鋼筋剪切機設(shè)計說明書

1、目錄目錄 1中英文摘要 2緒論 3第1章 彎矩計算與電動機選擇 41.1 工作狀態(tài) 42.1 材料達到屈服極限時的始彎矩 4第2章 v帶傳動設(shè)計 52.1 V帶輪的設(shè)計計算 5第3章 第一級圓柱齒輪設(shè)計 83.1 選擇材料 83.2 接觸強度進行初步設(shè)計 83.3 齒輪校核 103.4 齒輪及齒輪副精度的檢驗項目計算 12第4章 第三級圓柱齒輪設(shè)計 14 4.1 選擇材料 144.2 接觸強度進行初步設(shè)計 144.3 齒輪校核 154.4 4 齒輪及齒輪副精度的檢驗項目計算 18第5章 中間軸設(shè)計 205.1 計算作用在軸上的力 205.2 計算支力和彎矩 205.3 截面校核 22第6章 主

2、軸設(shè)計 246.1 計算作用在軸上的力 246.2 計算支力和彎矩 256.3 截面校核 26第7章 軸承的選擇 287.1滾動軸承選擇 28中英文 28總結(jié) 32參考文獻 33摘 要 通過強度計算分析，認為現(xiàn)有GW-40彎曲機的大部分零件有較大的設(shè)計裕量，需要改變個別零部件及電動機功率即可大幅度提高加工能力，滿足40鋼筋的彎曲加工。還可以升級為GW-50鋼筋彎曲機。關(guān)鍵詞 鋼筋彎曲機 始彎矩 終彎矩 主軸扭矩 【Abstract】Adopt analyze and count of the intensity ,we believe that the components of the St

3、eel reinforcing bar- curved equipment have the huge design foreground . we can Improve the ability of machining, only change very few components and the electric Motors efficiency. It can be contented to the machining of the 40 screw thread steel and go up to the 50 steel reinforcing bar curved equi

4、pment.Key words: steel reinforcing bar-curved equipment first curved last curved Main shaft curved.鋼筋彎曲機設(shè)計及其運動過程虛擬專業(yè):機械設(shè)計制造及其自動化, 學(xué)號:2000121406,姓名:胡茂正指導(dǎo)教師:劉杰華,招惠玲,陳敏華緒論我國工程建筑機械行業(yè)近幾年之所以能得到快速發(fā)展，一方面通過引進國外先進技術(shù)提升自身產(chǎn)品檔次和國內(nèi)勞動力成本低廉是一個原因，另一方面國家連續(xù)多年實施的積極的財政政策更是促使行業(yè)增長的根本動因。受國家連續(xù)多年實施的積極財政政策的刺激，包括西部大開發(fā)、西氣東輸、西電東送

5、、青藏鐵路、房地產(chǎn)開發(fā)以及公路（道路）、城市基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)等一大批依托工程項目的實施，這對于重大建設(shè)項目裝備行業(yè)的工程建筑機械行業(yè)來說可謂是難得的機遇，因此整個行業(yè)的內(nèi)需勢頭旺盛。同時受我國加入WTO和國家鼓勵出口政策的激勵，工程建筑機械產(chǎn)品的出口形勢也明顯好轉(zhuǎn)。我國建筑機械行業(yè)運行的基本環(huán)境、建筑機械行業(yè)運行的基本狀況、建筑機械行業(yè)創(chuàng)新、建筑機械行業(yè)發(fā)展的政策環(huán)境、國內(nèi)建筑機械公司與國外建筑機械公司的競爭力比較以及2004年我國建筑機械行業(yè)發(fā)展的前景趨勢進行了深入透徹的分析。第1章 彎矩計算與電動機選擇1.1工作狀態(tài)1.鋼筋受力情況與計算有關(guān)的幾何尺寸標記圖1。設(shè)鋼筋所需彎矩：Mt=式中 F為

