鋼梁制作方法

1、2.1 鋼結(jié)構(gòu)加工工藝流程2.1.1 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工工藝流程,見附圖2.2 工廠制作要領(lǐng)2.2.1 材料1本工程所有鋼板采用Q345qB鋼.鋼材進(jìn)廠必須具備鋼材質(zhì)量證實(shí)書,然后按規(guī)定進(jìn)行材料復(fù)檢,并出具相應(yīng)的復(fù)驗(yàn)報(bào)告,當(dāng)鋼材外表有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí),其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的1/2.所有鋼材必須符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼?GB/T714-2000?的規(guī)定.2.2.2 度限制需滿足總平均厚度不得出現(xiàn)負(fù)公差,單批厚度不得低于-2%負(fù)公差.2.2.3 料必須具備材料質(zhì)量證實(shí)書材質(zhì)手工焊埋弧焊氣體保護(hù)焊Q345qBJHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-62.2.4 制作1放樣

2、、下料a.放樣下料將根據(jù)施工詳圖和工藝要求進(jìn)行,并預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割加工余量.b.對(duì)于形狀復(fù)雜的零部件,在圖中不易確定的尺寸,將通過放樣確定.c.下料前必須對(duì)鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量進(jìn)行檢查,如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直,有銹蝕、油漆等污物,應(yīng)矯正清理后再下料；下料外形尺寸允許偏差為±1mm2切割切割前應(yīng)將料面的浮銹、污物去除干凈.鋼板應(yīng)放平墊穩(wěn),割縫下面應(yīng)留有空隙.鋼板切割優(yōu)先采用精密切割或數(shù)控切割,也可采用自動(dòng)或半自動(dòng)切割,其切割精度見下表：序號(hào)工程允許偏差mm1切割與號(hào)料線的偏差e切割類型e自動(dòng)半自動(dòng)切割±1.0精密切割±0.5斷口截面上不得有裂紋和大于

3、1mnm勺缺棱.2Ji切割截面與鋼材外表的不垂直度e/t<1/20且不大于1.53精密切割的外表粗糙度<0.034彎曲加工后與樣板線偏差彎曲弦長(zhǎng)樣板弦長(zhǎng)間隙15001500<2.0小于15002/3<2.05刨邊之邊線與號(hào)料線偏差類別Bit刨邊線與號(hào)料線±1.0彎曲矢曷L/3000且<2.0刨削面粗糙度<0.05注：t為鋼板厚度,e為偏差值.切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣去除干凈,對(duì)于大于1mm勺缺棱應(yīng)及進(jìn)行補(bǔ)焊打磨處理.3矯正和彎曲熱矯正溫度應(yīng)嚴(yán)格限制在600800c范圍內(nèi),然后自然冷卻,降至室溫前,不得錘擊鋼料和用水急冷.冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力

4、,室溫不宜低于5C,冷矯總變形率不得大于2%寸沖擊值不滿足要求的拉力桿件,不得冷矯.矯正后的鋼材外表不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷.零件矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：工程允許偏差mm鋼板平囿度每米1.0鋼板直線度L<8m3.0L>8m4.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長(zhǎng)范圍0.5連接部位0.5用力文華闿皮其余1.0槽形板上口寬度±2.0下口寬度±2.0高度±2.0四角不平度<3.0本橋鋼板冷加工彎曲半徑應(yīng)限制為大于15tt為板厚.'II4邊緣加工IIt坡口可采用機(jī)加工或精密切割,坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定.5主要受力構(gòu)件的自由邊在氣

