NJ09-07 QC匯報(bào)材料提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率優(yōu)秀質(zhì)量管理小組

1、1動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部1提高提高NSENSE曲軸動(dòng)平衡合格率曲軸動(dòng)平衡合格率南京汽車(chē)集團(tuán)有限公司動(dòng)力總成技術(shù)支持部南京汽車(chē)集團(tuán)有限公司動(dòng)力總成技術(shù)支持部-“NSE-“NSE曲軸曲軸”QCQC小組小組2動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部2 NSENSE發(fā)動(dòng)機(jī)是發(fā)動(dòng)機(jī)是“上南合作上南合作”后后, ,上海汽車(chē)自主研發(fā)的發(fā)動(dòng)機(jī)，上海汽車(chē)自主研發(fā)的發(fā)動(dòng)機(jī)，曲軸是發(fā)動(dòng)機(jī)中作高速定軸轉(zhuǎn)動(dòng)的重要零件。曲軸的動(dòng)平衡曲軸是發(fā)動(dòng)機(jī)中作高速定軸轉(zhuǎn)動(dòng)的重要零件。曲軸的動(dòng)平衡就是為了調(diào)整處于不平衡狀態(tài)運(yùn)動(dòng)曲軸的質(zhì)量分布就是為了調(diào)整處于不平衡狀態(tài)運(yùn)動(dòng)曲軸的質(zhì)量分布, ,使它成為使它成為平衡狀態(tài)平衡狀態(tài),

2、,以提高發(fā)動(dòng)機(jī)的性能而采取的工藝措施以提高發(fā)動(dòng)機(jī)的性能而采取的工藝措施. . NSENSE曲軸生產(chǎn)線投產(chǎn)以后曲軸生產(chǎn)線投產(chǎn)以后, ,連續(xù)幾個(gè)月曲軸動(dòng)平衡時(shí)連續(xù)幾個(gè)月曲軸動(dòng)平衡時(shí), ,發(fā)現(xiàn)曲軸發(fā)現(xiàn)曲軸動(dòng)平衡合格率不高動(dòng)平衡合格率不高, ,產(chǎn)生部分廢品產(chǎn)生部分廢品, ,造成浪費(fèi)造成浪費(fèi), ,降低生產(chǎn)線的降低生產(chǎn)線的JPH,JPH,影響產(chǎn)品效益影響產(chǎn)品效益. . 為了提高產(chǎn)品質(zhì)量為了提高產(chǎn)品質(zhì)量, ,消除浪費(fèi)消除浪費(fèi), ,減少無(wú)效勞動(dòng)減少無(wú)效勞動(dòng), ,提高生產(chǎn)線的提高生產(chǎn)線的JPH.QCJPH.QC小組成員針對(duì)曲軸動(dòng)平衡合格率不高現(xiàn)象進(jìn)行深入分小組成員針對(duì)曲軸動(dòng)平衡合格率不高現(xiàn)象進(jìn)行深入分析研究析研

3、究, ,將將 提高提高NSENSE曲軸動(dòng)平衡合格率曲軸動(dòng)平衡合格率 作為小組活動(dòng)的攻關(guān)作為小組活動(dòng)的攻關(guān)課題課題3動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部31.5L曲軸曲軸4動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部4小組名稱小組名稱動(dòng)力激情澎湃 組組 長(zhǎng)長(zhǎng)柏立志課題名稱課題名稱提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率課題類型課題類型現(xiàn)場(chǎng)型注冊(cè)號(hào)注冊(cè)號(hào)NJ09-07 注冊(cè)日期注冊(cè)日期2009年10月活動(dòng)時(shí)間活動(dòng)時(shí)間2009年10月-2010年4月活動(dòng)次數(shù)活動(dòng)次數(shù)14次出勤率出勤率100%TQCTQC教育教育培訓(xùn)32小時(shí)/人年小組成員情況小組成員情況序號(hào)序號(hào)姓姓 名名文化程度文化程度崗位崗位組內(nèi)職務(wù)組內(nèi)職務(wù)小組分工小組

