第四篇橋梁施工標準化手冊

1、 目 錄1施工準備11.1前期策劃12 模板22.1一般規(guī)定22.2模板的設計32.3模板的制作52.4模板的安裝72.5模板拆除與維護83 鋼筋93.1一般規(guī)定93.2鋼筋的加工與連接103.3鋼筋骨架、網(wǎng)片的制作與安裝114 混凝土工程134.1一般規(guī)定134.2原材料控制144.3混凝土配合比154.4混凝土拌制164.5混凝土運輸164.6混凝土澆筑174.7混凝土振搗184.8施工縫及處理204.9混凝土養(yǎng)護204.10其他混凝土235 橋梁基礎施工265.1明挖基礎265.2鉆孔灌注樁275.3承臺326 橋梁下部施工336.1墩臺墻身336.2墩柱、系梁與蓋梁346.3支座墊石3

2、57 裝配式混凝土梁橋367.1梁(板)預制生產(chǎn)許可367.2混凝土梁(板)預制367.3梁(板)安裝397.4簡支梁橋面整體化417.5簡支轉(zhuǎn)連續(xù)施工448 現(xiàn)澆混凝土梁橋468.1一般規(guī)定468.2支架施工478.3 預拱度設置498.4 現(xiàn)澆施工498.5 模板拆除及卸架509 橋面及附屬工程509.1 混凝土橋面鋪裝509.2橋面防水5210支座5410.1 一般規(guī)定5410.2板式橡膠支座5510.3盆式支座5511 伸縮裝置5611.1一般規(guī)定5611.2 施工要點5812 護欄底座(防撞墻)6012.1 模板控制6012.2澆筑控制6113.1模板6213.2 砼澆筑6513.3

3、臺帽施工66橋梁施工標準化1施工準備1.1前期策劃 1.1.1開工前承包人應根據(jù)工程實際和合同條件，編制實施性的施工組織設計。技術條件復雜的橋梁，應進行多方案比選，編制安全可靠、技術可行、經(jīng)濟合理的專項施工技術方案和專項安全技術方案。 1.1.2承包人施工組織應連續(xù)均衡，施工順序、方法和施工機具選擇應配套協(xié)調(diào)。施工過程中要不斷優(yōu)化施工組織，橋梁施工進度計劃必須邏輯關系嚴密、切實可行，充分考慮冬季和雨季、材料供應等因素的影響，節(jié)點控制應有適度的富余，對應特殊情況有處置預案。 1.1.3開工前應對鋼筋、水泥等重要材料進行全面調(diào)查，對碎石等地產(chǎn)材料進行詳細比選分析，優(yōu)選施工原材料，保證施工高峰期供應

4、。 1.1.4水泥混凝土應采用反擊破碎設備生產(chǎn)的碎石；外露面混凝土用碎石必須用洗石機清洗干凈后方可使用。 1.1.5橋梁支座、伸縮裝置，預應力錨具、夾具、連接器等產(chǎn)品應結合工程實際提前到專業(yè)生產(chǎn)廠家訂購，承包人簽訂采購合同確定供應廠家須經(jīng)監(jiān)理工程師認可和項目法人同意。 預應力錨具產(chǎn)品應配套使用，同一結構或構件中應采用同一生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品，工作錨不得作為工具錨使用。夾片式錨具的限位板和工具錨應采用與工作錨同一生產(chǎn)廠家的配套產(chǎn)品。 1.1.6橋梁施工(如梁板運輸及架設)涉及地方及有關行業(yè)相關部門監(jiān)管X圍的，應遵守其規(guī)定。 1.1.7除冰鹽環(huán)境混凝土應采用防腐蝕混凝土(摻加粉煤灰和減水劑)，表面防腐處

5、理應符合公路工程混凝土結構防腐蝕技術規(guī)X(JTG/T B07)的規(guī)定。 1.1.8施工作業(yè)人員應樹立全壽命周期成本理念，注重生態(tài)環(huán)境和人文環(huán)境的保護，實現(xiàn)工程建設與周邊環(huán)境的協(xié)調(diào)與融合。2 模板2.1一般規(guī)定2.1.1單片模板和模板的結構應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受施工過程中所產(chǎn)生的各種荷載。2.1.2模板應能與混凝土結構或構件的特征、施工條件和澆筑方法相適應，應保證結構物各部位形狀尺寸、和相互位置的準確。2.1.3模板的構造應該簡單、合理，結構受力明確，安裝、拆除簡易方便。2.1.4模板組(套)數(shù)應與混凝土構件數(shù)量及工期要求相配套。2.1.5模板主肋和次肋的設置應滿足結構剛度和施工

6、荷載的要求，模板支架的著力點應設置在主肋上。模板的板面應拋光保持平整，接縫嚴密不漏漿。2.1.6所有混凝土結構物外露部分必須使用新制鋼模板；新材料模板須經(jīng)項目法人批準方可使用。大面積混凝土所用單片模板面積應不小于1.5m2。2.2模板的設計2.2.1模板應進行專業(yè)設計，模板圖紙須經(jīng)監(jiān)理工程師認可后進行工廠加工。模板設計圖紙一般應包括以下內(nèi)容：2.2.1.1設計、使用說明(工程概況和工程結構簡圖)；2.2.1.2結構設計依據(jù)和設計計算書；2.2.1.3總裝圖和細部構造圖；2.2.1.4制作、安裝的質(zhì)量驗收標準和精度要求；2.2.1.5安裝、拆除時的安全技術措施及注意事項；2.2.1.6材料的性能

7、質(zhì)量要求及材料數(shù)量表等。2.2.2模板設計應充分考慮混凝土重力、側壓力及沖擊力，施工人員及施工設備、施工材料(鋼筋)以及冬季保溫設施等荷載，保證結構強度及抗變形能力。2.2.3模板剛度驗算最大變形值不得超過公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定；結構抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)應不小于1.3。2.2.4模板組合設計應優(yōu)先選擇大規(guī)格鋼模板為主板；異型配板應合理選配，盡可能減少板塊，板縫應與主板相協(xié)調(diào)，保證總體拼縫規(guī)則，易于拼裝和拆卸。2.2.5對在墩柱、梁(板)的轉(zhuǎn)角處使用的模板及各種模板面的拼接部分，應采用連接簡便、結構牢固、易于拆裝的專用調(diào)節(jié)模板。2.2.6曲線、折角、弧面形的混凝土結構，如護欄

