鉆孔灌注樁專項施工方案

1、14運渣車臺290%15全站儀臺295%16水準儀005A臺185%17鋼卷尺50m把25100%18數(shù)碼照相機臺1100%五、施工方案根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采用流水作業(yè)方式進行樁基施工， 均采用沖擊鉆機成 孔。鉆孔前對設計沒有地質(zhì)勘探的樁位進行補充勘探，鉆孔完成采用鉆孔灌注樁測定儀對沉渣厚度、孔壁垂直度、孔徑檢查合格后，進入下道工序?；炷?采用具有資質(zhì)的商品砼拌和站提供混凝土，采用混凝土攪拌運輸車運輸， 樁基砼灌注采用導管法灌注水下混凝土的方法。鉆樁產(chǎn)生的泥漿及時運至棄土場。一、沖擊鉆鉆孔樁施工簡述及施工工藝流程根據(jù)地質(zhì)勘探資料本段樁基穿過土層主要為粘性土、 砂巖、泥巖、粉砂質(zhì) 泥巖。工期要求

2、、機械設備配備狀況，結(jié)合樁基設計參數(shù)，本標段橋梁樁基均采用沖擊鉆機成孔?；炷敛捎闷溆匈Y質(zhì)的商品砼拌和站提供的混凝土， 鋼 筋籠一次綁扎成型、整體吊裝，導管法灌注水下混凝土。工藝選擇及設備選型工藝選擇：該工程鉆孔施工主要采用沖擊鉆鉆孔方式成孔施工。結(jié)合本工程鉆孔樁的地質(zhì)情況、數(shù)量、工期等綜合因素，鉆頭采用重力式鉆頭，清孔時 采用循環(huán)泥漿法。設備選型：根據(jù)上述情況和我公司的施工經(jīng)驗。選用沖擊鉆20臺。要的研究，對鉆孔過程中可能會遇到的問題及突發(fā)事件采取針對性的措施及應 急處理方案。2 、機械設備準備根據(jù)現(xiàn)場施工要求， 安排性能好的機械設備進場， 并對進場設備進行必要 的維護與保養(yǎng)，以保證設備正常

3、運轉(zhuǎn)。3 、測量準備依據(jù)已經(jīng)監(jiān)理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網(wǎng)， 組織測量人員 對樁位進行精確放樣。4 、試驗準備根據(jù)業(yè)主聯(lián)合招標結(jié)果和業(yè)主準入的地材廠家， 在監(jiān)理工程師見證下隨機 抽取相應的鋼筋、聲測管、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關(guān)的原材料 及混凝土配合比試驗工作并報監(jiān)理工程師批準。5 、物質(zhì)材料準備按照施工設計圖相關(guān)內(nèi)容做好鋼材、 水泥、 地材等的準備工作， 并按質(zhì)量 保證體系對合格材料供應方進行評價， 簽訂長期的供貨合同， 保證物質(zhì)材料按 使用方案供應，滿足正常施工需要。6 、施工便道臨時施工便道采用20cm片石+20cm級配碎石結(jié)構(gòu)層，設置在湖天大橋的 左側(cè)路線前進方向

4、便道長度約500m，境6m,修筑時，現(xiàn)有挖掘機把便道位 置平整，用壓路機碾壓后，填筑 20cm片石，經(jīng)碾壓后。填筑20cm的級配碎石 層，并碾壓成型。對于較軟地段，采取清淤換填片石的方式處理。7、施工場地布置本工程樁基位于老湖天大橋原有位置上， 兩側(cè)各加寬10m左右。沖擊鉆機 在就位前用枕木等要墊平， 以免鉆機傾斜。 對于地基較軟的地方， 采用清淤換 填片石的方式進行處理，保證地基能滿足鉆機鉆孔的要求。施工用水：由城市自來水管線接入施工現(xiàn)場，能滿足現(xiàn)場施工需要。施工用電：湖天大橋 4#、5#墩右側(cè)路線前進方向設置兩臺1000KVA的 變壓器，設置一級、二級配電柜，現(xiàn)場施工用電采用三級配電箱，采

5、取三相五 線制。現(xiàn)場電纜線采用架空布設，并懸掛相關(guān)平安標志。8 、測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據(jù)樁定位點拉十字線釘放四個控制 樁，以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。 護樁要做 好保護工作，防止施工過程中被擾動。 三 、施工方法1 、鋼護筒制作及埋設護筒采用8mm鋼板卷制成型，其內(nèi)徑比設計樁徑大0.2 0.4m，上下口夕卜圍加焊加勁環(huán)。 樁基鋼護簡采用長 2米鋼護筒。 鋼護筒埋置深度以能隔開流塑 狀地層為主要原那么。 護筒安裝時， 護筒壓入前及壓入后， 通過靠在護筒上的精 確水平儀調(diào)整護簡的垂直位置。護簡頂高于原地面0.3 m以便鉆頭定位及保護樁孔。具體埋置深度