5、割后需要刨邊,刨邊時(shí)的允許偏差見下表:刨削加工的允許偏差表3工程允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度±1.0mm加工辿直線度L/3000且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角角度小于或等于土6'加,卸垂直度不0.025t且不0.5mm加,面粗糙度Rav50mm注：L一鋼板長(zhǎng)度,t鋼板厚度6組裝a.組裝前,應(yīng)對(duì)所有零部件進(jìn)行檢驗(yàn),合格前方可組裝,連接接觸面和焊縫邊緣3050mm圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應(yīng)去除干凈,并顯露金屬光澤.b.桿件的組裝應(yīng)在工作臺(tái)上進(jìn)行,組裝時(shí)應(yīng)將焊縫錯(cuò)開,錯(cuò)開最小距離應(yīng)符合下列圖的規(guī)定：1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；4-板梁豎肋或箱型梁橫肋；5-蓋板對(duì)接焊縫2

6、.3 焊接2.3.1 一般要求1焊工必須持證上崗,嚴(yán)禁非焊工從事焊接作業(yè).2本工程采用的橋梁用結(jié)構(gòu)鋼Q345q,屬于新材料,在施工之前將按橋梁用鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)條件?GB/T714-2000的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定.3焊接用焊條、焊劑在使用前必須按說明書或下表要求進(jìn)行烘焙,在使用過程中進(jìn)行保溫.焊條焊劑烘焙和保溫要求序號(hào)材料名稱牌號(hào)烘焙溫度C保溫時(shí)間分1焊條JHE5015-3H30035060-1202焊齊IJHJ3313003501204焊接接縫必須在焊接前應(yīng)進(jìn)行清理,其清理要求如下：iIa.接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬25毫米的外表.b.在接縫的清理范圍內(nèi),必須去除水、銹、氧化物、

7、油污、泥灰、熔渣及涂料.c.全焊透焊縫應(yīng)用電動(dòng)砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理,直至清理范圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤.d.經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時(shí)焊接,并因氣候或其他原因而生銹時(shí),在焊接前應(yīng)重新清接縫.e.采用碳弧氣刨加工坡口的接縫,如坡口中有粘碳,那么應(yīng)將粘碳處去除干凈.I4|5對(duì)接和T型全焊透坡口接頭應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和熄弧板,其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同.焊后引弧和熄弧板必須用氣割切除,并磨平切口,嚴(yán)禁用錘擊落,長(zhǎng)度及間距規(guī)定如下表:焊接方法引弧和熄弧板長(zhǎng)度mm埋弧焊80-100手工電弧焊60-807采用埋弧自動(dòng)焊時(shí),應(yīng)在裝配好的當(dāng)天焊完,并嚴(yán)格限制裝配間隙,一般不超過11.5ms8焊縫應(yīng)連續(xù)

8、施焊,一次完成,焊完每道和每層焊縫后,應(yīng)及時(shí)清理,發(fā)現(xiàn)缺陷,必須去除后再焊.嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和息弧.精心整理9） .焊接完畢后,焊工應(yīng)及時(shí)清理焊縫外表的熔渣和飛濺,檢查焊縫外觀質(zhì)量.對(duì)非裂紋缺陷應(yīng)及時(shí)修補(bǔ),出現(xiàn)裂紋時(shí),應(yīng)報(bào)焊接技術(shù)員分析原因,制定修補(bǔ)舉措及時(shí)修補(bǔ),嚴(yán)禁自行處理.焊后按要求打上焊工鋼印號(hào).10） .當(dāng)環(huán)境溫度低于5c時(shí),應(yīng)對(duì)焊縫兩側(cè)各100mms行預(yù)熱,預(yù)熱溫度為100150C.11） .為減少焊接變形,應(yīng)適當(dāng)采取如下舉措：a.下料裝配時(shí),應(yīng)預(yù)留焊接收縮余量和焊接反變形量.b.裝配前,矯正每一構(gòu)件的變形,保證裝配公差符合要求.c.使用夾具、隔板和撐杠進(jìn)行固定.d.同一

