沖壓片機和多沖旋轉(zhuǎn)壓片機兩類單沖壓片機由轉(zhuǎn)動輪（動力部分） 、沖模沖頭及其調(diào)節(jié)裝置（決定片劑大小、形狀和硬度） 、 飼粉器（送料部分）三部分組成。用于小批量生產(chǎn)和實驗室試制、 壓力調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)上沖下降的深度，深度越大，壓力越大。 片重調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)下沖在?？字邢陆滴恢?，位置越低，片重越大。出片調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)下沖在?？字刑叨龋怪c模圈上緣相平，以頂出片劑。 飼粉器將顆粒填充到?？字校⑾聸_頂出的

10、片劑推至收集器中。多沖旋轉(zhuǎn)壓片機生產(chǎn)效率高，用于工業(yè)生產(chǎn)。、干法壓片 *）結(jié)晶壓片法 制備方法適當(dāng)粉碎、篩分和干燥，再加入適量崩解劑和潤滑劑后直接壓片。 適用對象流動性和可壓性均良好的結(jié)晶性藥物。）干法制粒壓片法 制備方法將藥物粉末及必要輔料混勻后用適宜設(shè)備將其壓成固體（塊、片或顆粒） ，進而再 粉碎成大小適宜的干顆粒，最后壓制成片。如壓大片法制粒、滾壓式干法制粒。 適用對象流動性和可壓性均不好且對濕、熱較敏感的不穩(wěn)定性藥物。）粉末直接壓片法 制備方法藥物與輔料粉末混合均勻后直接壓片。 特點無制粒過程，省時節(jié)能、工藝簡便、工序減少，適用于濕熱條件下不穩(wěn)定藥物。 對輔料的要求除了滿足一般對輔料的

11、求外， 還要求自身以及與藥物混合后均具有良好的流動 性與可壓性。常用輔料微晶纖維素、乳糖（無水型或噴霧干燥產(chǎn)品） 、預(yù)膠化淀粉、微粉硅膠、磷酸氫鈣 二水合物等。、片劑的成型及其影響因素 * ）片劑的成型過程物理壓縮過程，涉及幾種結(jié)合力。 在壓力下顆粒首先發(fā)生相對移動或滑動， 從而排列的更加合理， 然后顆粒被迫發(fā)生塑性 或彈性變形，使體積進一步縮小。部分顆粒破碎生成大量新的未被污染 （未吸附空氣） 的顆粒， 具有較大比表面積與表面 能，因此表現(xiàn)出較強的結(jié)合力，加之靜電力作用，使顆粒固結(jié)成具有一定孔隙率的片劑。顆粒受壓及相互摩擦產(chǎn)熱導(dǎo)致局部升溫而發(fā)生熔融現(xiàn)象， 壓力解除后在這些部位因發(fā)生 重結(jié)晶而

12、形成“固體橋” ?？扇苄猿煞种亟Y(jié)晶亦可形成“固體橋” 。）影響片劑成型的主要因素 藥物可壓性物料塑性比較大時可壓性好，彈性大時可壓性差（導(dǎo)致裂片和松片）。彈性大小用彈性復(fù)原率來表示 （加壓與壓力解除后兩種狀態(tài)下片劑的高度差與加壓狀態(tài)下片劑的高 度之比）。 藥物的熔點及結(jié)晶形態(tài)藥物熔點低有利于形成固體橋，即有利于片劑成型， 且片劑硬度大。立方晶系因?qū)ΨQ性好且比表面積大而易于壓縮成型， 鱗片或針狀結(jié)晶容易形成層狀排列導(dǎo)致 裂片，樹枝狀結(jié)晶因相互嵌接而可壓性好，但流動性極差。 黏合劑與潤滑劑黏合劑用量大片劑容易成型，但用量過大造成片劑硬度大而使其崩解、 溶出困難。 潤滑劑在常用范圍內(nèi)對片劑成型影響不