4、分工1柏立志?？芃E工程師組長(zhǎng)整體策劃2董正榮本科制造工程經(jīng)理組員方案審定3劉朝軍?？片F(xiàn)場(chǎng)工程師組員制定計(jì)劃,人員安排4吳忠意?？凭S修工段長(zhǎng)組員機(jī)床精度調(diào)試5陳祥南中技曲軸加工組長(zhǎng)組員具體實(shí)施6許安中技操作工組員效果驗(yàn)證，檢測(cè)7顧小忠本科ME工程師組員QC診斷8周明本科高級(jí)工程師組員數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、分析5動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部5公司目標(biāo)提高產(chǎn)品質(zhì)量,減少?gòu)U品、降低成本。提高經(jīng)濟(jì)效益質(zhì)量現(xiàn)狀NSE曲軸線1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率每月82%左右,造成廢品率具高不下,浪費(fèi)刀具,輔料.浪費(fèi)工時(shí)造成的危害造成損失:由于動(dòng)平衡合格率不高,按單班300計(jì)算,損失費(fèi)(300X16%X40+其它=2070

5、元)選定課題提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率6動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部6制表人:柏立志 日期: 2009年10月25日2009年年7-10月月NSE曲軸動(dòng)平衡合格率統(tǒng)計(jì)曲軸動(dòng)平衡合格率統(tǒng)計(jì) 月份 品種7月8月9月10月1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率81%83%80%84%7動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部78動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部8調(diào)查調(diào)查1:QC小組對(duì)小組對(duì)NSE曲軸線曲軸線SQP后后1.5L曲軸和曲軸和N4曲軸線曲軸線1.4L曲軸線曲軸線2009年年7-10月月份動(dòng)平衡合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)份動(dòng)平衡合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì):結(jié)論結(jié)論:通過(guò)對(duì)折線圖分析得出通過(guò)對(duì)折線圖分析得出2009年年7-

6、10月月NSE曲軸線曲軸線1.5L曲軸動(dòng)平曲軸動(dòng)平 衡合衡合格率平均只有格率平均只有82%,遠(yuǎn)低于遠(yuǎn)低于N4曲軸線曲軸線1.4L曲軸動(dòng)平衡合格率曲軸動(dòng)平衡合格率,為了降低廢品為了降低廢品,提高提高產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)品質(zhì)量,需對(duì)需對(duì)1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率不高的原因進(jìn)一步分析調(diào)查曲軸動(dòng)平衡合格率不高的原因進(jìn)一步分析調(diào)查.調(diào)查調(diào)查2: 2009年年11月月,QC小組對(duì)小組對(duì)NSE1.5L曲軸動(dòng)平衡不合格工件的原曲軸動(dòng)平衡不合格工件的原因進(jìn)行分析因進(jìn)行分析,統(tǒng)計(jì)統(tǒng)計(jì) NSE發(fā)動(dòng)機(jī)是上汽乘用車(chē)重點(diǎn)項(xiàng)目發(fā)動(dòng)機(jī)是上汽乘用車(chē)重點(diǎn)項(xiàng)目:NSE曲軸動(dòng)平衡是曲軸生產(chǎn)線曲軸動(dòng)平衡是曲軸生產(chǎn)線的重要工序的重要工序,需定期分析

7、動(dòng)平衡合格率。需定期分析動(dòng)平衡合格率。QC小組對(duì)小組對(duì)NSE曲軸生產(chǎn)線曲軸生產(chǎn)線動(dòng)平衡合格率進(jìn)行調(diào)查動(dòng)平衡合格率進(jìn)行調(diào)查9動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部910動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部10頻頻率率數(shù)數(shù)累累積積百百分分?jǐn)?shù)數(shù)結(jié)論結(jié)論:由排列圖得出曲軸初始不平衡量較大由排列圖得出曲軸初始不平衡量較大,是曲軸動(dòng)平衡合格率不高是曲軸動(dòng)平衡合格率不高 的主要癥結(jié)的主要癥結(jié).11動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部11 QC小組成員于小組成員于2009年年11月月28日召開(kāi)專題會(huì)議日召開(kāi)專題會(huì)議,對(duì)本次攻關(guān)活動(dòng)進(jìn)行對(duì)本次攻關(guān)活動(dòng)進(jìn)行可行性分析可行性分析,結(jié)果如下結(jié)果如下:設(shè)備分析:設(shè)備采用帶