6、撥斜柱對鋼筋的作用力；Fr為F的徑向分力;a為F與鋼筋軸線夾角。 當Mt一定，a越大則撥斜柱及主軸徑向負荷越??；a=arcos(L1/Lo)一定，Lo越大。因此，彎曲機的工作盤應(yīng)加大直徑，增大撥斜柱中心到主軸中心距離L0 GW-50鋼筋彎曲機的工作盤設(shè)計：直徑400mm，空間距120mm，L0=169.7 mm，Ls=235，a=43.802.鋼筋彎曲機所需主軸扭矩及功率按照鋼筋彎曲加工規(guī)范規(guī)定的彎曲半徑彎曲鋼筋，其彎曲部分的變形量均接近或過材的額定延伸率，鋼筋應(yīng)力超過屈服極限產(chǎn)生塑性變形。2.1材料達到屈服極限時的始彎矩 1.按40螺紋鋼筋公稱直徑計算M0=K1Ws式中，M0為始彎矩，W為抗

7、彎截面模數(shù)，K 1為截面系數(shù)，對圓截面K 1=1.7；對于25MnSi螺紋鋼筋M0=373（N/mm2）,則得出始彎矩M0=3977（N·m）2. 鋼筋變形硬化后的終彎矩鋼筋在塑性變形階段出現(xiàn)變形硬化（強化），產(chǎn)生變形硬化后的終彎矩：M=（K 1+K0/2Rx）Ws式中，K0為強化系數(shù)，K0=2.1/p=2.1/0.14=15, p為延伸率，25MnSi的p=14%，Rx=R/d0,R為彎心直徑，R=3 d0，則得出終彎矩 M=11850（N·m） 3. 鋼筋彎曲所需距Mt=(M0+M)/2/K=8739（N·m）式中，K為彎曲時的滾動摩擦系數(shù)，K=1.05 按上

8、述計算方法同樣可以得出50I級鋼筋（b=450 N/mm2）彎矩所需彎矩：Mt=8739（N·m）,取較大者作為以下計算依據(jù)。4. 電動機功率由功率扭矩關(guān)系公式 A0=T·n/9550=2.9KW,考慮到部分機械效率=0.75，則電動機最大負載功率 A= A0/=2.9/0.75=3.9（KW），電動機選用Y系列三相異步電動機，額定功率為=4（KW）,額定轉(zhuǎn)速=1440r/min。6. 電動機的控制 （如圖2所知） 第2章 v帶傳動設(shè)計2.1 V帶輪的設(shè)計計算電動機與齒輪減速器之間用普通v帶傳動，電動機為Y112M-4，額定功率P=4KW，轉(zhuǎn)速=1440，減速器輸入軸轉(zhuǎn)速=

9、514，輸送裝置工作時有輕微沖擊，每天工作16個小時1. 設(shè)計功率根據(jù)工作情況由表8122查得工況系數(shù)=1.2，=P=1.24=4.8KW2. 選定帶型根據(jù)=4.8KW和轉(zhuǎn)速=1440，有圖812選定A型3. 計算傳動比Ì=2.84. 小帶輪基準直徑由表8112和表8114取小帶輪基準直徑=75mm5. 大帶輪的基準直徑大帶輪的基準直徑=（1-）取彈性滑動率=0.02= （1-）=2.8=205.8mm實際傳動比=2.85 從動輪的實際轉(zhuǎn)速=505.26 轉(zhuǎn)速誤差=1.7% 對于帶式輸送裝置，轉(zhuǎn)速誤差在范圍是可以的6. 帶速 =5.627. 初定軸間距0.7（+）（+）0.7（75+

10、205）（75+205）196取=400mm8. 所需v帶基準長度 =2+ =2 =800+439.6+10.56 =1250.16mm 查表818選取9. 實際軸間距a=400mm10. 小帶輪包角 =- = =11. 單根v帶的基本額定功率根據(jù)=75mm和=1440由表8127（c）用內(nèi)插法得A型v帶的=0.68KW12. 額定功率的增量根據(jù)和由表8127（c）用內(nèi)插法得A型v帶的=0.17KW13. V帶的根數(shù)ZZ=根據(jù)查表8123得=0.95根據(jù)=1250mm查表得818得=0.93Z=6.38取Z=7根14. 單根V帶的預(yù)緊力 =500（ 由表8124查得A型帶m=0.10則=500