9、構(gòu)件盡量采用熱量分散、對(duì)稱分布的方式施焊.e.焊角尺寸在保證設(shè)計(jì)要求的前提,盡量防止偏大.2.3.2 焊接工藝1本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3條的規(guī)定.2本工程對(duì)焊接方法的使用部位進(jìn)行了嚴(yán)格的規(guī)定,具體要求如下：a.主梁在工廠對(duì)接焊接接縫采用半自動(dòng)焊接,對(duì)接處的板邊應(yīng)根據(jù)鋼材厚度采用V型、K型坡口加工,兩端焊引弧板以保證焊透構(gòu)件板全截面,并要求焊透的K型或V型焊縫質(zhì)量為一級(jí)標(biāo)準(zhǔn).b.箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其它T型角焊縫采用氣體保護(hù)焊.c.其余縱向焊縫采用氣體保護(hù)焊.3鋼梁的焊接順序鋼梁按組裝順序和要求進(jìn)行,組裝時(shí)按要求進(jìn)行定位焊.T型加筋、橫隔板等部件也預(yù)先焊接矯正完成

10、.以下鋼梁成形后的焊接順序：2.3.3 焊接修復(fù)焊縫修磨和返修應(yīng)符合如下要求：2.3.4 板的對(duì)接焊縫必須去除余高,并垂直焊縫方向磨平.2焊角尺寸、焊波或余高超過“焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表的上限值的焊縫和超過允許偏差的咬邊必須修磨均順.3焊縫咬邊超差或焊角尺寸缺乏時(shí),應(yīng)采用手工電弧焊進(jìn)行返修焊.4碳弧氣刨清根或去除缺陷時(shí),應(yīng)刨出利于焊接的坡口,并用砂輪去除掉坡口內(nèi)的氧化皮或夾碳,露出金屬光澤.5返修焊應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗(yàn),同一部位的返修焊不宜超過兩次,兩次以上應(yīng)制定合理的返修工藝報(bào)總工程師審批后進(jìn)行.6對(duì)接焊縫應(yīng)每個(gè)節(jié)段加焊一塊引弧試板,試板焊后進(jìn)行探傷及力學(xué)性能試驗(yàn),其質(zhì)量應(yīng)到達(dá)焊接工藝評(píng)定的相

11、應(yīng)標(biāo)準(zhǔn).精心整理1零部件的焊縫應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行無損檢驗(yàn).2對(duì)接焊縫應(yīng)按表下表規(guī)定進(jìn)行分級(jí)：焊縫類別類別工程內(nèi)容I橋面板、底板橫向拼接焊縫,節(jié)段內(nèi)U肋和球扁鋼對(duì)接焊縫,節(jié)段橫向?qū)雍缚p,工地環(huán)形大接頭焊縫n橋面板、底板的縱向拼接焊縫,節(jié)段內(nèi)角焊縫3所有焊縫應(yīng)按下表要求進(jìn)行無損檢測(cè).無損檢測(cè)要求類別工程超聲波X光射線磁粉探傷I100%每1.2米以上3張,1.2米以下2張工地環(huán)焊縫5-10%n對(duì)接縫100%每1.2米以上3張,1.2米以下2張角焊縫100%4探傷過程中假設(shè)發(fā)現(xiàn)較大缺陷,須繼續(xù)向外伸長(zhǎng)探傷,必要時(shí)直至焊縫全長(zhǎng),對(duì)接焊縫超聲波探傷有疑問、II局部用X射線復(fù)查.IIt2.4橋面梁的制