8、底座、背(耳)墻及八字墻、圍擋墻的銳角邊使用的模板必須為定型鋼模，并對銳角邊進行圓弧化處理。如圖1.1所示。 a 蓋板涵八字墻 b A部位大樣圖圖2.1 銳角處模板圓弧化處理示意圖2.3模板的制作2.3.1梁板外模應采用標準化整體鋼模，側模長度一般比設計梁長1，與底模交接處的側模底邊，應設置圓弧倒角，嚴禁與底模直插對接。每套模板還應配備相應的調(diào)整模塊，以適應調(diào)節(jié)不同梁長、偏角的需求。2.3.2側模加勁肋選擇寬度小于翼緣環(huán)形鋼筋的設計凈距，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝。2.3.3箱梁翼緣梳形模板厚度不得小于10mm，應設置加勁肋。2.3.4箱梁芯模應使用定型鋼模，空心板芯模宜使用鋼、竹、木等組合模

9、板，不得使用氣囊芯模。2.3.5預制梁臺座應根據(jù)設計要求，并經(jīng)嚴格計算設置反拱，線型可按二次拋物線設置。2.3.6預制臺座底模鋪設鋼板，應采用通長鋼板，縱向不得有接縫，長30m以下的臺座鋼板橫向接縫不得大于2條，30m(含)以上不得大于3條。鋼板與混凝土底座應牢固密貼，不得脹縮空鼓，接縫密合平順、無錯臺、不漏漿。表6.1 模板驗收標準內(nèi) 容要 求尺 寸符合設計要求，允許偏差為+0，-1模板厚度墩柱面板不小于5蓋梁面板不小于6預制梁(板)側模不小于6預制梁(板)底模不小于8板面平整度不大于1.0(用2m直尺及塞尺檢查)側模加勁梁間距翼緣環(huán)形鋼筋間距的整數(shù)倍，不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝側模加勁梁寬度小

10、于翼緣環(huán)形鋼筋間距，不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝梳形板厚度不小于10橫隔板底模使用獨立的底模，不與側模連成一體橫 坡翼緣板能根據(jù)設計要求調(diào)整橫坡相鄰模板面的高低差不大于2兩模板之間拼接縫隙不大于2模板接縫錯臺不大于1預留孔洞符合設計要求，位置允許偏差為±2；鉆孔應采用機具，嚴禁用電、氣焊灼孔堵漿措施使用泡沫填縫劑或高強止?jié){橡膠棒，嚴禁使用砂石、砂漿或布條脫模劑專門審批，不得隨意調(diào)換，嚴禁使用廢機油2.4模板的安裝2.4.1模板的安裝應按設計要求準確就位，符合構件施工的工藝要求，滿足鋼筋安裝與混凝土澆筑的需要。模板及支架不宜與腳手架或便橋連接，避免引起模板變形及影響整體穩(wěn)定性。2.4.2預制

11、箱梁應采用定位鋼架防止混凝土澆筑過程中內(nèi)模上浮，以確保頂板混凝土厚度，并應采用豎向定位鋼筋保證底板厚度。2.4.3箱梁橫隔板應采用獨立的鋼板底模，不得與側模連成一體，X拉完成后才能拆除。2.4.4梁端預留的橫向鋼筋不得貼模預制后再扳起，端部側模應根據(jù)設計規(guī)定的橫向鋼筋位置、間距進行開槽、開孔。2.4.5有橫坡變化的預制梁翼緣板模板應設置可調(diào)節(jié)螺栓螺桿，確保能根據(jù)設計要求進行橫坡調(diào)整。2.4.6位于縱坡及曲線段橋梁預制梁板的端頭模板橫向、豎向角度設置應重點檢查，梁體端頭與橋臺背墻傾角應保持一致。斜交橋梁預制時應注意梁端斜面方向、斜交角度與設計一致。2.4.7模板拼接局部間隙較大時應采用灰膏或泡沫

12、填縫劑填縫密封；各類預留孔洞、開孔等易漏漿處應采用強力膠皮、橡膠棒填縫劑等有效措施進行封堵，嚴防漏漿。2.4.8應使用高品質(zhì)混凝土脫模劑，同一批次、同一部位的預制或現(xiàn)澆混凝土結構應使用同一種脫模劑。脫模劑不應對水泥混凝土有害，易于脫模，不改變混凝土的本色。經(jīng)現(xiàn)場試驗和監(jiān)理工程師批準以后方可采用。2.4.9混凝土澆筑前，應對底模臺座反拱及模板的安裝進行復查，包括螺栓(銷釘)連接、拉桿、加勁肋是否牢固，鋼筋定位是否準確，并檢查梁體尺寸、順直度、模板各處拼縫、模板與臺座接縫及各種預留孔洞的位置。2.4.10輕型墩臺(涵墻)模板宜采用無拉桿模板。如采用拉桿固定，拉桿直徑不應小于14mm，外側套PVC管

13、。拆模后，應抽出拉桿，PVC套管沿墩柱表面切除。2.5模板拆除與維護2.5.1必須達到規(guī)定的混凝土強度和養(yǎng)護時間方可拆除模板。拆除模板時應保證混凝土結構表面及棱角不致?lián)p傷。2.5.2模板的拆除應遵循先支后拆、后支先拆的順序進行。嚴禁用猛烈敲打和扭曲等方式拆模，拆下的模板組件按規(guī)定擺放整齊，嚴禁拋、扔、亂棄。2.5.3拆除梁板等結構的承重模板時，在橫向應同時、在縱向應對稱均衡卸落。簡支梁、連續(xù)梁結構的模板宜從跨中向支座方向依次循環(huán)卸落；懸臂梁結構模板宜從懸臂端開始順序卸落。2.5.4模板在使用過程中，承包人應加強其維修與保養(yǎng)，每次拆模后應指派專人進行校正，去除污漬、銹跡、混凝土殘跡，平整放置，發(fā)

14、現(xiàn)變形即進行修復，并做好防雨、防塵、防銹工作。2.5.5模板在拆除、吊裝與運輸過程中，承包人應采取有效的安全措施，防止撞擊扭曲等造成板塊受損。3 鋼筋3.1一般規(guī)定3.1.1 鋼筋的采購應優(yōu)先選擇社會信譽良好、綜合生產(chǎn)能力較強、經(jīng)營管理規(guī)X的大中型企業(yè)生產(chǎn)的國標鋼筋。鋼筋的標準編號、產(chǎn)品名稱、鋼筋牌號、鋼筋公稱直徑、長度及重量、力學性能、表面質(zhì)量、標志以及特殊要求等必須符合國家標準，嚴禁使用不滿足國標要求的雜牌鋼筋和廢舊鋼筋。3.1.2承包人簽訂鋼筋采購合同確定鋼筋生產(chǎn)廠家須經(jīng)監(jiān)理工程師認可和項目法人同意，鋼筋供應必須保證施工高峰期的需要。不得私自變更鋼筋品牌。3.1.3鋼筋進場前，承包人應按