11、（=99.53N15. 壓軸力=2=1372N16. 繪制工作圖 第3章 圓柱齒輪設(shè)計3.1 選擇材料確定和及精度等級參考表8324和表8325選擇兩齒輪材料為：大，小齒輪均為40Cr，并經(jīng)調(diào)質(zhì)及表面淬火，齒面硬度為48-50HRc，精度等級為6級。按硬度下限值，由圖838（d）中的MQ級質(zhì)量指標查得=1120Mpa；由圖839（d）中的MQ級質(zhì)量指標查得FE1=FE2=700Mpa, Flim1=Flim2=350 3.2 按接觸強度進行初步設(shè)計1. 確定中心距a(按表8328公式進行設(shè)計) a>CmAa(+1)=1K=1.7 取2. 確定模數(shù)m(參考表834推薦表) m=(0.007

12、0.02)a=1.44, 取m=3mm3. 確定齒數(shù)z,zz=20.51 取z=21z=z=5.521=115.5 取z=1164. 計算主要的幾何尺寸（按表835進行計算）分度圓的直徑 d=m z=321=63mm d=m z=3*116=348mm齒頂圓直徑 d= d+2h=63+23=69mm d= d+2h=348+23=353mm端面壓力角 基圓直徑 d= dcos=63cos20=59.15mm d= dcos=348cos20=326.77mm齒頂圓壓力角 =arccos=31.02 = arccos=22.63端面重合度 = z（tg-tg）+ z(tg-tg) =1.9齒寬系

13、數(shù) =1.3縱向重合度 =03.3 齒輪校核1. 校核齒面接觸強度（按表8315校核） 強度條件：= 計算應(yīng)力：=ZZZZZ = 式中： 名義切向力F=2005N 使用系數(shù) K=1（由表8331查?。?動載系數(shù) =（） 式中 V= A=83.6 B=0.4 C=6.57 =1.2齒向載荷分布系數(shù) K=1.35（由表8332按硬齒面齒輪，裝配時檢修調(diào)整，6級精度K非對稱支稱公式計算）齒間載荷分配系數(shù) （由表8333查?。┕?jié)點區(qū)域系數(shù) =1.5（由圖8311查?。?重合度的系數(shù) （由圖8312查?。?螺旋角系數(shù) （由圖8313查?。?彈性系數(shù) （由表8334查?。?單對齒嚙合系數(shù) Z=1 = =1

14、43.17MPa許用應(yīng)力：= 式中：極限應(yīng)力=1120MPa 最小安全系數(shù)=1.1（由表8335查?。?壽命系數(shù)=0.92（由圖8317查?。?潤滑劑系數(shù)=1.05（由圖8319查取，按油粘度等于350） 速度系數(shù)=0.96（按由圖8320查?。?粗糙度系數(shù)=0.9（由圖8321查?。?齒面工作硬化系數(shù)=1.03（按齒面硬度45HRC，由圖8322查?。?尺寸系數(shù)=1（由圖8323查?。﹦t： =826MPa 滿足2. 校核齒根的強度（按表8315校核） 強度條件：= 許用應(yīng)力： =； 式中：齒形系數(shù)=2.61， =2.2（由圖8315（a）查?。?應(yīng)力修正系數(shù)，（由圖8316（a）查?。?重合

15、度系數(shù) =1.9 螺旋角系數(shù)=1.0（由圖8314查?。?齒向載荷分布系數(shù)=1.3（其中N=0.94，按表8330計算） 齒間載荷分配系數(shù)=1.0（由表8333查?。?則 =94.8MPa=88.3MPa許用應(yīng)力：= （按值較小齒輪校核） 式中： 極限應(yīng)力=350MPa 安全系數(shù)=1.25（按表8335查?。?應(yīng)力修正系數(shù)=2（按表8330查?。?壽命系數(shù)=0.9（按圖8318查取） 齒根圓角敏感系數(shù)=0.97（按圖8325查?。?齒根表面狀況系數(shù)=1（按圖8326查?。?尺寸系數(shù)=1（按圖8324查?。﹦t = 滿足， 驗算結(jié)果安全3.4 齒輪及齒輪副精度的檢驗項目計算1.確定齒厚偏差代號為：

