蒸球施工方案

1、第一章 前 言復(fù)合板蒸球引用標(biāo)準(zhǔn)1、GB150-1998 鋼制壓力容器；2、QB2351-1997 造紙用蒸球；3、TSG R0004-2009 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；4、JB 4733-1996 壓力容器用爆炸不銹鋼復(fù)合鋼板；5、GB/T 13148-1991 不銹鋼復(fù)合板焊接技術(shù)條件；6、JB/T 4708-2000 鋼制壓力容器焊接技術(shù)評(píng)定；7、JB/T 4709-2000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程；8、鋼制壓力容器壓力管道焊接工考試與管理規(guī)則 第二章 施工方案2.1、前期準(zhǔn)備2.1.1、各種材料應(yīng)有質(zhì)量證明書(shū)，并嚴(yán)格按壓力容器辦理驗(yàn)收、復(fù)檢、入庫(kù)、材料移植手續(xù)。2.1.2、鋼板及

2、配件表面應(yīng)平整、并且無(wú)分層、氣泡、裂紋、夾渣、折皺等缺陷，復(fù)合板應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢（100%超聲檢測(cè)），并進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。2.1.3、鋼板厚度質(zhì)量符合施工圖紙和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求2.1.4、焊材儲(chǔ)存、領(lǐng)取和使用嚴(yán)格按壓力容器對(duì)焊接材料的管理規(guī)定。2.1.5、復(fù)檢壓制蒸球筒體用胎具，并進(jìn)行修磨處理。2.1.6、設(shè)備檢查：由設(shè)備部派專人對(duì)所用設(shè)備進(jìn)行檢修和接地檢查。2.1.7、樣板采用2.0mm不銹鋼板制作，由質(zhì)檢部派質(zhì)檢員對(duì)樣板進(jìn)行檢查。合格后應(yīng)由專人保管。2.1.8、鋼板切割應(yīng)用機(jī)械加工或等離子切割加工 2.1.9、所有組對(duì)、焊接及水壓工作在指定地點(diǎn)進(jìn)行。2.2、預(yù)制加工2.2.1、長(zhǎng)軸頭預(yù)制2.2.1

3、.1、鑄 件 由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.1.2、檢 查 檢驗(yàn)軸頭的材質(zhì)合格，按GB11352-89的級(jí)檢驗(yàn)與驗(yàn)收。2.2.1.3、車 按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.1.4、劃 線 按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔線。2.2.1.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心圓直徑以及相連兩孔弦長(zhǎng)允許差為±0.6mm，任意兩孔弦長(zhǎng)允差為±1.5mm螺孔中心線與端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液壓試驗(yàn) 按照?qǐng)D紙要求以 1.3 MPa的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）的溫度不得低于5。1：試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后先保壓30分

4、鐘，然后將壓力降至試驗(yàn)壓力的1.04MPa，再進(jìn)行全面檢查，要求無(wú)滲漏，無(wú)異常變形，無(wú)異常響聲為合格。注：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并經(jīng)過(guò)校正的壓力表。2.2.1.7、檢 查 檢查合格備組焊。2.2.2、短軸頭預(yù)制2.2.2.1、鑄 件 由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.2.2、檢 查 檢驗(yàn)軸頭的材質(zhì)合格，按GB11352-89的級(jí)檢驗(yàn)與驗(yàn)收。2.2.2.3、車 按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.2.4、劃 線 按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔線。2.2.2.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心圓直徑以及相連兩孔弦長(zhǎng)允許差為±0.6mm，任意兩孔弦長(zhǎng)允差為

5、77;1.5mm螺孔中心線與端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.2.6、液壓試驗(yàn) 按照?qǐng)D紙要求以 1.3 MPa的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）的溫度不得低于5。1：試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后先保壓30分鐘，然后將壓力降至試驗(yàn)壓力的1.04MPa，再進(jìn)行全面檢查，要求無(wú)滲漏，無(wú)異常變形，無(wú)異常響聲為合格。注：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并經(jīng)過(guò)校正的壓力表。2.2.2.7、檢 查 檢查合格后備組裝。2.2.3、端板預(yù)制2.2.3.1、劃線 在材質(zhì)為 18+3（碳鋼+316L）的復(fù)合鋼板上，劃展開(kāi)尺寸線見(jiàn)右圖，留有引弧板和收弧板，移植材料標(biāo)記。2.2.3.2、下料 （1）