6、還應滿足計算結(jié)果， 且有平安系數(shù)， 根據(jù)水文地質(zhì)條件、 施 工水位、 河床深度和施工情況等通過計算確定。 鋼護筒分節(jié)加工， 頂部和底部 各1m范圍作加強箍。每節(jié)護筒連接采用坡口焊，以減少護筒振埋時的阻力。鋼護 筒運至施工現(xiàn)場后，質(zhì)檢人員須對鋼護筒的直徑、圓度和焊接質(zhì)量進行驗收，驗收合格前方可進行施工。2 、鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好。保證鉆機工作正常。 通過測設的樁位準確確定鉆機的位置， 并保證鉆機穩(wěn)定， 沖擊鉆就位時與地平 面垂直，不能傾斜?，F(xiàn)場地面承載能力大于250kN/m2,結(jié)合現(xiàn)場情況鉆機工作平臺必需進行換填并碾壓密實。 進行樁位放樣， 將鉆機移到到需要施工的

7、孔 位，調(diào)整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內(nèi)， 調(diào)整鉆機垂直度參數(shù)， 使鉆頭、鋼絲繩與地面垂直， 沖擊鉆的沖擊頻率不宜太快。3 、鉆進成孔3 1 泥漿制備 本工程的樁基施工采用沖擊鉆機進行鉆孔施工，施工時，必須制造泥漿 護壁， 因本橋位置位于懷化市區(qū)內(nèi)， 附近沒有造漿的粘土， 需要到懷化市郊區(qū) 去取土，并用自卸車運到施工現(xiàn)場。對于松散易坍塌地層，或有地下水分布， 孔壁不穩(wěn)定，必須采用靜態(tài)泥漿護壁鉆進工藝?，F(xiàn)場設泥漿池 含回漿用沉淀池及泥漿儲藏池，一般為鉆孔容積的1. 52. O倍，泥漿池的底部和四周要 鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止泥漿外流。制備泥漿的的設備有兩種

8、，一是用泥漿攪拌機，二是用水力攪拌器。使 用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器； 使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機。 造漿后 應試驗全部性能指標， 鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率， 并填寫泥漿 試驗記錄表， 并隨時注意地質(zhì)變化， 根據(jù)地質(zhì)情況的變化隨時調(diào)整泥漿的性能 指標，保證泥漿的各項指標符合標準要求。鉆孔施工現(xiàn)場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經(jīng)沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理 (參加適量純堿和CMC改善泥漿 性能 )經(jīng)測試合格后重復使用。3.2 鉆進施工方法(1) 、一切準備就緒后，就開始鉆進，在鉆進過程中，操作人員隨時觀察孔 內(nèi)是否垂直，并通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度

9、。泥漿比重是否到達設計要求， 以控制在 1.2-1.3 之間，防止在鉆進的過程中塌孔。(2) 、地質(zhì)情況記錄地質(zhì)情況記錄按相應的地質(zhì)的相關(guān)的表記錄； 沖擊鉆機鉆進施工時及時填 寫?鉆孔記錄表? ，主要填寫內(nèi)容為：工作工程，鉆進深度，鉆進速度及孔底 標高；?鉆孔記錄表?由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據(jù)沖擊鉆 機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質(zhì)情況記錄，每2m取一次樣，發(fā)現(xiàn)地質(zhì)不同時， 加多取樣的次數(shù)， 繪制孔樁地質(zhì)剖面圖， 每處孔樁必須備有 土層地質(zhì)樣品盒， 在盒內(nèi)標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間； 鉆孔樁地 質(zhì)剖面圖與設計不符時及時報請監(jiān)理現(xiàn)場確認， 由設計單位確定是否進

10、行變更 設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，防止阻礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔到達 預定鉆孔深度后，提起鉆頭，測量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值 ) 。3.3 終孔鉆孔到達設計深度后， 必須核實地質(zhì)情況。 通過鉆渣，與地質(zhì)柱狀圖對照， 以驗證地質(zhì)情況是否滿足設計要求。 如與勘測設計資料不符， 及時通知監(jiān)理工 程師及現(xiàn)場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測工程采用測孔儀進行檢測?？咨罴俺猎穸葯z測：成孔后，利用測繩測量孔深L1,并做好記錄。確認滿足設計要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理工程師驗收合格后， 立即進行 清孔。3

11、.4清孔及檢測清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內(nèi)水位。清孔的目的是去除鉆渣和沉淀層， 盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留 過厚沉渣而降低樁的承載力。 清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度到達設 計深度后進行，第一次清孔就應滿足標準要求，否那么不應下放鋼筋籠。待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須到達以下標準：孑L內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重*1.03，含砂率V 2%粘度1720s;澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm孔底沉渣的測量：混凝土灌注前，用測繩量測孔內(nèi)深度L2,用成孔的深度L1減去L2,得出沉渣 厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測繩進行校核