8、有CAB950先進(jìn)測(cè)量系統(tǒng)的SCHENCK全自動(dòng)動(dòng)平衡機(jī),同時(shí)配備上海申克的手動(dòng)返修平衡機(jī),理論上曲軸動(dòng)平衡合格率是可以保證的。工藝分析:采用鉆曲軸幾何中心孔(中心孔為R圓弧),與動(dòng)平衡機(jī)有數(shù)據(jù)校正接口,可以優(yōu)化動(dòng)平衡初始不平衡量。同行業(yè)水平:南京N4曲軸生產(chǎn)線1.4L和1.8L動(dòng)平衡合格率目前為96%,上海大眾1.4L曲軸線生產(chǎn)曲軸目前動(dòng)平衡合格率為97.5%人力資源:有豐富經(jīng)驗(yàn)的工程師,操作工,機(jī)械調(diào)試人員,有充分的人員保障歷史水平:。NSE曲軸(1.5L)2009年10月200根批次曲軸動(dòng)平衡合格率達(dá)到95%12動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部122009年年11月月28日召開(kāi)專題會(huì)

9、議日召開(kāi)專題會(huì)議,確定了此次質(zhì)量攻關(guān)目標(biāo)確定了此次質(zhì)量攻關(guān)目標(biāo),在在4個(gè)月內(nèi)個(gè)月內(nèi)將將NSE曲軸曲軸(1.5L)動(dòng)平衡合格率由目前的動(dòng)平衡合格率由目前的82%提高到提高到98%以上以上.現(xiàn)狀現(xiàn)狀目標(biāo)目標(biāo)13動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部13物料曲軸初曲軸初始不平始不平衡量較衡量較大大毛坯錯(cuò)模,平衡塊尺寸偏大,余量不均勻毛坯補(bǔ)縮不好,造成組織縮松缺陷摸具和殼模磨損鉆中心孔位置調(diào)整方法不正確動(dòng)平衡前軸向加工余量不均勻環(huán)境毛坯鑄造時(shí)控制不好毛坯成型不好，軸頸尺寸超差機(jī)床支撐軸瓦和工件上油物沒(méi)有及時(shí)清理照明亮度不夠設(shè)備驅(qū)動(dòng)皮帶張力調(diào)整不正確標(biāo)準(zhǔn)曲軸偏差機(jī)床測(cè)量精度標(biāo)定不準(zhǔn)確機(jī)床壓塊磨損人員工藝執(zhí)

10、行不好方法設(shè)計(jì)有缺陷造成45平衡塊偏重中心孔調(diào)整方法沒(méi)掌握數(shù)據(jù)較少判斷調(diào)整中心孔位置錯(cuò)誤14動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部14末端因素末端因素毛坯錯(cuò)模，4、5平衡塊尺寸偏大,余量不均勻論證時(shí)間論證時(shí)間12月15日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人周明、陳祥南、許安確認(rèn)方法確認(rèn)方法小組討論及毛坯檢測(cè)分析確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)1.5L曲軸毛坯產(chǎn)品圖紙論證過(guò)程論證過(guò)程 根據(jù)2009年9-12月檢查毛坯統(tǒng)計(jì)情況,4、5平衡塊半徑77MM，毛坯錯(cuò)模量0.8MM ,毛坯合格率90%,余量不均勻,直接造成曲軸動(dòng)平衡初始不平衡量很大,其中機(jī)床驗(yàn)證5根記錄數(shù)據(jù)如下:結(jié)論結(jié)論要要 因因末端因素末端因素毛坯補(bǔ)縮不好,造成組織縮松缺陷論證