6、按圖紙展開(kāi)圖，每邊放工藝余量20-30mm作主板下料樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，保證足夠的切割余量。（3）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以保證下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.3.3、點(diǎn)焊及焊接按焊接工藝要求。2.2.3.4、檢查 按GB150-98及QB2351-97標(biāo)準(zhǔn)檢查：（1 ）焊后棱角E 4.0mm；（2）焊縫余高e=0-1.5mm（3）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣、分層等缺陷（4）焊縫表面不允許咬邊2.2.3.5、修磨 將焊縫修磨與母材齊平，修磨深度1mm2.2.3.6、成型

7、 清理切割表面的氧化物，壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平壓制采用冷壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97的要求：用弦長(zhǎng)不小于1000mm的樣板檢查端板與樣板任何部位的間隙不得大于3mm。2.2.3.7、檢查 （1）封頭最大形狀偏差不大于25mm，（2）對(duì)焊縫進(jìn)行100%射線探傷,按JB/T4730.2-2005的級(jí)合格。合格后移植材料標(biāo)記。2.2.3.8、二次切割 用頂針劃出圓弧線用切割機(jī)切割。滿足2.2.3.2項(xiàng)中的下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，準(zhǔn)備與主板組對(duì)。2.2.4、軸頭墊板預(yù)制2.2.4.1、劃線 在材質(zhì)為 18+3（碳鋼+316L）的復(fù)合鋼板上，劃展開(kāi)尺寸線按圖紙。共2

8、個(gè)。移植材料標(biāo)記。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以保證下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.4.3、墊板拼接 如墊板需拼節(jié)工序如下：焊前清理坡口，要求離焊縫20內(nèi)mm處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長(zhǎng)20-40mm，間距150-250mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量1mm. 焊接按照焊接工藝。2.2.4.4、檢查 按GB150-98標(biāo)準(zhǔn)檢查：（1 ）焊后棱角E 4.5mm；（3）焊縫余高e =0-1.5mm（4）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、 氣孔、弧坑和夾渣

9、分層等缺陷（5）焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)不得超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的10%2.2.4.5、修磨 焊縫修磨深度0.8mm2.2.4.6、成型 在1000t的壓力機(jī)上用40M3球成型胎，壓制成型。合格后移植材料標(biāo)記。2.2.4.7、割孔 在焊接軸頭墊板之前先將墊板上所包含的焊接接頭打磨與母材齊平。按圖紙要求割出塞焊孔。2.2.4.8、檢查 檢查合格后備組裝。2.2.5、料孔蓋預(yù)制2.2.5.1、劃線 在材質(zhì)為不銹鋼的板上，劃展開(kāi)尺寸線按圖紙。 板移植材料標(biāo)記。2.2.5.2、下料 （1）用等離子切割 按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，

10、以保證下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.5.3、成型 將工件加熱到700-800°C時(shí)，在500t的壓力機(jī)上用40M3球門蓋成型胎，壓制成型。2.2.5.4、修邊 按圖紙要求，用樣板劃線，然后氣割修邊緣。板移植材料標(biāo)記。2.2.6、料孔圈預(yù)制2.2.6.1、劃線 在材質(zhì)不銹鋼的平板上按下列尺寸劃各筒節(jié)展開(kāi)線，移植材料標(biāo)記。2.2.6.2、下料（1）按劃線用等離子切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用機(jī)加工開(kāi)破口。2.2.6.3、拼板焊接 焊接按焊接工藝。2.2.6.4、卷筒 在卷板機(jī)上卷制料孔圈，并點(diǎn)焊固定縱焊縫，長(zhǎng)10-

11、15mm，間距50-80mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量 3mm2.2.6.5、檢查 （1）焊后棱角E5 mm；（2）焊縫余高 e=0-2.25mm；（3）焊縫應(yīng)寬窄均勻， 不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣2.2.6.6、校圓 將焊接好的料孔圈校圓。（1）筒體同一端面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差8mm 。（2）筒體表面修磨處的深度5%s，即1mm；2.2.6.7、探傷 A類焊縫100%射線探傷。按JB/T4730.2-2005級(jí)合格。2.2.6.8、車削 按圖紙要求車削料孔加強(qiáng)圈的端面至圖紙尺寸。2.2.6.9、檢查 按圖紙檢查合格后待組裝。2.2.7、主板預(yù)制2.2.7.1、劃線 在材質(zhì)為復(fù)合板的

