地基和特殊土處理

1、第十章 地基和特殊土處理施工方法和技術措施10.1 渠道特殊土處理施工特殊土處理施工主要為：地震液化處理（擠密砂石樁）分布在渠段樁號為：SH(3)164+500SH(3)164+575（長75m），采用擠密砂石樁法處理。樁徑0.6m，樁間距2m，正三角形布置深入非液化土層0.5m；采用振動沉管成樁法施工。平均樁長8m。地震液化處理（強夯處理）分布在渠段樁號為：為SH(3)164+575SH(3)168+840（全長4265m）SH(3)169+420SH(3)169+720（全長300m），SH(3)171+870SH(3)172+500（全長630m），需要進行強夯處理。處理范圍超出基礎外邊

2、緣3m，單擊夯擊能2000kN·m或3000kN·m，錘重20t，底面直徑2.5m，落距10-15m，夯擊3遍。第一遍夯擊點三角形布置，中間距6.5m；第二遍夯點在第一遍夯點之間布置；第三遍滿堂布置，最后一遍夯錘落距可降低至4-6m。各遍夯擊間隔34周。夯實處理后對表土進行整平處理。地震液化處理（換土加強夯處理）分布在渠段樁號為：SH(3)168+840SH(3)169+090（全長250m），需要進行換土加強夯方法進行加固處理。10.1.1施工準備10.1.1.1施工前應切實掌握地基土質情況，根據初步確定的參數(shù)，提出強夯試驗方案，根據試驗結果確定施工參數(shù)。試夯時應滿足：（

3、1）最后兩擊的平均夯沉量不大于50mm。（2）夯坑周圍不能發(fā)生大的隆起。（3）不因夯坑過深兒發(fā)生起錘困難。10.1.1.2場地平整：根據設計高程，考慮強夯后可能的下沉量，利用推土機進行場地平整，如地下水位較高時，宜采用人工降低地下水位，在表層填鋪砂礫墊層，以確保施工機械通行，便利施工。10.1.1.3測量放樣：測定場地高程，用小木樁標出第一遍夯點位置，其偏差不得大于5cm，并按夯擊順序編號。初步計劃設計采取10擊4遍，第一遍夯點按正三角形布置，中距6.5m，第二遍夯點在第一遍夯點之間布置，第三遍滿堂布置，最后一遍夯錘落距可降低至46m。10.1.1.4施工機具：計劃選用錘重20t，底面直徑2.

4、5m，的裝配式鋼制圓錘，配合帶有自動脫鉤裝置的50噸履帶式起重機（起吊高度13.5m）進行強夯施工。初步計劃組織2臺。（1）夯錘：應設若干上下貫通的直徑為20cm30cm的通氣孔。（2）履帶吊：設鋼絲繩錨索，以防突然卸載時后仰，并能減小桿臂振動。（3）脫鉤裝置：應具有足夠的強度和靈活性。機具布置見下圖： 機具設備布置圖另外須配備推土機1臺，裝載機1臺。 5.人員配置：工種數(shù)量職責范圍機長1指揮本班全部工作技術員1進行施工記錄，控制高程，測量吊車司機2操作吊機。吊裝工2掛鉤，卸鉤。推土機司機1推平普工3整平、輔助測量及其他雜工合計1010.1.2 強夯試驗10.1.2.1 試驗說明（1） 施工作

5、業(yè)開工前14天，編制詳細的試驗大綱，報送監(jiān)理工程師審批。（2） 強夯試驗結束后，對試驗成果進行分析，并將試驗的詳細記錄和試驗分析成果報送監(jiān)理工程師。（3） 強夯試驗的作用是對計劃的方法和主要技術參數(shù)進行試驗和評定。根據試驗的結果，強夯施工工藝和技術參數(shù)可以在監(jiān)理工程師的指導下作些修改，以保證強夯的效果。10.1.2.2 強夯試驗（1） 根據場地復勘的地質資料，選定有代表性的區(qū)域進行試驗。（2） 按監(jiān)理工程師指示在試驗區(qū)進行不同夯擊能試驗。試驗內容包括：夯點間排距、單擊夯擊能及夯擊次數(shù)等。主要技術參數(shù)可按下表格式統(tǒng)計。 施工主夯、滿夯技術參數(shù)統(tǒng)計表試驗區(qū)位置處理深度（m）試驗區(qū)面積（m2）夯點數(shù)