15、設計要求、施工技術標準和合同規(guī)定，對鋼筋進行嚴格檢驗，監(jiān)理嚴格按照規(guī)定進行抽檢，檢驗標準按照公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定執(zhí)行。3.1.4鋼筋運輸過程中應避免銹蝕、污染、機械損傷和彎曲變形等?，F(xiàn)場存放應符合第2.5.1條的規(guī)定。3.1.5開工前應認真核對設計文件，對鋼筋布置圖與鋼筋數(shù)量表及工程數(shù)量表進行對照復核，避免鋼筋級別、直徑、根數(shù)、間距、布置出現(xiàn)差、漏、錯。鋼筋安裝過程中，監(jiān)理工程師應旁站，重點檢查鋼筋有無減配現(xiàn)象。3.2鋼筋的加工與連接3.2.1鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；當除銹后鋼筋表面有

16、嚴重麻坑、斑點，已傷蝕截面時應剔除不用。3.2.2鋼筋彎曲成型時，應按設計一次彎曲成型，不得反復彎折，嚴禁熱彎成型。鋼筋的彎制和端部彎鉤應符合設計和公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。3.2.3鋼筋的焊接接頭宜采用閃光對焊，或采用電弧焊、電渣壓力焊或氣壓焊，但電渣壓力焊僅可用于豎向鋼筋的連接，不得用作水平鋼筋和斜筋的連接。3.2.4電弧焊宜采用雙面焊縫，僅在雙面焊無法施焊時，方可采用單面焊縫。采用J502或J505焊條焊接，搭接長度滿足雙面焊不小于5d+2cm，單面焊不小于10d+2cm的要求，軸線須同心。3.2.5鋼筋的機械連接相關標準參見鋼筋機械連接技術規(guī)程(JGJ107)。

17、3.2.6所有鋼筋交叉點應雙絲綁扎結實，扎絲端部全部彎向結構物內(nèi)側，以防止混凝土表面出現(xiàn)銹跡。3.3鋼筋骨架、網(wǎng)片的制作與安裝3.3.1鋼筋骨架的焊接拼裝須在固定的工作平臺上進行，箱梁鋼筋骨架制作應采用鋼筋定位模具或模架。3.3.2橫隔板鋼筋安裝必須確保位置準確、間距規(guī)X，保證梁間對接良好，符合設計要求，無漏筋現(xiàn)象。3.3.3安裝箱梁腹板和底板鋼筋網(wǎng)片時，應采用焊接方式將腹板和底板鋼筋連接牢固。3.3.4梁體頂板底層橫向鋼筋采用通長鋼筋，使用標準模具加工。3.3.5預制空心板絞縫鋼筋安裝應密貼模板，并保證有效固定，確保拆模后能夠立即人工鑿出。3.3.6預制梁鋼筋骨架的保護層應使用梅花形高強度砂

18、漿墊塊。砂漿墊塊可購買專業(yè)廠家生產(chǎn)的成品，或預制廠壓制成型。其強度不得低于梁體混凝土強度。綁扎牢固可靠，立面縱橫向間距均不得大80cm，梁底位置不得大于50cm，每平方米墊塊數(shù)量不少于4塊。3.3.7墩柱、樁基礎鋼筋籠保護層采用圓餅形混凝土墊塊(樁基礎墊塊半徑應略大于保護層厚度)，中心預留孔穿過焊接在縱向主筋上的定位鋼筋，縱向間隔不大于2m，每道沿圓周對稱設置不小于4塊，如圖1.2所示。a梅花形墊塊 b圓餅形墊塊圖3.1 墩柱、樁基礎鋼筋保護層墊塊3.3.8預埋鋼筋(如伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣環(huán)形鋼筋、梁頂預埋門筋、橋梁墩臺預埋連接鋼筋等)應使用增設臨時定位鋼筋等輔助措施進行定位，以確某位

19、準確、牢固。3.3.9安裝模板、預應力錨具、波紋管及其他預埋件時，局部與鋼筋沖突時，鋼筋不得任意切斷。調(diào)整順序為首先保證預應力管道位置，其次保證主要受力鋼筋，其他鋼筋可據(jù)實調(diào)彎或局部移動。3.3.10混凝土澆筑后，對外露時間較長的預留(埋)鋼筋，如預制梁濕接縫鋼筋、伸縮縫預埋鋼筋、墩臺預埋鋼筋等，必須進行防(阻)銹處理。結合不同的情況、部位選擇適合的防銹措施，如鋼筋表面刷涂水泥砂漿(具體配比由工藝試驗確定)或用塑料薄膜纏裹鋼筋等。4 混凝土工程4.1一般規(guī)定4.1.1混凝土應根據(jù)實際采用的原材料進行配合比設計，按普通混凝土拌和物性能試驗方法標準進行試驗、試配，以滿足混凝土強度、耐久性和工作性能

20、(坍落度等)的要求，不得采用經(jīng)驗配合比。 4.1.2混凝土粗、細集料在生產(chǎn)、運輸(倒運)和存儲過程中，不得混入有害物質(zhì)，現(xiàn)場存放應符合規(guī)定。裝卸和堆放過程中，應采取有效控制措施，使集料顆粒級配均勻，保持潔凈，不得混料。4.1.3拌和混凝土時，根據(jù)計算出的各組成材料按重量投料，并應嚴格按照既定的投料順序投放，嚴禁私自調(diào)整投料比重或投料順序?；炷涟韬偷淖疃虝r間應滿足規(guī)X要求。 4.1.4在運輸過程中應保持混凝土的均質(zhì)性，避免產(chǎn)生分離、泌水、砂漿流失、流動性減少等現(xiàn)象?；炷翍宰钌俚霓D(zhuǎn)運次數(shù)和最短的時間，從拌和地點運至澆筑地點，使混凝土在初凝前澆筑完畢。 4.1.5混凝土的試配、抗壓強度評定和質(zhì)

21、量檢驗應按照公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定執(zhí)行。 4.2原材料控制4.2.1橋涵工程采用的水泥應符合國家標準通用硅酸鹽水泥(GB 175)的規(guī)定，應選用旋窯水泥，不得使用立窯水泥。4.2.2混凝土細集料應選用級配良好、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙小的潔凈天然中粗河砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂或海砂。砂的細度模數(shù)以2.63.2為宜。技術指標應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。4.2.3 混凝土粗集料須采用質(zhì)地均勻堅硬、潔凈、級配合理、粒形良好、線脹系數(shù)小、吸水率低的碎石，根據(jù)混凝土最大粒徑采用連續(xù)兩級配或連續(xù)多級配，一般不得采用單粒級或間斷級配。不準