12、板上，劃展開(kāi)尺寸線按圖紙。共8片。 移植材料標(biāo)記。2.2.7.2、下料 （1）按圖紙展開(kāi)圖，每邊放工藝余量20-30mm作主板下料樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，保證足夠的切割余量。（3）用數(shù)控切割機(jī)按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)按圖紙要求直接成型，以保證下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。（5）要求:a:長(zhǎng)度方向弦長(zhǎng)偏差為±2.5mm；b:任意寬度方向弦長(zhǎng)偏差為±2mm；c:任意兩對(duì)角線應(yīng)處于同一平面內(nèi)，其錯(cuò)開(kāi)距離在交叉處不得大于2mm。2.2.7.3、成型 清理切割表面的氧化物，壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平。壓制采用冷壓成

13、型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97的要求壓制采用冷壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及QB2351-97的要求:縱向用弦長(zhǎng)不小于2000mm、橫向用弦長(zhǎng)1000mm的樣板檢查，(a)縱向只允許兩端有間隙，且不得大于6mm，（b）橫向只允許中間有間隙，且不得大于3mm。2.2.7.4、檢查 檢查合格后備對(duì)接。2.2.8、附件預(yù)制2.2.8.1、劃線 按圖紙要求劃各附件線。2.2.8.2、檢查 按圖紙檢查確認(rèn)。2.2.8.3、割孔 用氣割出各孔，并清理干凈。2.2.8.4、墊板與球體焊接 墊板與球體焊接采用J422，4焊條的打底，焊接按焊接工藝。2.2.8.5、清理 清理干凈。2.2.8.6、探傷 雙

14、面焊縫要求著色探傷按JB/T4730-2005的級(jí)合格2.2.8.7、軸頭墊板塞焊塞焊采用J422，3.2，焊接電流/電壓120140A/24V，焊角0.751板厚。2.2.8.8、去掉工藝軸 去掉工藝軸，并清理干凈。2.2.8.9、穿軸找正（1）車球心軸穿入球內(nèi)，由TQ1706A-1.1MZ找正架架起后用劃針按找正線找正。（2）同心度2mm（3）垂直于軸線的最大圓切面上球殼的內(nèi)徑允差小于10mm2.2.8.10、檢查 檢查合格后轉(zhuǎn)下道工序。2.2.8.11、車球（1）加強(qiáng)板加工后最薄處厚度20mm（2）將軸與球殼點(diǎn)固后按圖紙要求，靠模車出配合弧面和孔3452.2.8.12、檢查 檢查弧面及3

15、45孔加工質(zhì)量，合格后轉(zhuǎn)裝配工序2.2.8.13、噴放小鼓制作（1）在鋼板不銹鋼上劃520的圓。移植材料標(biāo)記。（2）按線下料，清理毛刺。（3）按圖紙要求壓制，成型尺寸見(jiàn)圖紙。2.2.8.14、檢查 檢查合格后轉(zhuǎn)下道工序。 2.2.8.15、長(zhǎng)短軸頭焊接長(zhǎng)短軸頭與軸頭墊板焊接，采用電弧焊，焊條J422，4，電流160-180A/26V，焊角為24mm；長(zhǎng)短軸頭與球殼焊接，采用電弧焊，焊條J422，4，電流160-180A/26V焊角為8mm2.2.8.16、探傷 長(zhǎng)、短軸頭與墊板處的角焊縫以及墊板與球殼的外表面角焊縫及長(zhǎng)短軸頭與球殼的內(nèi)表面角焊縫進(jìn)行著色探傷，JB/T4730-2005的級(jí)合格，

16、長(zhǎng)短軸頭與墊板及球殼處的角焊縫必須在完全冷卻后再進(jìn)行著色檢查。2.2.8.17、氣密性試驗(yàn) 長(zhǎng)短軸頭分別以0.40.5MPa進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，無(wú)滲漏，無(wú)異常響聲為合格。2.2.8.18、噴放小鼓焊接 按圖紙焊接噴放小鼓，焊條J422/4，電流160-180A/26V，焊角為18mm2.2.8.19、其余附件焊接 按圖紙焊接其他附件。2.2.8.20、清理 清理干凈。2.2.8.21、檢查 球體焊縫表面應(yīng)均勻整潔，不應(yīng)有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，焊縫表面不允許有咬邊。球殼鋼板表面應(yīng)避免機(jī)械損傷，對(duì)嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡，修磨深度不得超過(guò)板厚的5，超出時(shí)允許焊補(bǔ)。機(jī)械加工表面不得

