生產(chǎn)異常處理標準(1)

1、1、 目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。 為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進，以確保 2、 使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時。 3、 職責(zé)： 工藝部：負責(zé)對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時改善對策提供、改善過程跟進以及改善標準文件的提供。 質(zhì)管部：負責(zé)異常反饋、確認、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進等。 生產(chǎn)部：負責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。 4、 定義： 重大問題： 質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不

2、合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等） 生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時以上。 5、 異常問題反饋處理流程： 5.1 對嚴重問題處理 處理時限：嚴重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。 5.2 流程： 當(dāng)發(fā)生嚴重問題時，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。 5.2.1 生產(chǎn)廠長必須立即升級到工

3、程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級到總廠廠長處理，并發(fā)出停線報告給責(zé)任單位，總廠廠長直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報告。 5.2.2 責(zé)任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達到各相關(guān)執(zhí)行部門。 5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。 5.2.4 當(dāng)故障問題不能及時排除并影響出貨時，總廠廠長必須向上一級公司領(lǐng)導(dǎo)進行匯報，以便公司采取相應(yīng)對策。 一般問題處理時限： 一般問題處理時限為2小時，2小時內(nèi)無解決辦法

4、或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計劃主管。 處理流程： 當(dāng)一般問題出現(xiàn)時，發(fā)生單位當(dāng)班班長或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時發(fā)出質(zhì)量信息反饋卡，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場進行分析確認，工藝員初步分析為： 人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進行操作培訓(xùn)，并驗證措施有效方可關(guān)閉； 來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE 10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場處理，確屬來料問題，按不合格物料MRB處理流程處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負責(zé)。設(shè)計問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級到其部門主管，如仍不能解決的升級至 設(shè)備/工裝夾具故

5、障，服務(wù)器故障，立即通知 工程師10分鐘內(nèi)到場處理； 一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時，產(chǎn)線必須上報到車間主任，1小時不能解決的（電話）上報到生產(chǎn)廠長，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進問題的處理，跟進處理進度，當(dāng)2小時內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報情況。 驗證：所有問題的解決措施驗證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗證數(shù)量不少于10pcs，確認問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對策在批量生產(chǎn)實施效果并及時反饋情況。 PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對異常問題是否屬實，異常類別，嚴重程度進行確認，根據(jù)確認結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。 根據(jù)相關(guān)責(zé)

6、任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計劃。各部門主管到現(xiàn)場解決。如在4小時內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進行裁決。 在工藝部給出臨時措施后，QE要對臨時措施有效性進行確認，如對策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時對策。 對執(zhí)行臨時對策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計并上報異常工時，由IE進行核算。 QE上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施 生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序 1.0目的： 為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低 程度。 2.0范圍： 適

7、用于本集團所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。 3.0定義： 無 4.0職 責(zé)： 4.1各分公司：負責(zé)生產(chǎn)異常的報告與協(xié)調(diào)解決； 4.2技術(shù)質(zhì)量中心：負責(zé)品質(zhì)異常的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè) 備異常的協(xié)調(diào)解決； 4.3計劃物控中心：負責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。 5.0作業(yè)程序： 5.1設(shè)置、設(shè)備異常 如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長應(yīng)判斷故障的嚴重性， 如果事態(tài)嚴重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員，或者20分鐘內(nèi)仍無法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。 車間設(shè)備維護人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備 進行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果； 5.2產(chǎn)品品質(zhì)異常

8、如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn)10只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通 知當(dāng)班組長，如果一個班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn)50只以上相同缺陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。 技術(shù)質(zhì)量中心負責(zé)主導(dǎo)對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關(guān)部門專題會議討論解決； 5.3生產(chǎn)異常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時，被通知人在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，非上班 期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，并根據(jù)以下程序進行處理 5. 3.1立即對事故按照“人、機、料、法、環(huán)”五個方面進行調(diào)查分析，查找異常原因； 5. 3.2立即判斷出問題的嚴重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴重立即匯報上級領(lǐng)導(dǎo)；5. 3.3立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)