12、，嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。表3成孔檢測標準編號檢查工程允許偏差1孔徑mr不小于設計樁徑2孔深m符合設計要求3傾斜度< 1%4沉渣厚度mm503 . 5沉渣的清理和外運沖擊鉆在鉆孔過程中，產(chǎn)生大量的鉆渣，經(jīng)泥漿循環(huán)連同泥漿一起流入泥 漿池，經(jīng)沉淀為沉渣，用挖掘機掏出來，采用運渣車外運。沉渣量的計算方法： 樁基混凝土體積+每次回填的片石、片石混凝土的體積。3.6溶洞的施工處理方法本工程橋梁位于地質(zhì)活潑地段， 溶洞較多，在鉆進的過程中碰到溶洞必須 進行處理，具體方法如下：采取措施：采取灌注C20混凝土，同時拋填片石，然后回填粘土造漿，并 復打半小時左右，目的是把片石及混凝土擠入樁

13、基四周溶洞、溶槽、發(fā)育裂隙、夾砂層，起到堵漏的效果。待片石混凝土到達一定強度后(24小時左右后)，再進行復打。對于設計圖紙上溶洞超過 3. Om的樁基采取鋼護筒進行處理， 根據(jù)現(xiàn)場實 際情況，這種方法不可取，存在一些缺點：溶洞處理采用回填 C20片石混凝土，并回填粘土造漿，是效果最好，處理速度 最快的處理方法，不會產(chǎn)生次生問題。本工程樁基不宜采取鋼護筒的方式進行 處理。采用鋼護筒處理溶洞具有以下缺點：(1) 鋼護筒處理時間較長，較繁瑣，孔內(nèi)泥漿不能及時補回，很容易導致 坍孔。(2) 工期延長，本錢增加。處理時，必須下全鋼護筒，處理時間較長。如 下短鋼護筒，孔內(nèi)泥漿會從鋼護筒四周空隙繼續(xù)流入溶洞

14、，導致孔內(nèi)泥漿無 法及時補回，從而引起鋼護筒以上孔壁坍塌。(3) 孔內(nèi)鋼護筒垂直度很難保證， 特別是進入巖層后， 因巖層孔壁較粗糙， 鋼護筒很難打入，即使打入了，鋼護筒變形嚴重，導致樁徑局部變小，局部變 大，導致垂直度和樁徑得不到保證。即使成孔后，鋼筋籠也很難下去，嚴重影 響樁基質(zhì)量。(4) 本工程地質(zhì)較為復雜，同一個墩臺號的樁基溶洞相互串通，下鋼護筒時， 很容易把鋼護筒從溶洞壓力較強的一側(cè)擠到溶洞壓力較弱的一側(cè)， 鋼護筒橫向 或縱向位移較大，導致偏孔。3 7 偏孔的施工處理方法原因分析：(1) 沖擊鉆鉆進過程中遇到巖層變化，下層巖較上層巖堅硬，變化面不在 同一水平面。 鉆頭作用在施工面上，

15、各部位受破壞程度不同， 進而使鉆頭偏向 被破壞程度大的一方，造成偏孔。(2) 鉆進過程中遇到孤石或漂石，鉆頭作用在孤石或漂石上，造成各部位 受力不均，從而引起鉆頭偏向一側(cè)，造成偏孔。(3) 是鉆進軟硬夾層時，鉆頭處產(chǎn)生鉆壓差或鉆頭沿巖石節(jié)理面滑移；(4) 鉆進中遇到溶洞或大裂隙；(5) 是在卵礫石層中鉆進。處理措施：采取回填片石和黃土，再進行復打。反復處理幾次，能到達糾 偏的效果。3 8 坍孔的施工處理方法原因分析：(1) 遇到大溶洞漏漿極為嚴重，造成在鉆頭與溶洞相遇時，大體積的漏漿，孔內(nèi)泥漿頂面位置急速下降， 致使孔內(nèi)壁壓力損失， 孔壁發(fā)生坍塌的現(xiàn)象。(2) 地質(zhì)條件太差，粘土層較為松軟，導

16、致坍孔。(3) 孔外側(cè)較近地方 ( 超前鉆沒有鉆探到 ) 有大溶洞，造成孔壁局部穿孔， 孔內(nèi)泥漿快速流入溶洞內(nèi)， 造成孔內(nèi)泥漿頂面位置急速下降， 致使孔內(nèi)壁壓力 損失，孔壁發(fā)生坍塌的現(xiàn)象。處理措施： 坍孔發(fā)生時是極為迅速的，局部回填根本上不起作用，只能是完全回填， 采用片石 +黃土或片石砼，并停置一段時間，重新定位復鉆。塌孔是極其危險 的事故， 作業(yè)人員在鉆孔過程中應注意觀察孔內(nèi)情況， 發(fā)現(xiàn)漏漿立即處理， 以 預防為主，確保施工平安。3 9 鉆孔過程中孔內(nèi)事故的預防及處理(1) 、卡埋鉆具卡埋鉆具是沖擊鉆機在鉆進施工過程中最容易發(fā)生的、 也是危害較大的事 故，因此在施工過程中一定要采取積極主動