22、使用卵(礫)石拌制混凝土。集料的外觀、顆粒級配、針片狀顆粒含量、含泥量、壓碎值等指標應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。4.2.4拌和、養(yǎng)護用水可采用人、畜飲用水。水中不應含有影響水泥正常凝結和硬化的有害雜質(zhì)或油脂、糖類及游離酸類。4.3混凝土配合比4.3.1 混凝土配合比應通過設計和試配選定，試配時應使用施工現(xiàn)場實際采用的水泥、砂石等原材料，配置的混凝土拌和物應滿足和易性、凝結速度、輸送方式等施工技術條件，制成的混凝土應滿足強度、耐久性(抗鹽凍、抗?jié)B、耐侵蝕)等質(zhì)量要求。4.3.2混凝土配合比須經(jīng)中心試驗室平行試驗驗證，經(jīng)總監(jiān)辦批準后方可使用。針對不同的混凝土運輸方式，應

23、采用相應的配合比。4.3.3配制混凝土時，應根據(jù)結構情況和施工條件確定混凝土拌和物的坍落度，實際施工應充分考慮混凝土運輸過程中的坍落度損失。4.4混凝土拌制4.4.1水泥混凝土拌和站應有滿足精度要求(±1%)的供水計量設備，供水管路不得滲、漏。4.4.2拌和混凝土前應嚴格測定粗細骨料的含水量，及時調(diào)整施工配合比。一般情況下每工班至少抽測1次，雨天應加大抽測頻次。4.4.3混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，粘稠而易流動，不得有離析和泌水現(xiàn)象，整體質(zhì)量穩(wěn)定均衡。質(zhì)量控制和檢驗標準應滿足公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。4.4.4應制定停電、設備故障等應急預案，以應對拌和站

24、隨時可能出現(xiàn)的問題。4.5混凝土運輸 4.5.1混凝土的運輸能力應滿足混凝土澆筑速度和凝結時間的需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，混凝土運到澆筑地點時仍保持均勻性和規(guī)定的坍落度。 4.5.2當運至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象時，應進行二次攪拌，但不得再次加水攪拌。4.5.3混凝土應使用帶有攪拌裝置的罐車運輸，不得使用其他手推車、平板車等進行運輸。4.6混凝土澆筑4.6.1澆筑混凝土前，應針對工程特點、施工環(huán)境條件事先制訂澆筑工藝方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度，使用機具、防裂措施、保護層控制等做出明確規(guī)定；混凝土澆筑過程中，不得無故更改澆筑方案。4.6.2混凝土澆筑量較大時宜使用泵送。受條件限制時

25、，混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等輔助設施，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。4.6.3混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土，不得隨意留置施工縫。4.6.4夏季高溫時期，宜避開中午高溫時段，盡量選擇在溫度較低的時間內(nèi)進行混凝土澆筑，混凝土的澆筑溫度原則上控制在25以下。從拌和機到澆筑的時間要盡量縮短，并應保證連續(xù)澆筑，澆筑完成應盡快開始養(yǎng)護。4.6.5在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，應采取適當?shù)姆里L措施，防止混凝土失水過快，應避免澆筑有較大暴露面積的構件。4.6.6澆筑混凝土期間，須設專人

26、檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時加固處理，防止?jié)q模、漏漿。4.6.7混凝土澆筑完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再重復抹面并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)量。伸縮縫、護欄底座、支承墊石、八字墻等的抹面收光，監(jiān)理工程師應將“抹面壓光”作為重點工序監(jiān)管。 4.6.8混凝土初凝至達到拆模強度之前，模板不得振動，伸出的預埋鋼筋及模板固定桿件不得承受外力。 4.6.9在低溫條件下(當晝夜平均氣溫連續(xù)5天低于5)澆筑混凝土時，應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，混凝土強度達到50%前不得受凍。4.7混凝土振搗 4.7.1澆筑現(xiàn)場應

27、配備足夠數(shù)量的振搗設備，并且型號齊全，狀況良好，且應有備用設備。4.7.2一般大面積混凝土宜采用插入式振搗器垂直點振，也可采用插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗。混凝土坍落度較小時(如采用斗送法澆筑的混凝土)，應加密振點分布。4.7.3振搗應在澆筑點和新澆筑混凝土面上進行，振搗器應快插慢拔，以免產(chǎn)生空洞。不準利用振搗器使混凝土長距離流動或推送混凝土，避免產(chǎn)生離析。4.7.4插入式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。表面振搗器移位距離，應使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm左右。 4.7.5分層澆筑時，振搗器要垂直插到前一層混凝土，以保證新澆混凝土與先澆混凝土結合良好，插進深度一般為5

28、10cm。 4.7.6插入式振搗器應盡可能避免與鋼筋和預埋構件、波紋管、模板等相接觸。4.7.7結構邊角不易振實的部位，應輔以插釬振搗，以保證混凝土密實及其表面平滑。4.7.8在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。4.7.9混凝土振搗密實的標志是混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦。振搗不能產(chǎn)生過振，避免粗集料下沉集中，造成混凝土內(nèi)部不均質(zhì)，同一構件中混凝土強度不一致。4.8施工縫及處理4.8.1施土縫應按圖紙設置，不得隨意留置施工縫，特殊情況下增設施工縫，須經(jīng)監(jiān)理同意，應選擇在結

29、構受剪力較小和便于施工的部位。4.8.2表面鑿毛應使用鑿毛機，梁(板)端頭、橫隔板端頭等重要部位鑿毛應實行中間交驗制度。4.8.3在混凝土施工縫處接續(xù)澆筑新混凝土時，鑿除接縫混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，至少70%的表面露出新混凝土。4.8.4經(jīng)鑿毛處理的混凝土面應用潔凈水沖洗干凈，并不得存有積水。4.8.5施工縫為斜面時，先期混凝土應澆筑或鑿成臺階狀。重要部位及有抗震要求的混凝土結構，或鋼筋稀疏的鋼筋混凝土結構，應在施工縫處補插錨固鋼筋或石榫；有抗?jié)B要求的施工縫做成凹形、凸形或設置止水帶。4.9混凝土養(yǎng)護4.9.1一般要求4.9.1.1結構物各部分構件，在拆模以前均應連續(xù)保持濕潤。4.9.1