9、繼續(xù)擴大； 5. 3.4異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門； 5.3.5驗證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法； 5. 3.6落實責(zé)任。 技術(shù)質(zhì)量中心負責(zé)主導(dǎo)對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關(guān) 部門專題會議討論解決。 5.4物料異常 由計劃物控中心根據(jù)實際情況，調(diào)整生產(chǎn)計劃，必要時組織相關(guān)部 門專題會議討論解決； 根據(jù)現(xiàn)場實際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間主任電話通知 或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門； 5.5相關(guān)部門在接到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場協(xié)助處理 的，在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場。如部門負責(zé)人不能及時趕到現(xiàn)場的

10、，應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)派人到場； 5.6當(dāng)出現(xiàn)嚴重（緊急）異常時各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能 性作出立即（暫時）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定； 5.7對可能影響生產(chǎn)進度的情況,由車間主任在異常發(fā)生2小時內(nèi)（夜班則在第二天早上9:00前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計劃物控中心，計劃物控中心按實際情況，采取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計劃，對受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營銷中心； 5.8對屬人為因素所造成的生產(chǎn)異常時,車間主任需對相關(guān)責(zé)任人進行處理； 5.9生產(chǎn)恢復(fù)正常后,相關(guān)責(zé)任部門應(yīng)對異常問題在5個工作日內(nèi)進行深 層次的原因分析，并制定長期有效的預(yù)防措施,以杜絕同樣異常的再次發(fā)生。 6.0 相關(guān)文件； 6.1 無 7

11、.0 記錄和表格； 7.1聯(lián)絡(luò)單 QR/A-8.5-01-38.0管理制度； 8.1現(xiàn)場管理人員未在規(guī)定時間內(nèi)報告上級的罰款20元/次； 8.2被通知人未在規(guī)定時間內(nèi)到達現(xiàn)場的罰款20元/次； 8.3車間主任未在規(guī)定時間內(nèi)通知計劃物控中心的罰款10元/次； 8.4計劃物控中心對受影響的訂單未在當(dāng)天內(nèi)通知營銷中心的罰款10元/次； 8.5責(zé)任部門在5個工作日內(nèi)未進行深層次的原因分析并制定預(yù)防措施，責(zé)任人罰款30元/次； 生產(chǎn)異常處理作業(yè)流程圖 1、 目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。 為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)

12、查、預(yù)防與圍堵措施安排實施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進，以確保 2、 使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時。 3、 職責(zé)： 工藝部：負責(zé)對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時改善對策提供、改善過程跟進以及改善標準文件的提供。 質(zhì)管部：負責(zé)異常反饋、確認、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進等。 生產(chǎn)部：負責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。 4、 定義： 重大問題： 質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如

13、產(chǎn)品爆炸等） 生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時以上。 5、 異常問題反饋處理流程：5.1 對嚴重問題處理 處理時限：嚴重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。 5.2 流程： 當(dāng)發(fā)生嚴重問題時，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。 5.2.1 生產(chǎn)廠長必須立即升級到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級到總廠廠長處理，并發(fā)出停線報告給責(zé)任單位，總廠廠長直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報告。 5.2.2 責(zé)任部門經(jīng)理受

14、理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達到各相關(guān)執(zhí)行部門。 5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。 5.2.4 當(dāng)故障問題不能及時排除并影響出貨時，總廠廠長必須向上一級公司領(lǐng)導(dǎo)進行匯報，以便公司采取相應(yīng)對策。 一般問題處理時限： 一般問題處理時限為2小時，2小時內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計劃主管。 處理流程： 當(dāng)一般問題出現(xiàn)時，發(fā)生單位當(dāng)班班長或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時發(fā)

15、出質(zhì)量信息反饋卡，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場進行分析確認，工藝員初步分析為： 人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進行操作培訓(xùn)，并驗證措施有效方可關(guān)閉； 來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE 10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場處理，確屬來料問題，按不合格物料MRB處理流程處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負責(zé)。設(shè)計問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級到其部門主管，如仍不能解決的升級至 設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知 工程師10分鐘內(nèi)到場處理； 一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時，產(chǎn)線必須上報到車間主任，1小時不能解決的（電話）上報到生產(chǎn)廠長，