17、的措施加以預防，一旦出現(xiàn)事故， 要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施： 、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆 遇此地層前，應提前制定對策，如調(diào)整泥漿性能、埋設長護筒等。 、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過40cm。、鉆頭磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆頭外壁與孔壁間無間隙，如鉆 進過深，那么易造成卡鉆。所以，鉆頭直徑一般應比成孔直徑小5cm左右，鉆頭磨損后要及時用鋼板加焊。、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和

18、維修， 同時要調(diào)整好泥漿性能，使孔底在一定時間內(nèi)無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有： 、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。 、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法， 清理鉆頭四周沉渣， 然后再起吊。 、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側(cè)對稱打2個小孔小孔中心距鉆頭邊緣0.5m左右然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內(nèi) 沉渣落入小孔內(nèi)，即可回轉(zhuǎn)提升被卡鉆頭。 、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直 接開挖清理沉渣。2、主卷揚鋼繩拉斷 鉆進過程中如操作不當，易造成主卷揚鋼繩拉斷。因此，鉆進過程中，要 注意提鉆時卷揚機卷繩和出繩不可過猛或過松、

19、不要互相壓咬， 提鉆時要先釋 放地層對鉆頭的包裹力或先用液壓系統(tǒng)起拔鉆具。 如果鋼繩出現(xiàn)拉毛現(xiàn)象應及 時更換，以免鋼繩拉斷而造成鉆具脫落事故。四、鋼筋籠制作、運輸及安裝1 、 概述本合同段樁基主鋼筋連接采用電弧焊接， 要求必須符合中華人民共和國行業(yè)標準?鋼筋焊接及驗收標準?GJJI8 2021，鋼筋籠采取在鋼筋場分節(jié)加工制 作，用平板車運至施工現(xiàn)場，用吊車分節(jié)吊入樁孔進行接長和下放。2 、鋼筋籠制作(1) 、鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理 鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書。進場后按有關(guān)規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽樣檢 查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。 確認該批材料滿足設計

20、、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造 冊，不合格的材料應運出施工現(xiàn)場。鋼筋進場后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產(chǎn)廠家分別堆存， 不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、 儲存過程中， 應防止銹蝕和污染。 鋼筋宜堆置在倉庫內(nèi)，露天存放時，應墊高并加遮蓋。 鋼筋發(fā)料時應隨同原材料發(fā)給使用單位原材料出廠質(zhì)量保證書及進場抽樣檢查 試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有 可追溯性。 主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。本工程工程樁基樁長最長47m最短為15m所以樁長在15m以下的樁基鋼筋籠一次成型，樁長在 15m以上的鋼筋籠分2節(jié) 或3節(jié)加工制

21、作，根本節(jié)長9m或12m將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節(jié)并編 號，保證相鄰節(jié)段可在胎架上對應配對綁扎。A 、鋼筋下料：按照設計圖紙進行分節(jié)下料，下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現(xiàn) 象，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。對于需要分兩節(jié)制作的鋼筋 籠，其主筋要長短錯開下料 錯開長度不能小于 lm ，下料接頭位置必須彎成 ! 。的角度，確保鋼筋焊接時，連接的主筋軸線重合。B 、鋼筋籠的成型a 、加強筋的制作 用鋼板和鋼筋制作一個模型，放在鋼筋彎曲機上，鋼筋一端卡在模型的一 個槽口上，然后緩慢開動彎曲機，模型轉(zhuǎn)了一圈后，將彎曲機開關(guān)關(guān)閉，在模 型槽口處鋼筋重疊局部不小于10d進行點焊，再用手動

22、切割機將鋼筋剩余部 分切斷。把加強筋移出模型，再進行焊接，焊接長度不小于300mm。b、在平整的地面放置10X 10 x 200cm的木方，先用兩根主線擺放在木方上， 按間距2m畫好加強筋的位置。按設計圖紙間距在加強筋上畫好主筋的位置，然 后依次把加強筋放在畫好的主筋位置點焊，采取兩側(cè)對稱把主筋點焊在加強箍 上，要求雙側(cè)點焊。然后套入箍筋，進行綁扎，呈“八字型滿扎。c 、鋼筋籠成型后， 未來防止鋼筋籠在起吊的過程中變形， 必須對鋼筋籠進行 加固處理。在鋼筋籠加強筋內(nèi)部采用 22鋼筋呈“十或“型電焊加固。2 、鋼筋籠的運輸及安裝： 整根鋼筋籠制作完成后，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼

23、 筋加工場內(nèi)用25T吊車吊至平板式運輸車上，分段運送至工地.鋼筋籠安裝前 應去除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結(jié)。、現(xiàn)場起吊現(xiàn)場鋼筋籠的起吊直接利用 25t 吊機進行接高及下放，吊點設置在每節(jié)鋼 筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計 2 個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主 筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為防止鋼筋籠發(fā)生 吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結(jié)構(gòu)鋼筋籠下放到位時待上口吊筋 對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔 與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊一正位一連接焊接一下放。 、鋼筋籠的下放 提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，