30、.2同樣構件盡可能在同一條件下養(yǎng)護。4.9.1.3當結構物與流動性的地表水或地下水接觸時，應采取防水措施，保證混凝土在澆筑后7d之內(nèi)且強度達到設計強度的50%前，不受水的沖刷。當環(huán)境水有侵蝕作用時，應保證混凝土在澆筑后10d內(nèi)以及其強度達到設計等級的70%以前，不受水的侵襲。4.9.1.4特殊部位(構件)應按規(guī)定制作足夠數(shù)量的同條件養(yǎng)護試塊，與混凝土結構物同時、同條件養(yǎng)護。4.9.2灑水養(yǎng)護4.9.2.1灑水養(yǎng)護應用土工布覆蓋，并配合自動噴淋養(yǎng)護裝置和噴霧器，濕養(yǎng)護應不間斷，不得成干濕循環(huán)。4.9.2.2氣溫低于5時，應覆蓋保溫，不得灑水養(yǎng)護。4.9.2.3 常規(guī)墩柱或蓋梁可采用土工布或塑料薄

31、膜包裹，墩頂放置儲水桶自流養(yǎng)護，儲水桶應有自動補水裝置。也可采用自動噴淋養(yǎng)護。4.9.2.4高墩混凝土采用土工布外罩塑料布包裹，并結合噴淋灑水養(yǎng)護(在底節(jié)模板底部周邊設置噴淋水管)。采用寬幅塑料布外包保濕，塑料布須有效固定，接縫至少重疊15cm，并用膠帶或其他方法緊密粘合，使整個混凝土表面形成完全防水覆蓋。4.9.2.5梁板內(nèi)箱要求蓄水養(yǎng)護，水深不小于10cm。4.9.3蒸汽養(yǎng)護4.9.3.1當采用蒸汽養(yǎng)護時，應先通過試驗確認，對于摻入外加劑的混凝土構件，須經(jīng)試驗確認無有害影響，經(jīng)監(jiān)理認可后，才能進行實體構件蒸汽養(yǎng)護。4.9.3.2用硅酸鹽水泥或普通水泥拌制的混凝土，其配制強度應比正常養(yǎng)護時適

32、當提高；用快硬水泥拌制的混凝土不得使用蒸汽養(yǎng)護。4.9.3.3混凝土澆筑完成后，應在養(yǎng)護棚內(nèi)靜放后再加溫。塑性混凝土靜放時間為24h，干硬性混凝土為1h，摻有緩凝型外加劑的混凝土為46h。靜放溫度不低于10。4.9.3.4采用普通硅酸鹽水泥養(yǎng)護溫度不宜超過80；采用礦渣硅酸鹽水泥養(yǎng)護溫度可提高到8595。4.9.3.5用蒸汽加熱法養(yǎng)護混凝土時，混凝土的升、降溫速度不得超過表6.4的規(guī)定。表6.4 加熱養(yǎng)護混凝土的升、降溫速度(/h)表面系數(shù)(m-1)升溫速度降溫速度6151061054.9.3.6梁(板)出池或撤除保溫設施時，表面溫度與環(huán)境溫度之差不大于20。4.9.3.7必須制作同條件養(yǎng)護試

33、塊，X拉前對同條件試塊試壓，并測定其彈性模量，以強度與彈模兩項指標作為X拉控制條件，防止梁體起拱過大或不足。4.10其他混凝土4.10.1泵送混凝土4.10.1.1泵送混凝土必須進行單獨的配合比設計?；炷撂涠取⒐橇狭?、水灰比、砂率等應特別控制?；炷帘盟褪┕すに囈娀炷帘盟褪┕ぜ夹g規(guī)程(JGJ/T 10)有關規(guī)定。4.10.1.2在澆筑混凝土開始之前，先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道。最先泵出的混凝土應廢棄，直到排出質(zhì)量一致、和易性好的混凝土為止。4.10.1.3混凝土的泵送作業(yè)，應使混凝土連續(xù)不斷地輸出，且不產(chǎn)生氣泡。泵送作業(yè)完成后，管道里面殘留的混凝土應及時排出，并將全部設備徹底進行

34、清洗。4.10.1.4泵機開始工作后，中途不得停機，如非停機不可，停機時間一般不應超過30min，炎熱氣候下不能超過10min。停機期間應每隔一定時間泵動幾次，防止混凝土凝結堵塞管道。4.10.2大體積混凝土4.10.2.1現(xiàn)場澆筑構件最小斷面尺寸在1.0m以上的應按大體積混凝土施工。4.10.2.2 大體積混凝土在選用原材料和配合比設計時，應按照降低水化熱升溫的原則，選用低水化熱和凝結時間長的水泥，摻用可降低混凝土早期水化熱的外加劑(如緩凝劑)和摻合料(如粉煤灰)。4.10.2.3 應根據(jù)結構截面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施，如搭設遮陽棚等，埋設循環(huán)冷卻管等措施。4.10.2.4 合理

35、減少澆筑層厚度，或采取分塊澆筑，加快混凝土散熱速度。4.10.2.5 混凝土用料要遮蓋，避免日光暴曬，用冷卻水拌和混凝土，以降低入倉溫度。4.10.2.6 混凝土澆筑后要注意覆蓋保濕養(yǎng)護；可采用冷水以降低溫度，以防裂縫。4.10.3片石混凝土4.10.3.1片石混凝土中片石的摻入量不得多于結構體積的20%，并不得超過設計規(guī)定的投放數(shù)量。4.10.3.2選用片石應質(zhì)地堅硬、密實、耐久、無裂紋、無風化，最小邊尺寸不得小于150mm，強度等級應符合規(guī)定要求。并須經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可使用。4.10.3.3片石在使用前應清刷、沖洗干凈，并完全飽水浸泡。4.10.3.4施工時嚴禁將片石拋入混凝土內(nèi)。片石

36、應埋入下層混凝土適當深度，應均勻放入，其凈距不小于150mm，片石表面離開墻、墩、臺及基礎的表面距離不得小于150mm。片石不得接觸鋼筋或預埋件。4.10.3.5混凝土應采用分層澆筑的方式，每層混凝土的澆筑厚度不應超過30cm，大致水平，分層振搗，邊振搗邊加片石，片石的埋入深度為一半左右。4.10.4防腐蝕混凝土4.10.4.1防腐蝕混凝土應控制較小的坍落度。4.10.4.2使用高效減水劑或與礦物超細粉雙摻是降低混凝土單方用水量的主要途徑，即配制高性能防腐蝕混凝土有效措施。4.10.4.3一般應摻入超細粉(硅灰、粉煤灰)以改善水泥石的孔結構，提高混凝土的密實性和強度、抗?jié)B性，改善耐久性能。4.