11、時(shí)間論證時(shí)間12月17日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人、許安確認(rèn)方法確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查、分析確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)1.5曲軸毛坯圖紙技術(shù)要求,軸頸和曲柄臂不允許有成群的或蜂窩狀氣孔論證過(guò)程論證過(guò)程 出現(xiàn)氣孔的曲軸較少,而且氣孔都出現(xiàn)在曲軸法蘭心部,氣孔3MM,深度2MM,非成群或蜂窩狀,造成組織縮松缺陷符合毛坯圖紙要求,對(duì)動(dòng)平衡初始不平衡量無(wú)太大影響.結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (二二) ) 小 頭 端大 頭 端11 8 0 / 8 81 5 0 / 7 221 7 5 / 8 21 7 0 / 7 631 6 2 / 9 2 . 11 9 5 / 9 5 . 141 8 5 / 1 1 01 5 5

12、/ 9 452 1 0 / 1 0 61 8 0 / 1 0 1序 號(hào)初 始 不 平 衡 量 （ g . c m / d e g ）15動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部15末端因素末端因素工藝執(zhí)行不好、曲軸軸向尺寸超差論證時(shí)間論證時(shí)間12月18日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人陳祥南、許安確認(rèn)方法確認(rèn)方法檢查培訓(xùn)記錄和操作工自檢表確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)OP10工藝要求加工后曲軸兩端面尺寸430.960.15,分中尺寸209.890.20。操作工工藝培訓(xùn)考核合格論證過(guò)程論證過(guò)程 2月08日,QC小組對(duì)操作工2009年12月自檢表記錄進(jìn)行檢查,基本符合工藝要求,并現(xiàn)場(chǎng)隨機(jī)抽查1根,符合工藝要求，操作工培訓(xùn)合格 .結(jié)論結(jié)

13、論非要因非要因末端因素末端因素毛坯成型不好，軸頸尺寸超差論證時(shí)間論證時(shí)間12月20日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人陳祥南、高玉海確認(rèn)方法確認(rèn)方法SQE檢查1.5L毛坯檢查記錄確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)1.5曲軸毛坯圖紙技術(shù)要求：未注拔模角度：最大1.5,軸頸尺寸主軸頸550.70,連桿頸530.70論證過(guò)程論證過(guò)程 如果未注拔模角度超差、軸頸尺寸超差,都會(huì)影響曲軸動(dòng)平衡時(shí)的初始不平衡量. 2月10日,QC小組,根據(jù)SQE抽查記錄,對(duì)9-12月記錄進(jìn)行統(tǒng)計(jì).合格率平均98%,符合圖紙要求結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (三三) ) 要因論證要因論證( (四四) ) 月月份份品品種種9月10月11月12月1.5L

14、曲軸合格率100%96%98%98%16動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部16末端因素末端因素機(jī)床支撐軸瓦和工件上油物沒(méi)有及時(shí)清理論證時(shí)間論證時(shí)間12月21日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人吳忠意.確認(rèn)方法確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)SOS標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單(OP130工序),要求操作工及時(shí)清理軸瓦和工件油污論證過(guò)程論證過(guò)程 2月11日,QC小組對(duì)操作工操作進(jìn)行檢查,符合SOS標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單要求. .結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (五五) ) 末端因素末端因素機(jī)床測(cè)量精度的標(biāo)定不準(zhǔn)確論證時(shí)間論證時(shí)間12月23日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人吳忠意.確認(rèn)方法確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)定機(jī)床測(cè)量精度的砝碼有無(wú)進(jìn)行過(guò)計(jì)量，計(jì)