16、6KL GB1009588（參考表8354查?。?.確定齒輪的三個公差組的檢驗項目及公差值（參考表8358查?。┑诠罱M檢驗切向綜合公差，=0.063+0.009=0.072mm,(按表8369計算，由表8360，表8359查取)；第公差組檢驗齒切向綜合公差，=0.6（）=0.6（0.009+0.011）=0.012mm，（按表8369計算，由表8359查?。?；第公差組檢驗齒向公差=0.012（由表8361查?。?。3.確定齒輪副的檢驗項目與公差值（參考表8358選擇）對齒輪，檢驗公法線長度的偏差。按齒厚偏差的代號KL，根據(jù)表8353m的計算式求得齒厚的上偏差=-12=-120.009=-0.1

17、08mm，齒厚下偏差=-16=-160.009=-0.144mm；公法線的平均長度上偏差=*cos-0.72sin=-0.108cos-0.72 =-0.110mm,下偏差=cos+0.72sin=-0.144cos+0.720.036sin=-0.126mm；按表8319及其表注說明求得公法線長度=87.652，跨齒數(shù)K=10，則公法線長度偏差可表示為：,對齒輪傳動，檢驗中心距極限偏差，根據(jù)中心距a=200mm，由表查得8365查得=；檢驗接觸斑點，由表8364查得接觸斑點沿齒高不小于40%，沿齒長不小于70%；檢驗齒輪副的切向綜合公差=0.05+0.072=0.125mm（根據(jù)表8358的

18、表注3，由表8369，表8359及表8360計算與查?。?；檢驗齒切向綜合公差=0.0228mm，（根據(jù)8358的表注3，由表8369，表8359計算與查?。?。對箱體，檢驗軸線的平行度公差，=0.012mm，=0.006mm（由表8363查?。?。確定齒坯的精度要求按表8366和8367查取。根據(jù)大齒輪的功率，確定大輪的孔徑為50mm，其尺寸和形狀公差均為6級，即0.016mm，齒輪的徑向和端面跳動公差為0.014mm。3. 齒輪工作圖 二 由于第一級齒輪傳動比與第二級傳動比相等，則對齒輪的選擇，計算以及校核都與第一級一樣 第4章 第三級圓柱齒輪的設(shè)計 4.1 選擇材料1.確定Hlim和Flim及

19、精度等級。參考表8324和表8325選擇兩齒輪材料為：大，小齒輪均為40Cr，并經(jīng)調(diào)質(zhì)及表面淬火，齒面硬度為4850HRc，精度等級為6級。按硬度下限值，由圖838（d）中的MQ級質(zhì)量指標查得Hlim=Hlim=1120Mpa；由圖839（d）中的MQ級質(zhì)量指標查得FE1=FE2=700Mpa, Flim1=Flim2=350 Mpa.4.2 按接觸強度進行初步設(shè)計1. 確定中心距a(按表8328公式進行設(shè)計) a>CmAa(+1)=1K=1.7則 a=325mm 取a=400mm2. 確定模數(shù)m(參考表834推薦表)m=(0.0070.02)a=2.88, 取m=4mm3. 確定齒數(shù)z

20、,z z=28 取z=28 z=172 取z=1724. 計算主要的幾何尺寸（按表835進行計算）分度圓的直徑 d=m z=428=112mm d=m z=688mm齒頂圓直徑 d= d+2h=112+24=120mm d= d+2h=688+24=696mm齒根圓直徑 端面壓力角 基圓直徑 d= dcos=112cos20=107.16mm d= dcos=688cos20=646.72mm齒頂圓壓力角 =arccos= = arccos=端面重合度 = z（tg-tg）+ z(tg-tg) =1.15齒寬系數(shù) =1.3 齒寬 縱向重合度 =04.3 校核齒輪1.校核齒面接觸強度（按表833