37、10.4.4混凝土振搗必須做到均勻密實，應使用振頻6000次/min的中低頻振搗棒，并控制振搗時間、防止過振，漏振。4.10.4.5混凝土振搗密實且泌水停止后，用抹板搓出水泥漿，分35次抹壓平整為止，嚴禁灑水抹面，混凝土初凝時最后一遍應精細壓光，確保大面平整、密實，無裂縫，滿足抗?jié)B要求。5 橋梁基礎施工5.1明挖基礎5.1.1基坑必須按設計要求尺寸開挖和放坡，側壁外應留有不小于1.0m的護道，護道外設截水溝，動載較大時護坡道適當加寬。應設置專門的施工通道，保證滿足施工需要和邊坡穩(wěn)定性的要求。5.1.2基坑開挖前放出基坑的開挖線，用白灰撒線作為標志。開挖時測量人員跟隨配合，挖至基底設計標高以上2

38、030cm停止作業(yè)。在基礎施工前，人工快速挖至標高檢驗地基承載力，合格后進行基礎施工。5.1.3基坑開挖后不得受水浸泡，不得長時間暴露，擾動削弱其承載能力?？稍诳觾?nèi)周邊(基礎區(qū)域以外)設臨時排水溝和集水坑，以降低地下水位，以免浸泡基坑。5.1.4 基底為非粘性土或干土時，應加以潤濕，鋪一層厚2.03.0cm的水泥砂漿墊層(水灰比略小于混凝土)，水泥砂漿凝結前澆筑基礎混凝土。 5.1.5 八字墻、圍擋墻基坑必須與墻身基坑同步開挖，采用鋼模板同步立模，同步澆筑混凝土。5.1.6水中圍堰筑島施工，場地布置應密切結合河道水流情況和施工需要，以對河流影響最小為原則，做到場地布設合理、施工作業(yè)方便、安全設

39、施健全可靠，同時滿足自身穩(wěn)定和防洪要求。5.1.7 基坑支護、地基處理和地基檢驗等應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。5.1.8隱蔽工程須經(jīng)監(jiān)理工程師認可后，方可回填。5.2鉆孔灌注樁5.2.1一般規(guī)定5.2.1.1灌注樁施工前，承包人應進行充分的現(xiàn)場調(diào)查，熟悉了解設計地質(zhì)勘察報告和設計意圖，取得全面的工程地質(zhì)和水文地質(zhì)資料。對于地質(zhì)情況復雜的重要橋梁結構物，應請設計單位進行專項設計交底。5.2.1.2施工現(xiàn)場臨時排水設施健全，滿足施工期排水、防洪需要。5.2.1.3搭設在陸地或水中的工作平臺應牢固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載，保證施工人員、設備能安全進、退場。5.

40、2.1.4水中圍堰筑島施工，場地布置應密切結合河道、水流情況和施工需要，以對河流影響最小為原則，做到場地布設合理、施工作業(yè)方便、安全設施健全可靠，同時滿足自身穩(wěn)定和防洪要求。5.2.1.5沿橋位縱向設置一條施工便道，應能滿足大型施工機械通行。每個墩位設一工作平臺，必須滿足鉆機就位鉆孔、安裝鋼筋籠、澆筑混凝土等施工需要。5.2.1.6沉淀池禁止設在路基上，其開挖深度不得超過2.0m。循環(huán)池選止不得影響施工便道；樁基施工完畢后，施工現(xiàn)場的循環(huán)池和沉淀池應及時清淤回填，分層填實。5.2.2護筒設置5.2.2.1護筒制作要堅固耐用，不變形，不漏水，易安裝，起拔方便，并能重復使用。一般地質(zhì)條件下中小樁徑

41、使用不小于8mm厚的鋼板護筒；深水、復雜地質(zhì)條件下，大樁徑應使用厚度不小于12mm的鋼板護筒。5.2.2.2當護筒長度小于6.0m時，有鉆桿的正反循環(huán)鉆護筒內(nèi)徑須大于樁徑20cm；無鉆桿導向的正反潛水電鉆和沖抓、沖擊錐護筒內(nèi)徑須大于樁徑30cm；深水區(qū)且無鉆桿導向的護筒內(nèi)徑須大于樁徑40cm。5.2.2.3護筒的埋設應嚴格控制平面定位，護筒底口封堵嚴密，不漏泥漿，尤其水中護筒必須具備足夠的抗拉(壓)、拔能力，不漏水，水頭壓力較大時不向內(nèi)涌水。埋設控制指標應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。5.2.2.4施工控制應考慮護筒部分樁身的摩阻力損失，按護筒以下計算承載力，避免施工原

42、因加長護筒導致與設計計算樁長不符。5.2.3鉆孔5.2.3.1鉆機必須準確就位，開孔的孔位必須符合設計要求。沖擊鉆機沖擊成孔時，應小沖程開孔，使初成孔的孔壁堅實、豎直、圓順，能起到導向作用；分級擴孔鉆進施工應保持樁軸線一致。5.2.3.2鉆孔施工過程中，每作業(yè)班開鉆和鉆進過程中，均應進行鉆臺水平位置、高程，鉆桿傾斜度，鉆頭中心與護筒十字線中心對中，泥漿相對密度等項目的檢查，發(fā)生異常及時糾正。5.2.3.3每鉆進2m(接近設計終孔高程時每50cm)或在地層變化處，應有各層地質(zhì)土樣，并裝盒，拍照存檔，作為施工原始資料。5.2.3.4鉆孔灌注樁在成孔過程中和終孔后，要檢驗孔徑，檢孔器外徑應比鋼筋籠外

43、徑大10cm，長度不得小于孔徑的46倍。5.2.4 鉆孔常見事故處理5.2.4.1當有坍孔發(fā)生，應認真分析原因、查明位置。坍孔不嚴重時，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥漿性能、加高水頭、埋深護筒等措施，繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂或小礫石夾黏土回填，暫停一段時間后，查明坍孔原因，采取相應措施重鉆。5.2.4.2遇有擴孔、縮孔時，應采取防止坍孔和鉆錐擺動過大的措施。當縮孔原因是地層中有遇水膨脹的軟土、黏土泥巖造成時，應用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。對已發(fā)生的縮孔，可在該處用鉆錐上下反復掃空以擴大孔徑。5.2.4.3卡鉆后不得強提，只宜輕提，輕提不動時，可用小沖擊錐沖擊或用沖、吸的方法