12、作工藝主梁采用全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁體系.橋?qū)?.3米,梁高0.85米.據(jù)此,工廠按8米的節(jié)段長(zhǎng)度進(jìn)行制作、預(yù)裝后運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)安裝,最后經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)焊接成一體.工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構(gòu)件分別制作,然后在胎架進(jìn)行組裝和工廠焊接.為保證工地安裝質(zhì)量,出廠前應(yīng)按4+1方式對(duì)每個(gè)節(jié)段進(jìn)行預(yù)組裝.2.4.1 頂板、底板的加工由于頂板和底板外形尺寸較大,需借助計(jì)算機(jī)和數(shù)控切割來完成,首先,在計(jì)算機(jī)中按設(shè)計(jì)尺寸放出實(shí)樣,然后將其展開,展開后解體,再分塊切割后進(jìn)行拼接,焊接、矯正并經(jīng)UT和外觀檢驗(yàn)合格后,進(jìn)行組裝.下料時(shí)在翼腹板長(zhǎng)度方向兩端各留50mm；工余量,待預(yù)拼裝時(shí)割除,寬度方向兩自由邊各

13、留3mntJ工余量,作為焊接收縮余量補(bǔ)償精心整理2.4.2 縱梁的加工a.腹板的加工腹板長(zhǎng)度8m,在加工時(shí)分段加工后進(jìn)行拼接,在每個(gè)節(jié)段兩端預(yù)留50mmm工余量,待預(yù)拼裝完成后切除.拱度值確實(shí)定方法：預(yù)拱度=設(shè)計(jì)拱度值+自重?fù)隙?焊接對(duì)拱度影響值腹板的放樣和切割借助計(jì)算機(jī)和數(shù)控切割來完成b.下翼板、筋板下料,利用數(shù)控切割.c.在胎架上完成下翼板的裝配和焊接,焊接采用CO2氣體保護(hù)焊.端口處縱向縫預(yù)留250mm3焊.三、胎具的搭建由于設(shè)計(jì)要求,鋼梁預(yù)起拱按二次拋物線,最高處成橋后為75.520m跨,所以在胎具搭建時(shí)必須考慮以上因素.首先,按1:1放出平面圖實(shí)樣,然后利用各限制點(diǎn)的高差造出鋼梁橫向

14、、縱向坡度及拱度,各限制點(diǎn)的坐標(biāo)必須精確.同時(shí)必須考慮因橋體自重而引起的下?lián)?.1 鋼梁組裝?I'|組裝順序詳見下列圖：在胎具上拼焊頂板一一在頂板上預(yù)置縱肋一一組裝橫隔板一一組裝中腹板一一組裝側(cè)腹板一一焊接一一底板組裝一一懸臂局部組裝焊接一一解體一一鋼梁翻面裝焊一一矯正一一涂裝3.1.1 底板及加勁板的組裝在底板封蓋前,對(duì)上翼板與加筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進(jìn)行焊接,翼腹板主焊縫在底板封蓋后進(jìn)行焊接,底板組裝前,將底部縱向加勁預(yù)先置入槽口內(nèi),待翻身后再行組裝底板與腹板及橫隔板點(diǎn)焊保證牢靠注：1箱體節(jié)段端口處縱向焊縫預(yù)留250mm不焊,橫向分塊處接口處所有橫焊縫預(yù)留200mm不焊,以便總裝

15、時(shí)組對(duì).2箱梁組裝完成后,檢驗(yàn)端口尺寸,符合設(shè)計(jì)尺寸后加支撐固定,保證現(xiàn)場(chǎng)拼裝順利.3.2 預(yù)拼裝場(chǎng)地及胎架3.2.1 預(yù)拼裝場(chǎng)地選用兩臺(tái)30t24m跨橋式起重機(jī)下,預(yù)拼裝方向沿廠房長(zhǎng)度方向布置.3.2.2 預(yù)拼裝胎架布置按預(yù)拼裝詳圖標(biāo)高箱梁底板底面標(biāo)高.3.3 預(yù)裝前的準(zhǔn)備3.3.1 進(jìn)入預(yù)裝的單件構(gòu)件必須經(jīng)檢驗(yàn)完全符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)；3.3.3 根據(jù)整橋?qū)嶋H斜率預(yù)算各標(biāo)高點(diǎn),用墊塊做出準(zhǔn)確的標(biāo)高值,并進(jìn)行復(fù)測(cè),其標(biāo)高允許偏差小于2mm3.3.4 在整個(gè)預(yù)裝場(chǎng)地內(nèi)投影橋面中央線,邊線,節(jié)段面基準(zhǔn)線,水平標(biāo)高基準(zhǔn)線,并作好永久性標(biāo)志；3.3.5 預(yù)裝用測(cè)量工具必須與制作安裝一致；3.3.6 現(xiàn)場(chǎng)配置