16、由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進問題的處理，跟進處理進度，當(dāng)2小時內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報情況。 驗證：所有問題的解決措施驗證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗證數(shù)量不少于10pcs，確認問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對策在批量生產(chǎn)實施效果并及時反饋情況。 PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對異常問題是否屬實，異常類別，嚴重程度進行確認，根據(jù)確認結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。 根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召

17、集計劃。各部門主管到現(xiàn)場解決。如在4小時內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進行裁決。 在工藝部給出臨時措施后，QE要對臨時措施有效性進行確認，如對策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時對策。 對執(zhí)行臨時對策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計并上報異常工時，由IE進行核算。 QE上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序 1.0目的： 為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低 程度。 2.0范圍： 適用于本集團所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。 3.0定義： 無 4.0職 責(zé)： 4.1各分公司：負責(zé)生產(chǎn)異常的報告與協(xié)調(diào)解決； 4.2技術(shù)質(zhì)量中心：負責(zé)品質(zhì)異常

18、的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè) 備異常的協(xié)調(diào)解決； 4.3計劃物控中心：負責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。 5.0作業(yè)程序： 5.1設(shè)置、設(shè)備異常 如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長應(yīng)判斷故障的嚴重性， 如果事態(tài)嚴重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員，或者20分鐘內(nèi)仍無法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。 車間設(shè)備維護人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備 進行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果； 5.2產(chǎn)品品質(zhì)異常 如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn)10只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通 知當(dāng)班組長，如果一個班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn)50只以上相同缺陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。

19、 技術(shù)質(zhì)量中心負責(zé)主導(dǎo)對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關(guān)部門專題會議討論解決； 5.3生產(chǎn)異常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時，被通知人在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，非上班 期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，并根據(jù)以下程序進行處理 5. 3.1立即對事故按照“人、機、料、法、環(huán)”五個方面進行調(diào)查分析，查找異常原因； 5. 3.2立即判斷出問題的嚴重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴重立 即匯報上級領(lǐng)導(dǎo)； 5. 3.3立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴大； 5. 3.4異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門； 5.3.5驗證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法； 5. 3.6落實責(zé)任。 技術(shù)質(zhì)量

20、中心負責(zé)主導(dǎo)對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關(guān) 部門專題會議討論解決。 5.4物料異常 由計劃物控中心根據(jù)實際情況，調(diào)整生產(chǎn)計劃，必要時組織相關(guān)部 門專題會議討論解決； 根據(jù)現(xiàn)場實際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間主任電話通知 或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門； 5.5相關(guān)部門在接到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場協(xié)助處理 的，在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場。如部門負責(zé)人不能及時趕到現(xiàn)場的，應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)派人到場； 5.6當(dāng)出現(xiàn)嚴重（緊急）異常時各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能 性作出立即（暫時）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定； 5.7對可能影響生產(chǎn)進

21、度的情況,由車間主任在異常發(fā)生2小時內(nèi)（夜班則在第二天早上9:00前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計劃物控中心，計劃物控中心按實際情況，采取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計劃，對受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營銷中心； 5.8對屬人為因素所造成的生產(chǎn)異常時,車間主任需對相關(guān)責(zé)任人進行處理；1、 目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。 為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進，以確保 2、 使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時。 3、 職責(zé)： 工藝部：負責(zé)對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時改善對策提供、改善

22、過程跟進以及改善標準文件的提供。 質(zhì)管部：負責(zé)異常反饋、確認、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進等。 生產(chǎn)部：負責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。 4、 定義： 重大問題： 質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等） 生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時以上。 5、 異常問題反饋處理流程： 5.1 對嚴重問題處理 處理時限：嚴重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。 5.2 流程： 當(dāng)發(fā)生嚴重問題時，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。