44、將鉆錐周圍的鉆渣松動后再提出。5.2.5清孔應采取二次清孔法，即成孔檢查合格后立即進行第一次清孔，并清除護筒上的泥皮；鋼筋籠下好澆筑混凝土前，再次檢查沉淀層厚度，若超過規(guī)定值，必須進行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。清孔排渣時必須保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。5.2.6鋼筋籠施工控制5.2.6.1鋼筋籠制作必須采取有效措施，保證骨架的剛度?？稍趦?nèi)部設置加勁撐，以防扭曲變形，但應避免與澆筑導管沖突。加強箍筋必須設在主筋的內(nèi)側，環(huán)形構造筋在主筋的外側，并同主筋進行點焊。5.2.6.2每節(jié)骨架均應有成品或半成品標牌，標明墩號、樁號、節(jié)號、檢驗狀況，安裝時按編號順序連接。制作安裝質(zhì)量標準應符合公路橋涵施

45、工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。5.2.6.3安放鋼筋籠前必須下檢孔器，確保鉆孔直徑和垂直度。5.2.6.4為防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上浮，可在鋼筋籠主筋上焊接4處吊環(huán)，穿入橫杠固定在澆筑平臺上。 5.2.7 水下混凝土灌注5.2.7.1應選用螺旋接頭式導管，不得使用法蘭盤接口式導管。導管直徑按樁長、樁徑和每小時需要通過的混凝土數(shù)量確定，導管的壁厚應滿足強度和剛度的要求，確?；炷涟踩嘧?。5.2.7.2單樁水下混凝土的灌注時間不得超過首批混凝土的初凝時間。5.2.7.3嚴禁用泵車泵管直接伸入導管內(nèi)進行灌注。5.2.7.4為防止鋼筋骨架上浮，當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應放慢澆

46、筑速度，以免鋼筋籠被頂托而上浮。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時再按正常速度灌注。5.2.7.5 須做好灌注過程中混凝土高度和混凝土灌注量的測量和記錄工作，可按照每灌注8m³(約一罐車混凝土)測一次，及時繪制成曲線，以確定樁的灌注質(zhì)量。5.3承臺5.3.1 承臺施工前首先進行場地清理，填埋泥漿池，清運鉆(棄)渣等，為承臺施工提供場地。5.3.2破樁頭應采用人工水平方向鑿除，嚴禁豎向劈裂，保證樁頂平整無松散夾層，不得扭曲樁基鋼筋和破壞樁基保護層。若保護層破損，應鑿除該處混凝土，然后與承臺或系梁一次澆筑。被鑿除的樁頭至

47、少伸入承臺底面15cm，避免鋼筋外露和縮徑。5.3.3承臺的鋼筋和混凝土應在無水條件下施工。承臺邊坡防護，水中圍堰的設置形式及施工要求應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。5.3.4 伸入承臺的墩柱與臺身鋼筋準確預埋到位，并與樁主筋進行焊接，接柱部位臺身混凝土表面應進行拉毛，其余部分頂面應抹平壓光。6 橋梁下部施工6.1墩臺墻身 6.1.1 墻身應采用大塊組合鋼模，澆筑前應對模板的定位、尺寸、接縫等進行全面檢查。 6.1.2墩臺身施工的平面位置必須符合設計要求，垂直度應嚴格控制。模板在安裝過程中應通過量測監(jiān)控措施保證墩、臺身的垂直度，并采取有效的防傾覆措施。6.1.3 橋臺背

48、墻頂面的伸縮縫鋼筋預埋高度、間距等應嚴格按照設計文件執(zhí)行，不得有缺失。 6.1.4 橋臺側(耳)墻防撞護欄鋼筋的預埋應位置準確，確保與預制梁的防撞護欄線形順直。6.1.5沉降縫自上而下豎直方向應嚴格對齊，定位牢固，如發(fā)生傾斜、變形，應拆除重做。6.1.6 墩臺沉降縫斷縫板外表5cm必須剔掉，然后用瀝青麻絮填塞。填縫應填滿抹平，規(guī)整、順直，無翹邊、變形，且不得污染墻身。6.2墩柱、系梁與蓋梁6.2.1 墩柱、蓋梁施工立模的平面位置必須符合設計要求，垂直度應嚴格控制。模板在安裝過程中應通過量測監(jiān)控措施保證墩、臺身的垂直度，并采取有效的防傾覆措施。對高墩且風力較大地區(qū)的墩身模板，應考慮抗風穩(wěn)定性。6

49、.2.2 墩柱、蓋梁模板應采用定型鋼模。模板面板的最大變形量不應超過1.5mm，相鄰模板間接縫應嚴密不漏漿。6.2.3位于曲線上的墩臺，放樣立模應嚴格按照設計超高確定蓋梁頂面高程。6.2.4系梁、蓋梁的施工應采用托架、支架或抱箍等臨時結構，并進行受力分析計算和驗算，嚴禁采用剪力銷替代模板托架。6.3支座墊石6.3.1墩臺帽與支座墊石可分開澆筑完成，墊石混凝土強度應滿足設計要求，嚴禁采用砂漿二次找補墊石。6.3.2墩臺帽模板和支座墊石模板應同步安裝，保證牢固不變形。支座墊石內(nèi)有鋼板時，應在綁扎墩臺帽和支座墊石鋼筋時，將焊有錨固鋼筋的鋼墊板安設在支座的準確位置上，將錨固鋼筋和墩、臺帽鋼筋焊接固定。

50、6.3.3支座預埋鋼板必須按設計涂刷防腐漆，鋼板宜由支座生產(chǎn)廠家配套生產(chǎn)。6.3.4 澆筑墩臺混凝土前應重新核定縱橫向軸心線，以確保墩、臺帽中心、支承墊石位置、方向與水平、高程等滿足要求。6.3.5 支座墊石鋼板預埋應保證位置準確，保持鋼板頂面水平，鋼板四角高程與混凝土頂面齊平，不得有凹陷或凸起，澆筑過程中應隨時檢查與校正鋼板位置，鋼板底部混凝土應振搗密實，不得出現(xiàn)局部脫空。6.3.6 支座墊石混凝土應嚴格控制泌水率與收縮率，并應嚴格控制墊石抹面，保證平整光潔、密實，高程準確。7 裝配式混凝土梁橋7.1梁(板)預制生產(chǎn)許可7.1.1梁板預制采取生產(chǎn)許可制度。監(jiān)理工程師應對梁場建設、首件生產(chǎn)、試