24、緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠加強筋上的加固鋼筋割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。 鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼 筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據(jù)鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調(diào) 整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。 、檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑為57ram,壁厚3. 5mm長度二樁長+100cm 除在底節(jié)鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內(nèi)， 每節(jié)鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平 行，聲測管內(nèi)灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵 死，聲測管頂節(jié)外露

25、高度滿足檢測要求。每節(jié)鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清 水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內(nèi)水位，假設水位無任 何變化那么說明檢測管密實無漏，那么可用套管插入 焊接上下節(jié)檢測管后，進行 下放；假設水位有所下降，那么應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封 堵，封堵完畢即可插入 焊接下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防 泥漿等雜物掉進孔內(nèi)。聲測管的插入 焊接除要求強度以外，還要滿足插入連 接 焊縫 致密不漏水。.對于樁徑小于或等于150cm的樁基，布置3根通長檢測管，成正三角形。對于樁徑大于150cm的樁基，布置4根通長的聲測管，呈正方形，本標段橋梁樁徑分別為 180am 15

26、0cm，120am(3) 、鋼筋籠制作、安裝檢驗標準鋼筋籠制作、安裝以檢驗標準見表 5、表5鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編號檢驗工程允許偏差mm編號檢驗工程允許偏差mm1主筋間距± 105± 202箍筋間距± 206203骨架外徑± 107± 204骨架傾斜度± 1/2008± 50(五) 、導管下放1、導管選擇 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內(nèi)徑導管，中間節(jié)長2.6m，最下節(jié)長4-5m,配備0.5m、1m 1.5m非標準節(jié)。導管制作要鞏固、內(nèi) 壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判

27、定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構(gòu)造進行認真地檢查外，應 進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序 編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼 后軸線差，不宜超過鉆孔深的.0. 5%且不大于10cm試壓壓力為孔底靜水壓 力的1.5倍。檢查合格前方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用 非標準節(jié)導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)， 下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比擬，是否吻合。 完全下放導管到孔底后，并經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，控制

28、底口距離孔底0. 25O. 4m并位于鉆孔中央。2、導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水，其容許最大內(nèi)壓力必須大于 Pmax本工程導管 可能承受的最大內(nèi)壓力計算式如下：Pma . x=1. 3rchxmax rwHw式中：Pmax一一導管可能承受到的最大內(nèi)壓力kpa;rc 砼容重KN/m3,取 24. OkN/m3hxmax 一一導管內(nèi)砼柱最大高度m，取20mrw- 孔內(nèi)泥漿的容重lN /m3，本工程采用取1 . 03KN/ m3HW一一孔內(nèi)泥漿的深度m;Pmax=1. 3 x 24 x 20 一 1. 03 x 20=597 . 22kpa.水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70的水，兩端

29、封閉， 一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵 給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力到達導管須承受的計算壓力時，穩(wěn) 壓 10 分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。施壓方法見以下列圖。導管氣密試驗3、導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過 程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破 絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。4、二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，假設沉渣厚度不滿足設計要 求時，采用氣舉反循環(huán)二次清孔，循環(huán)時應注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質(zhì)泥漿 防止塌空。清孔結(jié)束經(jīng)監(jiān)理工程師

30、現(xiàn)場檢驗合格后，立即撤除吸泥彎頭，開始 澆注水下混凝土。澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm孔內(nèi)沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。六、水下混凝土灌注1、水下混凝土澆注設備(1) 、導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設 2 道密封圈，保證 接頭的密封性。根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用 5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠 滿足混凝土澆注的需要。(2) 、混凝土生產(chǎn)、輸送設備根據(jù)大臨建設情況，混凝土由I#及2#混凝土拌和站供應，8m3混凝土運輸車運 輸。2 、混凝土配合比設計樁身混凝土設計標號 C30,混凝土配合比設計通過試配確定，砼除滿足強度要求外

31、，還須符合以下要求：應采用P. 042. 5級及以上的低細度、低 C3S含量的水泥，混凝土應具有 良好的和易性、流動性；外加劑：除高效減水劑、緩凝劑外、粉煤灰，不得摻加其他任何外加劑， 外加劑的品種應與所用水泥相匹配，同時，每批外加劑均試配檢驗合格前方可 使用。混凝土初凝時間?4h;混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流動性。3、首批混凝土數(shù)量按規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度 (> 1. Om)和填充導管底部 的需要，設導管下口離孔底 40cm。初灌量計算如下：V= D 4*(H1+H2)+ d 4*h1V ：灌注首批砼所需數(shù)量 (IIl3)D ：樁孔設計