21、0校核） 強度條件：= 計算應(yīng)力：=ZZZZZ = 式中： 名義切向力F=34107N 使用系數(shù) K=1（由表8331查?。?動載系數(shù) =（） 式中 V= A=83.6 B=0.4 C=6.57 =1.05 齒向載荷分布系數(shù) K=1.35（由表8332按硬齒面齒輪，裝配時檢修調(diào)6級精度K非對稱支稱公式計算） 齒間載荷分配系數(shù) （由表8333查?。?節(jié)點區(qū)域系數(shù) =1.5（由圖8311查?。?重合度的系數(shù) （由圖8312查?。?螺旋角系數(shù) （由圖8313查?。?彈性系數(shù) （由表8334查?。?單對齒齒合系數(shù) Z=1 = =301.42MPa許用應(yīng)力：= 式中：極限應(yīng)力=1120MPa 最小安全系

22、數(shù)=1.1（由表8335查?。?壽命系數(shù)=0.92（由圖8317查?。?潤滑劑系數(shù)=1.05（由圖8319查取，按油粘度等于350） 速度系數(shù)=0.96（按由圖8320查?。?粗糙度系數(shù)=0.9（由圖8321查?。?齒面工作硬化系數(shù)=1.03（按齒面硬度45HRC，由圖8322查?。?尺寸系數(shù)=1（由圖8323查?。﹦t： =826MPa 滿足2. 校核齒根的強度（按表8315校核） 強度條件：= 許用應(yīng)力： =； 式中：齒形系數(shù)=2.61， =2.2（由圖8315（a）查?。?應(yīng)力修正系數(shù)，（由圖8316（a）查?。?重合度系數(shù) =1.9 螺旋角系數(shù)=1.0（由圖8314查?。?齒向載荷分布系

23、數(shù)=1.3（其中N=0.94，按表8330計算） 齒間載荷分配系數(shù)=1.0（由表8333查?。?則 =94.8MPa=88.3MPa許用應(yīng)力：= （按值較小齒輪校核） 式中： 極限應(yīng)力=350MPa 安全系數(shù)=1.25（按表8335查取） 應(yīng)力修正系數(shù)=2（按表8330查?。?壽命系數(shù)=0.9（按圖8318查?。?齒根圓角敏感系數(shù)=0.97（按圖8325查?。?齒根表面狀況系數(shù)=1（按圖8326查?。?尺寸系數(shù)=1（按圖8324查?。﹦t = 滿足， 驗算結(jié)果安全4.4 齒輪及齒輪副精度的檢驗項目計算1.確定齒厚偏差代號為：6KL GB1009588（參考表8354查?。?.確定齒輪的三個公差組

24、的檢驗項目及公差值（參考表8358查?。┑诠罱M檢驗切向綜合公差，=0.063+0.009=0.072mm,(按表8369計算，由表8360，表8359查取)；第公差組檢驗齒切向綜合公差，=0.6（）=0.6（0.009+0.011）=0.012mm，（按表8369計算，由表8359查?。?；第公差組檢驗齒向公差=0.012（由表8361查?。?。3.確定齒輪副的檢驗項目與公差值（參考表8358選擇）對齒輪，檢驗公法線長度的偏差。按齒厚偏差的代號KL，根據(jù)表8353的計算式求得齒厚的上偏差=-12=-120.009=-0.108mm，齒厚下偏差=-16=-160.009=-0.144mm；公法線的

25、平均長度上偏差=*cos-0.72sin=-0.108cos-0.72 =-0.110mm,下偏差=cos+0.72sin=-0.144cos+0.720.036sin=-0.126mm；按表8319及其表注說明求得公法線長度=87.652，跨齒數(shù)K=10，則公法線長度偏差可表示為：對齒輪傳動，檢驗中心距極限偏差，根據(jù)中心距a=200mm，由表查得8365查得=；檢驗接觸斑點，由表8364查得接觸斑點沿齒高不小于40%，沿齒長不小于70%；檢驗齒輪副的切向綜合公差=0.05+0.072=0.125mm（根據(jù)表8358的表注3，由表8369，表359及表8360計算與查?。?；檢驗齒切向綜合公差=