51、生產(chǎn)等關鍵工序或隱蔽工程進行旁站。7.1.2 承包人工地試驗室、拌和站、鋼筋加工場、制梁生產(chǎn)線、吊運設備(五大項)按規(guī)定已建設完畢，經(jīng)駐地監(jiān)理初驗合格可后，報總監(jiān)辦驗收。 7.1.3 預制場建設經(jīng)項目法人驗收合格，承包人按照“首件工程認可制”程序，進行第一片梁的預制生產(chǎn)。 7.1.4首片梁預制完成后，須經(jīng)駐地辦、總監(jiān)辦兩級驗收，質(zhì)量標準應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。驗收合格承包人向項目法人提出首片梁驗收申請。項目法人接到申請后，組織現(xiàn)場驗收，決定是否可以試生產(chǎn)。7.2混凝土梁(板)預制7.2.1 箱梁鋼筋骨架應在鋼筋加工場利用定位模架制作，然后整體吊裝入模。7.2.2

52、 預應力錨具材料硬度、規(guī)格符合規(guī)定要求；錨墊板厚度、邊長及錨下螺旋筋匝數(shù)、結構尺寸均符合設計要求；7.2.3 采用環(huán)形或U形定位筋準確進行波紋管定位，曲線段每50cm設置一道。應確保錨墊板與預應力束垂直，錨墊板中心應對準波紋管中心。圓波紋管在澆筑前應穿入比其內(nèi)徑小1.0cm的有一定變形能力的塑料管，扁波紋管并排穿入合適根數(shù)的小塑料管，填充適當，防止波紋管擠壓變形、漏漿。塑料襯管應在混凝土初凝后及時抽出。 7.2.4脫模劑涂刷完畢后，應盡快組織混凝土澆筑。箱梁及空心板梁應按底板腹板頂板的順序進行。 7.2.5 對于曲線(斜彎)梁橋，梁體鈍角邊配筋密集，鋼筋安裝難度大，易產(chǎn)生沖突，應以保證受力主筋

53、位置為原則，嚴禁私自減配鋼筋。應配備適宜的振搗器保證振搗到位，不得出現(xiàn)漏振，保證鋼筋(束)密集區(qū)混凝土密實。 7.2.6嚴格控制預應力錨具部位及管道密集處混凝土施工，必須振搗密實、不得出現(xiàn)孔洞。 7.2.7 橫隔梁鋼筋預留長度、直徑、定位必須符合設計要求，模板應獨立設置，定位準確，不變形、不漏漿。 7.2.8 混凝土澆筑完成后，梁頂部位應用木抹抹平，并用專門的工具進行表面拉毛。應嚴格控制拉毛時間和拉毛深度，不得對頂板混凝土強度造成損傷，嚴禁作業(yè)人員對梁頂?shù)牟忍さ葦_動損傷。對需鑿毛部位，拆模后應立即用專用鑿毛機進行鑿毛。重點是梁體端頭、翼板邊緣、橫隔板側面等，監(jiān)理工程師應進行專項檢查。7.2.9

54、預應力梁板應采用自動噴淋養(yǎng)生。梁體混凝土強度、彈性模量達到設計要求并相對均衡時，進行預應力X拉，確保同類梁板起拱均勻協(xié)調(diào)。預應力應對稱X拉，當布置千斤頂有沖突時，應按設計的順序，合理調(diào)整千斤頂布置，對稱均勻X拉，避免梁體產(chǎn)生側彎。7.2.10X拉后及時進行真空壓漿。壓漿材料應具有低水膠比、高流動度和零泌水的特性，應采用專用壓漿料或?qū)Ｓ脡簼{劑配置漿液，其性能指標及壓漿作業(yè)要求應符合公路橋涵施工技術規(guī)X(JTG/T F50)的規(guī)定。7.2.11箱梁預制完成后，應及時清理箱內(nèi)垃圾，用專用木錐由外向內(nèi)疏通泄水孔，保證箱內(nèi)積水排出，避免冬季凍脹導致梁體破壞。7.2.12封錨7.2.12.1孔道壓漿后，應

55、立即將梁端漿液沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢。7.2.12.2監(jiān)理工程師應對鋼筋和模板進行專項驗收，鋼筋數(shù)量、直徑、位置均應符合設計要求；封錨模板應安裝牢固，不變形，嚴防脹模漏漿。7.2.12.3立模后應校核梁長，其長度及立面豎向、斜向偏轉(zhuǎn)角度等均應符合設計要求。7.2.12.4封錨混凝土水灰比不宜過大，并認真振搗(插釬)到位，不得漏振出現(xiàn)孔洞，確保錨具周圍混凝土密實。7.3梁(板)安裝7.3.1一般規(guī)定7.3.1.1小于30m跨徑的預制梁(板)，結合地形條件，可采用噸位符合要求的自行式吊車架設。吊裝作業(yè)至少采用兩臺吊車，并應注意吊車相互配合。7.3.1.2 大于30m(含

56、)的梁應使用雙導梁架橋機、跨墩龍門架或其他專用大型機具設備。架橋機應經(jīng)權威的檢驗機構檢驗，及監(jiān)理工程師的認可。特殊情況下使用單導梁架橋機須經(jīng)總監(jiān)辦專門審批。7.3.1.3中途停工或架設完畢后必須及時將架橋機移至專門的停放場地，嚴禁架橋機(具)在施工位置長時間停放。7.3.1.4跨越公路、鐵路時，應提前做好各項架設準備工作，盡可能縮短架設時間，快速安裝到位，并設置有效的防護措施，不得對行人、車輛等造成危害，減小對外界的影響，保證施工安全。7.3.2施工準備7.3.2.1應首先進行作業(yè)環(huán)境調(diào)查，針對運輸、架設作業(yè)X圍內(nèi)的障礙物、高壓輸電(塔)線路等應制定專項避讓作業(yè)方案。7.3.2.2認真進行下部結構及支座位置、標高等的復檢工作，墩臺支座墊層表面及梁底面必須清理干凈。7.3.2.3對擬吊裝的梁、板逐片進行檢查，重點是泄水孔疏通，箱內(nèi)廢舊模板等垃圾清理，核對梁體編號，確保準確就位。7.3.3施工要點7.3.3.1梁、板一般應按照設計要求的方式進行架設。當采用其他方式架設時，須經(jīng)監(jiān)理同意。如需通過已架設的單梁運輸架梁時，應對單梁進行施工荷載驗算，驗算通過方可施工。并采取有效的單梁固定、及壓力擴散措施連接好橫隔板、頂板預埋鋼筋，并加鋪軌枕等，保證梁體結構安全和運輸?shù)跹b安全。7.3.3.2應嚴格按照設計吊裝位置起吊，起吊