32、直徑 (m)；d ：導管直徑 (O 30m)；H1 ：孔底至導管底端間距，取 O 3m；H2 ：導管初次埋置深度，一般取 1 Om；h1 ：孔內(nèi)砼到達埋置深度 H2 時，導管內(nèi)砼柱平衡導管外壓力所需的高度(m) ；h l=Hw*rw rcrw ：孔內(nèi)泥漿的重度 (1 03KN IIl3) ；Hw ：孔內(nèi)泥漿的深度 (40m) ；rc ：砼拌合物的重度 (24KN m3)。計算得首批混凝土灌注量為：樁徑 1. 8m v=3. 43m,應取3. 5m3樁徑1. 5m v=2. 418m3 應取 2. 5m3 樁徑 1. 2m v=1. 59m。，應取 2m34 、水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝

33、土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內(nèi)安 裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土 的數(shù)量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要，封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m首批混凝土方量是根據(jù)樁徑和導管埋深及導管內(nèi)混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處， 注入鉆機提升的料斗內(nèi)，車內(nèi)砼方量約 8m3由一人統(tǒng)一指揮，雙方都準備好后 將隔水栓和閥門同時翻開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引， 由鉆機起吊。 首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在 2 6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于

34、4kg 測錘經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面的 上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前， 探測一次孔內(nèi)混凝土面高度。 測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一 次，防止發(fā)生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出 lm 左右， 以保證混凝土強度， 多余 局部樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關(guān)檢測表 格，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄 。5 、泥漿的外運沖擊鉆在鉆孔過程中，及時補充水源，并參加粘土，確保在鉆孔過程中，孔 內(nèi)泥漿比重保

35、持在 130 以上。成孔后，進行清孔，下鋼筋籠、導管及混凝土 澆筑。由于現(xiàn)場場地限制，泥漿池較小，灌注混凝土時，必須及時將泥漿用泥 漿車外運。泥漿外運方量的計算方法：該樁的混凝土灌注方量。六、樁基混凝土灌注應注意的問題1 、混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為 0.25-0.4m,儲料 斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于 1.0m?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間2 、灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短撤除導管的 間隔時間。 當導管內(nèi)混凝土不滿時， 徐徐地灌注， 防止在導管

36、內(nèi)造成高壓空氣 囊，造成堵管。及時測定孔內(nèi)混凝土面的高度，及時調(diào)整導管埋深。3 、灌注過程中假設發(fā)生堵管現(xiàn)象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設 備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔， 吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。4 、混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前， 機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)， 保證機械在施工過程中正常運轉(zhuǎn)。5 、灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴 孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告主管工程師，并進行處理。6 、在灌注混凝土將近結(jié)束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混 凝土

37、的灌注高度是否正確。 在灌注過程中， 應將孔內(nèi)溢出地水或泥漿運往適當 地點處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。7、灌注時樁頂部標高較設計預加 im在孔內(nèi)混凝土面測3個點，根據(jù)現(xiàn) 場實施情況適當調(diào)整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。8 、水下混凝土灌注過程中，假設發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、 機械故障或其它原因， 造成斷樁事故， 應予以重鉆或與有關(guān)單位研究補救措施。七、超聲波檢測樁基質(zhì)量檢測應按設計和標準規(guī)定到達 7 天強度以后進行。 每根樁均按 設計要求進行超聲波進行無損檢測。樁基檢測前，先用水進行沖水檢查， 假設有 淤塞，進行不斷沖洗，直至孔底。樁基檢測應到達 I 類樁。

38、鉆孔樁質(zhì)量檢測方法如下：l 、混凝土強度試件每根樁至少制取 3 組。2 、每根樁均進行超聲波無破損法檢測，檢測樁的完整性，超聲波檢測應 在樁身混凝土澆注完成后 730天內(nèi)進行。八、斷樁處理預案 鉆孔灌注樁根底目前已形成了一套比擬成熟的施工技術(shù)。 但是由于鉆孔灌 注樁的施工受多種因素影響， 處理不好就容易引起斷樁， 因此編制斷樁處理預 案是十分必要。1 、斷樁原因 斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝 土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段， 造成混凝土變質(zhì)或截面積受損， 從 而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：a 由于混凝土坍落度過小，或石料粒

39、徑過大、導管直徑較小，在灌注過程 中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發(fā)生離析， 又沒有進行二次攪 拌，灌注時大量骨料卡在導管內(nèi)，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。c 由于水泥結(jié)塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊， 攪拌時 沒有將結(jié)塊翻開， 結(jié)塊卡在導管內(nèi)， 而在混凝土初凝前不能疏通好， 造成斷樁。d 由于混凝土灌注過程中發(fā)生坍孔， 無法清理，或使用吸泥機清理不徹底， 使灌注中斷造成斷樁。e 由于檢測和計算錯誤， 導管長度不夠使底口與孔底距離過大， 首批灌注 的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f 由于在提拔導