15、量合格證書(shū)論證過(guò)程論證過(guò)程 如砝碼有油污，沒(méi)有計(jì)量，將會(huì)影響機(jī)床測(cè)量精度標(biāo)定，影響動(dòng)平衡效果. 檢查后，確認(rèn)有計(jì)量合格證 .結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (六六) ) 17動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部17末端因素末端因素4、5平衡塊偏重論證時(shí)間論證時(shí)間12月25日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人周明、許安確認(rèn)方法確認(rèn)方法毛坯供應(yīng)商處調(diào)查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)鑄態(tài)球墨鑄鐵QT700-2澆注工藝卡規(guī)定,每個(gè)殼型澆注時(shí)間8-10秒,溫度1200-1400度論證過(guò)程論證過(guò)程 2月25日,QC小組對(duì)毛坯供應(yīng)商調(diào)查.澆注工藝的關(guān)鍵是鐵水澆注溫度和時(shí)間,如果澆注溫度低和時(shí)間短,會(huì)產(chǎn)生毛坯內(nèi)部疏松缺陷.造成偏重?，F(xiàn)場(chǎng)

16、檢查,供應(yīng)商澆注時(shí)間9S,溫度1280.基本沒(méi)有疏松缺陷.結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (七七) ) 末端因素末端因素機(jī)床壓塊磨損論證時(shí)間論證時(shí)間12月26日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人劉朝軍確認(rèn)方法確認(rèn)方法小組討論確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)壓塊設(shè)計(jì)圖紙論證過(guò)程論證過(guò)程 12月26日,QC小組討論,如果動(dòng)平衡機(jī)的壓塊磨損較大,曲軸旋轉(zhuǎn)時(shí),兩端壓力不均勻,造成測(cè)試曲軸初始不平衡量不準(zhǔn)確.經(jīng)檢測(cè)壓塊符合設(shè)計(jì)圖紙要求結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (八八) ) 18動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部18末端因素末端因素鉆中心孔位置調(diào)整方法不正確論證時(shí)間論證時(shí)間12月26日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人劉朝軍確認(rèn)方法確認(rèn)方法

17、小組討論確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)鉆中心位置調(diào)整方法論證過(guò)程論證過(guò)程 12月26日,QC小組討論,通過(guò)動(dòng)平衡機(jī)的CDM圖，判斷曲軸幾何中心孔與質(zhì)量中心孔相差多少，將數(shù)據(jù)帶入鉆中心孔機(jī)床調(diào)整窗口，調(diào)整X、Y坐標(biāo)的值。微調(diào)中心孔位置，減小曲軸動(dòng)平衡時(shí)的初始不平衡量，目前操作工按此方法調(diào)整操作，忽略了動(dòng)平衡機(jī)和鉆中心孔機(jī)床曲軸相位不同，輸入數(shù)據(jù)有偏差,造成曲軸初始不平量更大.結(jié)論結(jié)論要因要因要因論證九要因論證九) ) 序號(hào)初始不平衡量(g.cm/deg)大頭小頭117616.813713.32208337.614718.93218331.512730.5420234816733051546314732119動(dòng)

18、力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部19末端因素末端因素?cái)?shù)據(jù)較少論證時(shí)間論證時(shí)間12月27日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人劉朝軍確認(rèn)方法確認(rèn)方法動(dòng)平衡機(jī)的記數(shù)界面確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)取得較準(zhǔn)確的調(diào)整數(shù)據(jù)，CDM圖中記錄數(shù)據(jù)250個(gè)論證過(guò)程論證過(guò)程 如果CDM圖中，沒(méi)有足夠的數(shù)據(jù)，判斷調(diào)整幾何中心孔位置的依據(jù)不充分，影響調(diào)整效果，QC小組檢查動(dòng)平衡數(shù)據(jù)，記錄500，符合要求。結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (十十) ) 末端因素末端因素驅(qū)動(dòng)皮帶張力調(diào)整不正確論證時(shí)間論證時(shí)間12月28日負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人顧小忠確認(rèn)方法確認(rèn)方法小組討論確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)50次重復(fù)測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)曲軸不確定度R1.1論證過(guò)程論證過(guò)程 如果動(dòng)平衡機(jī)的