26、0.0228mm，（根據(jù)8358的表注3，由表8369，表8359計算與查?。?。對箱體，檢驗軸線的平行度公差，=0.012mm，=0.006mm（由表8363查?。?。4. 確定齒坯的精度要求按表8366和8367查取。根據(jù)大齒輪的功率，確定大輪的孔徑為50mm，其尺寸和形狀公差均為6級，即0.016mm，齒輪的徑向和端面跳動公差為0.014mm。5. 齒輪工作圖如下 第5章 軸的設(shè)計6.1 計算作用在軸上的力大輪的受力：圓周力 =徑向力 軸向力 小輪的受力：圓周力 = 徑向力 =軸向力 =5.2 計算支力和彎矩1.垂直平面中的支反力：2. 水平面中的支反力： = =2752.3N = =261

27、N3. 支點的合力 ，： = 軸向力 應(yīng)由軸向固定的軸承來承受。4. 垂直彎矩：截面 截面 5. 水平彎矩：截面截面 =2752 =504N7. 合成彎矩：截面截面8. 計算軸徑截面 截面5.3 對截面進行校核1. 截面校核 （由表412得） 齒輪軸的齒 （由表4117得） （由表4117得）S>1.8則 軸的強度滿足要求2. 截面校核 （由表412得） 齒輪軸的齒 （由表4117得） （由表4117得）S>1.8則 軸的強度滿足要求3. 如下圖 第6章 主軸設(shè)計6.1 計算作用在軸上的力1.齒輪的受力：扭矩 T T=圓周力 =徑向力 軸向力 2. 工作盤的合彎矩Mt=(M0+M)

28、/2/K=8739（N·m）式中，K為彎曲時的滾動摩擦系數(shù)，K=1.05 按上述計算方法同樣可以得出50I級鋼筋（b=450 N/mm2）彎矩所需彎矩：Mt=8739（N·m）由公式Mt=式中 F為撥斜柱對鋼筋的作用力；Fr為F的徑向分力;a為F與鋼筋軸線夾角。 則 工作盤的扭矩 所以T>齒輪能夠帶動工作盤轉(zhuǎn)動6.2 計算支力和彎矩1.垂直平面中的支反力：2.水平面中的支反力： = =11198.37N = =-3217.9N 3.支點的合力 ，： = 軸向力 應(yīng)由軸向固定的軸承來承受。4.垂直彎矩：截面 截面 5.水平彎矩：截面截面 =11198.37 =-66.7

29、7N6.合成彎矩：截面截面7.計算軸徑截面 截面6.3 對截面進行校核1.截面校核 （由表412得） 齒輪軸的齒 （由表4117得） （由表4117得）S>1.8則 軸的強度滿足要求2. 如下圖第7章 軸承的選擇7.1滾動軸承選擇.1. 根據(jù)撥盤的軸端直徑選取軸承，軸承承受的力主要為徑向力，因而采用深溝球軸承，選定為型號為16008的軸承,其中16008的技術(shù)參數(shù)為：d=40mm D=68mm B=9mm2. 16008軸承的配合的選擇：軸承的精度等級為D級，內(nèi)圈與軸的配合采用過盈配合,軸承內(nèi)圈與軸的配合采用基孔制，由此軸的公差帶選用k6,查表得在基本尺寸為200mm時，IT6DE 公差

30、數(shù)值為29um，此時軸得基本下偏差ei=+0.017mm，則軸得尺寸為mm。外圈與殼體孔的配合采用基軸制，過渡配合，由此選用殼體孔公差帶為M6，IT6基本尺寸為68mm時的公差數(shù)值為0.032mm，孔的基本上偏差ES=-0.020，則孔的尺寸為mm。中英文Secret of successful thin-wall moldingDemands to create smaller, lighter parts have made thin-wall molding one of the most sought after capabilities for an injection molder

31、. These days ,”thin-wall” is generally defined by portable electronics parts having a wall thickness less than 1mm . for large automotive parts , “thin” may mean 2 mm . In any case, thinner wall sections bring changes in processing requirements: higher pressure and speeds, faster cooling times, and

32、modification to part-ejection and gating arrangements .These process changes have in turn prompted new considerations in mold ,machinery ,and part design Machinery considerations Standard molding machinery can be used for many thin-wall applications. Capabilities built into newer standard machines g

33、o well beyond those of 10 years ago. Advances in materials, gating technology and design further expand the capabilities of a standard machine to fill thinner parts .But as wall thicknesses continue to shrink, a more specialized press with higher speed and pressure capabilities may be required. For