40、管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混凝 土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g 在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝 土灌注中斷，形成斷樁。h 由于導管接口滲漏， 使泥漿進入導管， 在混凝土內(nèi)形成夾層， 造成斷樁。i 處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內(nèi)混 凝土連續(xù)下落與外表的浮漿、泥土相結(jié)合，形成夾泥縮孔。j 由于導管埋置深度過深，無法提起導管或?qū)Ч馨螖?，造成斷樁。k.由于其他意外原因(如機械故障、停電、材料供應缺乏等)造成混凝土不 能連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。 由此可見， 鉆孔灌注樁的

41、施工受多方面因素的影響， 灌注前應從各方面做好充 分的準備，盡可能防止意外情況發(fā)生。2 、預防措施(1) 施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內(nèi)徑的 1/61 /8以及鋼筋最小凈距的1/4 , 同時不大于 40 姍。拌和前， 應檢查水泥是否結(jié)塊； 拌和前還應將細集料過篩， 以免因細集料凍結(jié)成塊造成堵管?？刂苹炷恋奶涠仍?822cm范圍內(nèi)，混凝土拌和物應有良好的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、 泌水現(xiàn)象。(2) 混凝土灌注a .根據(jù)樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用巾380mm大直徑 導管。使用前要對每節(jié)導管編號， 進行水密承壓和接頭抗拉試驗， 以防導管滲 漏。導管安裝完畢

42、后還應該建立復核和檢驗制度， 尤其要記好每節(jié)導管的長度。b .混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要 求應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c .下導管時，其底口距孔底的距離應不大于 4050cm導管口不能埋 入沉淀的回淤泥渣中。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度 1m和填充導管底部的需要。d .關(guān)鍵設備 如發(fā)電機、托泵、起重設備、運輸車輛等 要有備用，材 料要準備充足，以保證混凝土能夠連續(xù)灌注。e .首批混凝土拌和物下落后，應連續(xù)灌注混凝土。在隨后的灌注過程 中，一般控制導管的埋置深度在 26m范圍內(nèi)為宜，要適時提拔導管，不要使 其埋置過深。f

43、 .假設使用傳統(tǒng)的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運 輸，以保證凝土灌注的連續(xù)性。3 .處理斷樁的幾種方法斷樁情況出現(xiàn)后應根據(jù)灌注深度分別采取不同的 措施進行處理。A 、在混凝土澆筑首封時或首封結(jié)束不久后出現(xiàn)段斷樁情況在混凝土澆筑 首封時或首封結(jié)束不久后出現(xiàn)段斷樁情況， 那么應立即停止灌注， 并且將鋼筋籠 拔出，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再重新灌注混凝土。B 、在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內(nèi)出現(xiàn)段斷樁情況假設灌 注中途時因嚴重堵管造成斷樁， 且己灌混凝土還未初凝時， 在提出并清理導管 后可使用測錘測量出己灌混凝土頂面位置， 并準確計算漏斗和導管容積， 將導 管下

44、沉到己灌混凝土頂面以上大約 10cm 處，加球膽。繼續(xù)灌注時觀察漏斗內(nèi) 混凝土頂面的位置，當漏斗內(nèi)混凝土下落填滿導管的瞬間 ( 此時漏斗內(nèi)混凝土 頂面位置可以根據(jù)漏斗和導管容積事先計算確定 ) 將導管壓入已灌混凝土頂面 以下，即完成濕接樁。C混凝土面己進入護筒內(nèi)出現(xiàn)段斷樁情況假設斷樁位置處于護筒內(nèi)時， 且混凝土已終凝， 那么可停止灌注， 待混凝土 灌 注后將護筒內(nèi)泥漿抽干， 去除泥漿及摻雜泥漿的混凝土， 露出良好的混凝土面 并對其鑿毛，去除鋼筋上泥漿，然后以護簡為模板澆筑混凝土。九、旌工保證措施1 、工藝保證措施針對本特點，采取如下技術(shù)組織保證措施。1 1 確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施(1

45、) 提高鋼筋籠剛度： 在鋼筋籠項部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長至護筒 口，用型鋼固定在護筒上，以提高鋼筋籠的定位速度和質(zhì)量。(2) 鋼筋籠預先拼裝接長： 根據(jù)吊車的吊裝高度， 在未成孔的護筒內(nèi)， 將鋼 筋籠局部接長， 以減少鋼筋籠下放時的接頭數(shù)量， 從而縮短鋼筋籠的接長下放 時間。1 2 提高檢孔和清孔速度的措施(1) 用特制帶有風管的混凝土導管進行二次清孔，反循環(huán)清孔，提高二次 清孔效率。1 3 提高混凝土澆注效率的措施(1) 混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質(zhì)量，定期對導管的 進行水密、 接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進行檢驗， 確?；炷翝沧⑦^程中導 管不會出問題。(2) 加強設備