19、皮帶張緊力調(diào)整不好,動(dòng)平衡機(jī)重復(fù)測(cè)量精度差,直接影響曲軸最終動(dòng)平衡結(jié)果.檢查平衡機(jī)的重復(fù)測(cè)量報(bào)告: R1=0.92 R2=0.30 滿足要求結(jié)論結(jié)論非要因非要因要因論證要因論證( (十一十一) ) 20動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部20序號(hào)序號(hào)要因要因?qū)Σ邔?duì)策目標(biāo)目標(biāo)措施措施地點(diǎn)地點(diǎn)完成完成日期日期負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人1毛坯錯(cuò)模4、5平衡塊尺寸偏大.余量不均勻加強(qiáng)毛坯檢查頻次，嚴(yán)格把關(guān)，確保毛坯質(zhì)量確保毛坯錯(cuò)模量0.8mm(毛坯圖紙要求),4、5平衡塊半徑77mm(毛坯圖紙平衡塊最大半徑)的毛坯占每月供貨毛坯的百分比進(jìn)行統(tǒng)計(jì):2對(duì)對(duì)1.5L曲軸動(dòng)平衡進(jìn)行分析：曲軸動(dòng)平衡進(jìn)行分析： 可進(jìn)行平衡的曲

20、軸;要求曲軸不平衡量:分布中心偏心距30克厘米,分布半徑(99%置信概率)130克厘米,初始不平衡量分布的最大值0.8mm。4、5平衡塊半徑77mm的曲軸進(jìn)行跟蹤，90%初始不平衡量160克厘米。QC小組討論,提出減小4、5平衡塊半徑實(shí)驗(yàn)。 上料操作工對(duì)1.5L曲軸毛坯檢查頻次由原來(lái)1/50件.提高到1/15件,控制不合格件流入生產(chǎn)線實(shí)施過(guò)程實(shí)施過(guò)程：23動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部233進(jìn)行實(shí)驗(yàn)進(jìn)行實(shí)驗(yàn); 我們選取10根4、5平衡塊半徑77mm的曲軸,將平衡塊半徑減小0.5mm(用車(chē)床加工)R變?yōu)?6.5mm (4、5平衡塊) 10根曲軸進(jìn)行動(dòng)平衡時(shí),初始不平衡量全部160克.小頭端

21、大頭端160/8879.2/72.52140/30109/763102/73.145.1/95.1490/12087.2/72.5570/106.548/1016125/130.2110/108.5765/334.530.5/30.5845/30.5120/101988.2/110.1130/120.110130/7090/26.5序號(hào)初始不平衡量（g.cm/deg）24動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部244提出提出4、5平衡塊更改方案：平衡塊更改方案： QC小組成員在毛坯廠家，將我們實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)提供給毛坯廠家，與廠家技術(shù)人員討論，決定對(duì)殼型磨具進(jìn)行修改，4、5平衡塊減小0.5mm修改部位5殼

22、型鑄造工藝參數(shù)優(yōu)化：殼型鑄造工藝參數(shù)優(yōu)化： QC小組成員首先對(duì)工藝流程和毛坯廠家技術(shù)人員進(jìn)行討論:工藝流程如下;模具準(zhǔn)備制殼模殼粘接輸送送入澆注箱加蓋加鐵丸震實(shí)砂箱輸送澆注冷卻翻箱落砂清理檢驗(yàn)入庫(kù)25動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部25并對(duì)影響曲軸毛坯錯(cuò)模,余量不均勻的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化:為了避免殼模張開(kāi),加鐵丸震實(shí)時(shí)間由20秒提高到25秒(2)改變余量不均勻,收縮率0.8%降低0.6%,降低波動(dòng)范圍(3)澆注時(shí)間8秒改為9秒,澆注溫度由1430度改為1400度(1) (4) 入庫(kù)前對(duì)曲軸飛邊進(jìn)行打磨.效果自測(cè)效果自測(cè)：整改前3月份88%86%82%整改后4月份100%93%90% 項(xiàng)目時(shí)間