34、example, with a portable electronics part less than 1 mm thick, fill times of less than 0.5 sec and injection pressures greater than 30,000psi are not uncommon. Hydraulic machines designed for thin-wall molding frequently have accumulators driving both injection and clamping cycles. All-electric and

35、 hybrid electric/hydraulic models with high speed and pressure capabilities are starting to appear as well.To stand up to the high pressures involved, clamp force should be a minimumof 5-7tons/sq in. of projected area. In addition,extra-heavy platens help to reduce flexure as wall thicknesses drop a

36、nd injection pressures rise. Thin-wall machines commonly have a 2:1 or lower ratio of tiebar distance to platen thickness. Also, with thinner walls, closed-loop control of injection speed, transfer pressure,and other process variables can help to control filling and packing at high speeds and pressu

37、res.When it comes to shot capacity, large barrels tend to be too large. We suggest you aim for a shot size of 40% to 70%of barrels capacity . The greatly reduces total cycle time seen in thin-wall applications may make it possible to reduce the minimum shot size to 20%-30% of barrel capacity, but on

38、ly if the parts are thoroughly tested for property loss possible material degradation. Users must be careful, as small shot sizes can mean longer barrel residence times for the material ,resulting in property degradation .Molds: make em ruggedSpeed is one of the key attributes of successful thin-wal

39、l molding. Faster filling and higher are required to drive molten thermoplastic material into thinner cavities at a sufficient rate to prevent freeze off. If a standard part is filled in 2 sec, then a reduction in thickness of 25%potentially can require a drop in fill time of 50%to just 1 sec.One be

40、nefit of thin-wall molding is that as wall sections drop, there is less material to cool. Cycle times can drop by 50%with aggressive wall-thickness reduction. Careful management of the melt-delivery system can keep runners and sprues from diminishing that cycle-time advantage. Hot runners and heated

41、 sprue bushings are often used in thin-wall molding to help minimize cycle time.Mold material should be reviewed too. P20 steel is used extensively in conventional applications, but due to the higher pressures of thin-wall molding, molds must be built more robustly. H-13 and other tough steels add a

42、n extra degree of safety for thin-wall tools.If possible, you will also want to select a molding material that doesnt accelerate mold wear when injected into the cavity at high speeds.However, robust tools cost money-possibly even 30% to 40%more than a standard mold. Yet the cost is often offset by

43、increased productivity. In fact, the thin-wall approach is frequently used to save money on tooling. A 100% increase in productivity can mean that fewer molds to be built, thereby saving money over the life of a program.Here are some more tips on tool design for thin walls:For aggressive thin-wall a

44、pplications, use steel harder than P20,especially when high wear and erosion are expected. H-13 and D-2 steels have been successful in gate inserts.Mold interlocks sometimes can stave off flexing and misalignment.Cores that telescope into the cavity can help reduce core shifting and breakage.Use hea

45、vier support platesoften 2 to 3 in thickwith support pillars typically preloaded 0.005 inunder the cavities and sprue.Use more and large ejector pins than with conventional molds to reduce pin pushing.Consider strategic placement of sleeve and blade knockouts.Injection Molding Troubleshooter Avoid P

46、itfalls in Multi-Material MoldingInjection molding with two or more materials requires either a two-shot molding approach or a simultaneous coinjection technique. Regardless of the process used, molders face the same challenges in achieving high part quality. Three common problems with any multi-mat

47、erial process are insufficient chemical or mechanical bonding of the polymers, incomplete filling of one or more components, and flashing of one or more components. These conditions can occur whether the materials combinations is reinforced and unreinforced ,solid and foamed, rigid and soft, virgin

48、and regrind, pigmented and unpigmented , etc.Multi-material molding and its problems and solutions is a complex subject that cannot be explored thoroughly in a short article . The accompanying table indicates the range of variables involved. A few of the more important factors bear a brief discussion.Time and temperature One cause of insufficient bonding between materials relates to the timing of the injection of the materials and temperature of the first material when it is joined with the second . Too much cooling of the first material tends to weake