46、的保養(yǎng)維護力度： 確?；炷辽a(chǎn)設備在澆樁過程中不出現(xiàn)故 障。(3) 嚴格控制混凝土的拌制質(zhì)量：提高混凝土的和易性能，減小堵管幾率。(4) 嚴格監(jiān)控混凝土的澆注過程， 確保首批混凝土的澆注效果， 將導管的埋 深始終控制在26m以內(nèi)，防止提空導管和混凝土澆注困難。(5) 加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工生產(chǎn)， 每根鉆孔樁澆注時，均要有現(xiàn)場負責人現(xiàn)場組織協(xié)調(diào)，確保施工順利。1 4 防止沉渣過厚措施距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺，采用大氣量低轉(zhuǎn)速開始清孔循環(huán)， 經(jīng)過 2 小時后，停機下鉆桿探孔深，此時假設不到孔底標高，差多少，鉆具再 下 多少，此項工作在鉆孔樁工藝實驗

47、中要得出鉆具距孔底多少距離經(jīng)過清孔到達 標高的參數(shù)。通過以上工藝來保證孔不會超鉆，導致出現(xiàn)沉渣少的假象。1 5防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施 聲測管施工時接頭要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋 籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。1 6 防止鉆孔樁混凝土澆注時出現(xiàn)堵管、斷樁現(xiàn)象的措施(1) 堵管現(xiàn)象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內(nèi)混凝土(或泥漿 )面至導管口的空氣被壓縮， 當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處 于平衡狀態(tài)時就出現(xiàn)氣堵現(xiàn)象，解決氣堵現(xiàn)象的措施有：首批混凝土澆注時， 在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣， 當首批混凝土滿管下落時， 空氣

48、能從孔 口排掉， 就不會形成堵管。 首批過后正常澆注時， 應將絲扣連接的小料斗換成 外徑小于導管內(nèi)徑的插入式輕型小料斗， 使混凝土小于滿管下落， 不至于形成 氣堵；另外一種堵管現(xiàn)象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土 原材料內(nèi)有雜物等， 在混凝土垂直下落時， 石子或雜物在導管內(nèi)形成拱塞， 導 致堵管。物堵現(xiàn)象的控制為：由于孔深達約70m混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞， 要求混凝土有較好的流動性、 不離析性能和豐富的膠凝材 料，同時加強現(xiàn)場物資管理， 使混凝土原材料中不含有任何雜物， 并在澆注現(xiàn) 場層層把關(guān)。確保混凝土澆注順利。(2) 斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混

49、凝土面( 或?qū)Ч馨螖?) ，形成了泥漿隔層。 防止措施為： 對導管埋深進行記錄， 同時用攪拌站澆注方量 校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在2 6m同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。(3) 經(jīng)常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產(chǎn)能力。1 7 防止鉆孔樁出現(xiàn)接樁的措施按標準要求鉆孔樁應超澆 0. 51m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭混 凝土質(zhì)量， 防止導管拔出時出現(xiàn)形成的泥漿芯在樁體內(nèi)， 而實際操作時依靠測 深錘來測定樁頂標高， 由于泥漿是一種膠體， 遇見呈堿性的混凝土后開始凝結(jié) 成塊，故有時操作時易錯將泥漿內(nèi)的凝結(jié)面當作混凝土面，使得混

50、凝土少澆， 導致樁體要接長。 施工時一方面使用測錘時， 要反復擲錘， 使錘穿破泥漿凝結(jié) 層，另一方面要將孔壁測試結(jié)果和攪拌站澆注方量進行相互復核。1 8 防止上浮的措施在鉆孔灌注樁施工過程中， 由于鋼筋籠在樁孔內(nèi)處于懸掛狀態(tài)， 澆灌水下 混凝土時， 經(jīng)常會發(fā)生鋼筋籠上浮， 從而引起樁身配筋發(fā)生改變， 影響鉆孔灌 注樁施工的順利進行和質(zhì)量。 鉆孔灌注樁施工過程中控制鋼筋籠上浮的具體措 施十分必要。防止鋼筋籠上浮的措施有：a 澆筑砼前，將鋼筋籠與鋼護筒頂口連接并焊接牢固，定位時， ，鋼筋籠 中心線必須與孔樁的中心線重合。b 在混凝土灌注前，應先通過置換孔內(nèi)泥漿來進行清孔作業(yè)，使孔內(nèi)殘 留的鉆渣能夠

51、盡量隨泥漿排出孔外，以免在混凝土外表形成“墊層 ，從而防 止托起鋼筋籠上浮。c .調(diào)整好混凝土的塌落度。澆注樁基的混凝土塌落度應控制在1822cm,澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性， 以此來保證混凝土在澆注 的過程中能有很好的“泛漿 。否那么混凝土的和易性和流動性不好，先澆筑的 混凝土已經(jīng)快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。d.澆灌混凝土時，合理控制導管埋置深度，導管埋置深度過大將導致鋼 筋籠上浮。 灌注混凝土時， 應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深， 當混凝 土面于鋼筋籠底端23m時，應及時減緩混凝土灌注速度， 待混凝土埋過鋼筋 籠底端4m后，方可恢復正常灌注速度，并根據(jù)導管埋至深度，適當提升導管