23、毛坯檢查合格率動(dòng)平衡初始不平衡量160克厘米動(dòng)平衡合格率通過(guò)措施一整改后毛坯合格率達(dá)到100%,動(dòng)平衡初始不平衡量大幅降低.最終使動(dòng)平衡合格率穩(wěn)步提高26動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部26實(shí)施二實(shí)施二:鉆中心孔位置調(diào)整不正確鉆中心孔位置調(diào)整不正確實(shí)施時(shí)間：實(shí)施時(shí)間：2010年 2月實(shí)施地點(diǎn)實(shí)施地點(diǎn); ;NSE曲軸車(chē)間實(shí)實(shí) 施施 者：者：柏立志、陳祥南、許安實(shí)施方案：實(shí)施方案：現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)培訓(xùn)制定制定流程流程數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)分析分析調(diào)整調(diào)整中心中心孔孔27動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部27實(shí)施過(guò)程實(shí)施過(guò)程： 現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)QC小組成員根據(jù)公司“提高質(zhì)量，降低成本要求”對(duì)操作工進(jìn)行動(dòng)平衡理論

24、培訓(xùn)，尤其對(duì)鉆中心機(jī)床和動(dòng)平衡機(jī)床數(shù)據(jù)校正接口方面進(jìn)行培訓(xùn)，講解動(dòng)平衡機(jī)的測(cè)量系統(tǒng)CAB950及系統(tǒng)帶有的CDM（中心孔數(shù)據(jù)管理）軟件。強(qiáng)調(diào)鉆中孔機(jī)床和動(dòng)平衡機(jī)加工時(shí)曲軸姿態(tài)不同，并進(jìn)行考試，全部合格 1鉆中心孔加工時(shí)曲軸姿態(tài)第一連桿頸朝下動(dòng)平衡時(shí)，曲軸姿態(tài)，第一連桿頸朝上動(dòng)平衡數(shù)據(jù)校正原理圖28動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部282制定流程制定流程采集數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)（250）分析CDM軟件確定調(diào)整數(shù)據(jù)中心孔機(jī)床輸入X、Y檢查輸入坐標(biāo)正確性3數(shù)據(jù)分析數(shù)據(jù)分析 通過(guò)對(duì)措施一整改后，曲軸動(dòng)平衡CDM分析(3月第二周加工曲軸圖)：圖中左下角V1、HI的數(shù)據(jù)就是OP10銑端面，鉆中心孔大頭端需要調(diào)整的Y

25、，X坐標(biāo)，V2、H2就是小頭端需要調(diào)整的數(shù)據(jù)、，將V1=0.39mm、HI=0.09mm、V2=-0.065mm、H2=-0.087mm數(shù)據(jù)輸入ETXE-TAR銑端面、鉆中心孔設(shè)備中心孔調(diào)整界面29動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部294調(diào)整中心孔調(diào)整中心孔將V1=0.39mm、HI=0.09mm帶入鉆中心調(diào)整界面(大頭端),轉(zhuǎn)換成X、Y坐標(biāo)（由于動(dòng)平衡曲軸和鉆中心孔曲軸姿態(tài)不同，相位相反。Y= -0.39.X=-0.09將V2=-0.065mm、H2=-0.087mm帶入鉆中心調(diào)整界面(小頭端),轉(zhuǎn)換成Y=0.065、X=0.087坐標(biāo),原理與大頭端相同30動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部30效果自測(cè)效果自測(cè) QC小組通過(guò)以上整改進(jìn)一步減小動(dòng)平衡初始不平衡量, 99%初始不平衡量99160克厘米,4月上旬90%曲軸動(dòng)平衡初始不平衡量在95克厘米左右,動(dòng)平衡合格率已達(dá)98%.更改前中心連線的位置更改前中心連線的位置更改后中心連線的位置更改后中心連線的位置31動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總成技術(shù)支持部311、目標(biāo)檢查、目標(biāo)檢查 QC小組2010年2月對(duì)NSE曲軸線動(dòng)平衡合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)已達(dá)98%活動(dòng)前平衡塊上去活動(dòng)前平衡塊上去重孔重孔活動(dòng)后平衡塊上去活動(dòng)后平衡塊上去重孔重孔32動(dòng)力總成技術(shù)支持部動(dòng)力總