16、適合安裝高度的簡(jiǎn)易腳手架及扶梯.3.4 預(yù)裝順序及要求3.4.1 施工方法和要求1首先以箱梁下翼緣為基準(zhǔn),將箱梁就位,將標(biāo)高值返到上平面,箱梁縱向曲線以梁中央線為基準(zhǔn),然后測(cè)量各點(diǎn)標(biāo)高值；2當(dāng)支點(diǎn)標(biāo)高值未到位時(shí),采用油壓千斤頂調(diào)整,到達(dá)設(shè)計(jì)標(biāo)高值后加墊板墊穩(wěn)；3箱梁就位后,測(cè)量幾何尺寸和限制點(diǎn)標(biāo)高,合格后,進(jìn)行下一節(jié)段預(yù)拼裝；四、除銹和涂裝所有零件板在組裝前均需除銹涂裝車間底漆一道,鋼板外表除銹一律采用噴砂除銹,除銹等級(jí)到達(dá)Sa3級(jí),鋼梁內(nèi)外表粗糙度為RZ2560um鋼梁外外表粗糙度為RZ50100um涂裝完成后涂層受熱損傷或機(jī)械損傷的局部,均需作二次除銹的質(zhì)量要求,到達(dá)GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)

17、的Sa3級(jí).4.1 漆膜厚度應(yīng)符合規(guī)定,最小膜厚需到達(dá)規(guī)定厚度的90刈上,但不允許盲目超厚.+I4.2 為保證膜厚,對(duì)于自由邊緣等難以涂裝的部位,在高壓無氣噴涂前,需用毛刷預(yù)先刷涂.4.3 涂層外表應(yīng)光滑、平整、無針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊病,面漆應(yīng)光潔美觀、色彩均勻.I,I五、平安文明施工5.1 該工程鋼梁外形龐大,制作胎具時(shí)必須牢靠,吊運(yùn)時(shí)必須采取合理的平安防范舉措,構(gòu)件吊運(yùn)時(shí)需找準(zhǔn)重心,釣鉤夾牢,并不得大傾角起吊,吊前檢查機(jī)具設(shè)備是否完好.5.2 噴砂除銹及涂裝人員應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查,排除隱患,作業(yè)時(shí)戴好防護(hù)用品,場(chǎng)地應(yīng)嚴(yán)禁煙火,具備良好的通風(fēng)條件.5.3 箱體內(nèi)應(yīng)掛牌施工,并保持良好的通風(fēng)和照明.5.4 各車間構(gòu)件應(yīng)擺放整潔,地面干凈整潔.六、質(zhì)量的保證舉措及治理制度6.1 治理職能6.1.1. 質(zhì)量方針：“科技領(lǐng)先,保證質(zhì)量,信守合同,竭誠(chéng)效勞：6.1.2. 質(zhì)量目標(biāo)：100%勺履行合同工期,優(yōu)質(zhì)效勞,保質(zhì)保量完成業(yè)主滿意的施工；6.1.3. 平安治理目標(biāo)要求：工傷死亡為零,重傷為零,負(fù)傷率w0.3%.6.2 .質(zhì)量方案實(shí)施情況檢查6.2.1. 啟動(dòng)工程由公司組織各部門對(duì)本質(zhì)量方案在制造過程中的實(shí)施情況進(jìn)行自檢；6.2.2. 自檢按?質(zhì)量方案實(shí)施情況自檢方案?中規(guī)定的內(nèi)容