17、有鋭楞、毛刺、斑痕和其他機(jī)械損傷。2.2、球體組裝2.2.1、主板對(duì)接 焊前清理坡口，要求離焊縫20mm內(nèi)處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長(zhǎng)2040mm，間距150250mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量1mm，對(duì)接焊縫形成的棱角（用弦長(zhǎng)不小于1000mm的樣板檢查）7mm，直徑4300±10mm2.2.2、開(kāi)孔 在主板組件與端板組對(duì)前，先開(kāi)料孔口。2.2.3、主板與端板對(duì)接 （1）主板、端板準(zhǔn)備完畢，環(huán)縫對(duì)接前清除焊縫兩邊 2030m內(nèi)的雜質(zhì)且顯金屬光澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)1520mm，間距150200mm。對(duì)接時(shí)，環(huán)焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量1mm.主

18、板焊縫與端板焊縫錯(cuò)開(kāi)距離100mm（2）主板與端板組件、端板準(zhǔn)備完畢，環(huán)縫對(duì)接前清除焊縫兩邊 2030m內(nèi)的雜質(zhì)且顯金屬光澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)1520mm，間距150200mm。對(duì)接時(shí)，環(huán)焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量1mm.主板焊縫與端板焊縫錯(cuò)開(kāi)距離100mm2.2.4、點(diǎn)焊墊板 將墊板點(diǎn)焊到端板、上采用電弧焊，焊條J4222.2.5、開(kāi)工藝孔 在端板、上開(kāi)工藝孔，開(kāi)孔時(shí)應(yīng)先找中心。開(kāi)孔260280mm2.2.6、穿軸上轉(zhuǎn)胎 將工藝軸用筋板與球體焊接，焊材用J422，清理球體內(nèi)部。調(diào)節(jié)焊接小車各部分，焊劑干燥，焊絲除銹、除油。2.2.7、焊接 按焊接工藝2.2.8、檢查 按GB150

19、-98及QB2351-97標(biāo)準(zhǔn)檢查：（1 ）焊后棱角E10mm；（2）焊縫余高e =01.5mm；（3）焊縫表面應(yīng)均勻整潔，不應(yīng)有有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等；（4）焊縫不允許咬邊；（5）焊后球體圓度30mm2.2.9、探傷 殼體A類焊縫進(jìn)行不低于每條焊縫長(zhǎng)度的20%且不小于250mm的射線探傷，按JB/T4730.2-2005級(jí)合格.焊縫交叉部位及以開(kāi)孔中心為圓心，1.5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中包含的焊接接頭必探。（端板的A類焊縫不需再探）2.2.10、檢查 按圖紙檢查合格后備安裝附件。2.3、焊接工藝2.3.1、點(diǎn)焊工藝2.3.1.1、復(fù)合板點(diǎn)焊工藝：在基層利用半自動(dòng)切割機(jī)按圖紙要求開(kāi)破口，焊

20、前清理坡口，要求離焊縫20內(nèi)mm處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長(zhǎng)20-40mm，間距150-250mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量1mm。點(diǎn)焊位置先點(diǎn)焊在基層，在復(fù)合層面上進(jìn)行加焊段焊。2.3.1.2、不銹鋼點(diǎn)焊工藝：利用機(jī)加工按圖紙要求開(kāi)出破口，利用角磨機(jī)清除毛刺，點(diǎn)焊在破口內(nèi)進(jìn)行。2.3.2、焊接工藝2.3.2.1、復(fù)合板焊接工藝：層數(shù)焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置1埋弧焊H08A4.0/HJ431750-820A/38V22m/h打底焊2碳弧氣刨內(nèi)部清根開(kāi)破口3電弧焊A302，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊4電弧焊A022，4