13、大， 但疏水性潤滑劑用量過多會使粒子間結(jié) 合力減弱，造成片劑的硬度降低。 水分顆粒中含有適量水分或結(jié)晶水有利于片劑成型，但含水量過多會造成黏沖。 壓力通常壓力越大，結(jié)合力越強，成片的硬度也越大， 但當(dāng)壓力超出一定范圍后，壓力對片劑硬度的影響減小。加壓時間延長有利于片劑的成型并使片劑硬度增大。、片劑制備中可能發(fā)生的問題及解決辦法 *）裂片片劑發(fā)生裂開的現(xiàn)象（常發(fā)生頂裂或腰裂） 。 產(chǎn)生原因主要原因是壓力分布不均勻以及所導(dǎo)致的彈性復(fù)原率不同（與物料性質(zhì)有關(guān)） 。另 外，細粉過多、 顆粒過干、 黏合劑黏性較弱或用量不足、片劑過厚以及加壓過快均會造成裂 片。解決方法關(guān)鍵是換用彈性小而塑性大的輔料， 還

14、要注意， 減少細粉，適度干燥，選擇適宜及 適量的黏合劑等。）松片片劑的硬度不夠，稍加觸動即散碎的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因前述影響片劑成型的因素都直接決定了片劑的硬度， 亦即決定了是否松片。 如藥物 性質(zhì)、黏合劑及潤滑劑情況、水分及壓力等諸多因素。解決方法綜合調(diào)整輔料和工藝因素。）黏沖片劑表面被沖頭黏去一薄層或小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因顆粒不夠干燥或物料易于吸潮， 潤滑劑選擇不當(dāng)或用量不足， 沖頭表面銹蝕或刻字 粗糙不光等。解決方法應(yīng)根據(jù)實際情況針對上述具體問題產(chǎn)生的原因進行解決。）片重差異超限片劑的重量超出藥典要求的重量差異允許的范圍。 產(chǎn)生原因顆粒流動性不好。 細粉過多或顆粒

15、不均勻。 加料斗內(nèi)物料時多時少。 沖頭與?？孜?合不好。解決方法重新制粒， 加入優(yōu)良助流劑，除去過多細粉，保持料斗內(nèi)物料始終多于， 維修或更 換沖頭和模圈等。）崩解遲緩片劑不能在藥典要求的時限內(nèi)完全崩解或溶解。崩解機理溶蝕。固體橋溶解。吸水膨脹。潤濕熱使內(nèi)部空氣膨脹。泡騰產(chǎn)氣 產(chǎn)生原因與解決辦法水分滲入是片劑崩解的首要條件， 其與片劑內(nèi)部空隙狀態(tài)有關(guān)， 影響介 質(zhì)滲入的主要參數(shù)有毛細管數(shù)量（孔隙率） 、毛細管孔徑、液體表面張力與接觸角，對四參 數(shù)產(chǎn)生影響的主要因素都會對片劑崩解產(chǎn)生影響。 原輔料的可壓性可壓性強孔隙率及孔徑都較小， 片劑崩解較慢。 ？適量加入可壓性差的淀 粉可增大片劑空隙率， 使其吸水性顯著增加， 有利于片劑快速崩解。 但淀粉過量則影響成型。 顆粒的硬度顆粒硬度小易受壓破碎， 導(dǎo)致成片孔隙率及孔徑都較小， 片劑崩解較慢？適度 增大顆粒硬度。但硬度過大會造成壓片困難或麻面。 壓片力通常情況下，壓力越大，片劑的孔隙率及孔隙徑越小，片劑崩解越慢。也有些片劑 崩解時間隨壓力增大而縮短（孔隙率大時吸水膨脹余地大而不崩解） 。？壓力適中。 疏水性物料疏水性物料與水的接觸角較大，難以被水潤濕而難以崩解。 ？加入表面活性劑，降低界面張力，克服物