21、.0160-180A/24V8-10m/h蓋面焊5埋弧焊H08A4.0/HJ431750-820A/38V22m/h蓋面焊2.3.2.2、不銹鋼焊接工藝厚度焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置6氬弧焊ER316L2.4220-250A/28V1215m/h打底焊電弧焊A022，4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊8電弧焊A022，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊電弧焊A022，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.3、角焊縫焊接工藝（不銹鋼與復(fù)合板）位置焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置內(nèi)部氬弧焊ER316L

22、2.4220-250A/28V1215m/h打底焊電弧焊A022，4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊外部電弧焊A302，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊電弧焊A302，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.4、角焊縫焊接工藝（碳鋼與復(fù)合板）層數(shù)焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格焊接電流/電壓焊接速度焊接位置1電弧焊J427，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊2電弧焊J427，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.4、檢查2.4.1、過(guò)渡層及復(fù)合層焊接采用100%著色劑由質(zhì)檢員進(jìn)行檢查，級(jí)合格。2.4.2、殼體A類焊縫進(jìn)

23、行不低于每條焊縫長(zhǎng)度的20%且不小于250mm的射線探傷，按JB/T4730.2-2005級(jí)合格.焊縫交叉部位及以開(kāi)孔中心為圓心，1.5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中包含的焊接接頭必探。2.4.3、水壓試驗(yàn)2.4.3.1、產(chǎn)品總檢 按圖紙及GB150鋼制壓力容器，QB2351-97造紙用蒸球、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程進(jìn)行全面檢查，其檢查項(xiàng)目符合產(chǎn)品總體檢驗(yàn)記錄的要求。2.4.3.2、液壓試驗(yàn) 按照?qǐng)D紙要求以 1.22 MPa的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)用液體（水）的溫度不得低于5（1）：試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后先保壓 30分鐘，然后將壓力降至試驗(yàn)壓力的0.976MPa，再進(jìn)行全面檢查，要求

24、無(wú)滲漏，無(wú)異常變形，無(wú)異常響聲為合格。（2）：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并經(jīng)過(guò)校正的壓力表第三章 產(chǎn)品質(zhì)量保證措施3.1、產(chǎn)品質(zhì)量保質(zhì)措施3.1.1、產(chǎn)品分批進(jìn)行流水作業(yè)，各部件均在指定地點(diǎn)進(jìn)行組裝焊接，下料在數(shù)控下料車間采用數(shù)控等離子下料，精細(xì)加工在機(jī)加工車間進(jìn)行，產(chǎn)品壓制、組裝、焊接在鉚焊車間進(jìn)行，焊縫探傷在探傷實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行，水壓在水壓試驗(yàn)區(qū)進(jìn)行。3.1.2、設(shè)備根據(jù)使用要求，由埋弧自動(dòng)焊、直流焊機(jī)、氬弧焊機(jī)、交流焊機(jī)、等離子、半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控切割機(jī)和相關(guān)機(jī)床組成。使用前由設(shè)備部派專人提前檢查，使用過(guò)程中派人巡檢。3.1.3、施工前由技術(shù)部下達(dá)，排料圖、施工用圖、檢查卡、施工流程卡，施

25、工人員按施工流程卡及施工用圖進(jìn)行施工，施工人員持上崗證，焊工按所持焊工項(xiàng)次進(jìn)行施工焊接。3.1.4、質(zhì)檢檢查由質(zhì)檢部派專業(yè)質(zhì)檢員及鍋檢所檢查，檢查項(xiàng)目有：3.1.5、焊縫檢查：針對(duì)復(fù)合板分層焊接分為基層、過(guò)渡層、復(fù)合層；其中基層為強(qiáng)度層，焊縫檢查采用射線探傷檢查。過(guò)渡層為防止?jié)B碳，焊縫檢查采用100%著色探傷檢查，復(fù)合層為耐腐蝕層，焊縫檢查采用100%著色探傷檢查。3.2、材料質(zhì)量保證措施3.2.1、所有材料,其尺寸偏差符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,性能檢驗(yàn)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定,并向買方提供產(chǎn)品合格證書(shū)和化學(xué)成分的報(bào)告、材料質(zhì)量證明書(shū),爐號(hào)、批號(hào)與材料必須相符,壓力容器材料需要復(fù)驗(yàn)的提供復(fù)驗(yàn)報(bào)告單,材料的牌號(hào)、規(guī)格和數(shù)量需經(jīng)買方檢