6、（點）夯點間距（m ）夯點排距（m ）夯錘重量(kN)落距（m ）單擊夯擊能（kN.m）夯擊次數(shù)（擊）設計實際ABAB（3） 強夯結束標準：最后兩擊相對夯沉量5cm。當長期達不到結束標準時，應報請監(jiān)理工程師采取處理措施。10.1.2.3 檢測項目在試驗區(qū)應進行夯前、夯后的物理力學性質測試。檢測的項目有：（1） 夯沉量（包括每擊夯沉量） 及地面變形實測；（2） 在夯擊點以外一定范圍布置振動檢測點，以檢驗強夯對周圍土體和建筑物的擾動影響；（3） 挖探坑分層檢測土的容重、含水量、孔隙比、顆分、相對密度和擊實最大干密度等（夯前、夯后） ；（4） 夯擊過程中的孔隙水壓力觀測；（5） 動力觸探（夯前、夯后

7、） ；（6） 標準貫入（夯前、夯后）。10.1.3 施工技術要求：10.1.3.1 一般要求（1） 強夯施工前要進行場地清理。對施工圖紙所示或監(jiān)理工程師指示的區(qū)域，進行清理、整平和減震溝挖填。（2） 根據施工圖紙規(guī)定的強夯范圍，復勘場地地質條件和持力層埋層深度，選擇強夯施工機具設備。（3） 強夯設備安裝就位做到平整和穩(wěn)固，確保施工中不發(fā)生傾斜、移動。10.1.3.2 技術要求（1） 初定強夯參數(shù)強夯：單擊夯擊能2000kN·m，錘重20t，底面直徑2.5m，落距10m；夯擊擊數(shù)及遍數(shù)：設計采取10擊3遍，第一遍夯點按正三角形布置，中距6.5m，第二遍夯點在第一遍夯點之間布置，第三遍滿

8、堂布置，最后一遍夯錘落距可降低至46m。各遍夯擊間隔34周。強夯：單擊夯擊能3000kN·m，錘重20t，底面直徑2.5m，落距15m；夯擊擊數(shù)及遍數(shù)：設計采取10擊3遍，第一遍夯點按正三角形布置，中距6.5m，第二遍夯點在第一遍夯點之間布置，第三遍滿堂布置，最后一遍夯錘落距可降低至46m。各遍夯擊間隔34周。（2） 確定每個夯點重復夯擊次數(shù)夯點的夯擊次數(shù)，應按現(xiàn)場試夯得到的夯擊次數(shù)和夯沉量關系曲線確定，且應同時滿足下列條件： 1）強夯最后兩擊的平均夯沉量不大于50mm，重夯最后兩擊的平均夯沉量宜為1020mm。 2）夯坑周圍地面不應發(fā)生過大的隆起。 3）不因夯坑過深發(fā)生起錘困難。

9、（3） 強夯地基處理基本技術要求1）強夯施工前，應查明場地范圍內的地下構筑物和各種地下管線的位置及標高等，并采取必要的措施，以免因強夯施工而造成破壞。2）對強夯施工所產生的振動，為避免對鄰近建筑物或設備產生有害的影響，應開挖減震溝防振；減振溝一般挖深3.0m，底寬1.0m，現(xiàn)場試驗時應對減振溝的減振效果進行檢測，若不能滿足減振效果，需調整減振溝的位置及尺寸，或采取其它減振措施。3）清理平整場地:平整的范圍應不小于施工圖標定的范圍，且大于堤腳輪廓線不小于3m范圍，并完全清除表層的腐質土層。預先估計強夯后可能產生的平均地面變形量，并以此確定地面高程，然后平整施工場地，局部高程不足部位應選用符合設計

10、要求的填筑材料填筑到估算高程，經整平后進行強夯施工。4）地下水位較高或土壤含水量較大時，根據具體情況采取鋪墊砂石等必要的措施，且強夯完成后必須將砂石墊層徹底清除。5）強夯施工，當?shù)谝槐楹煌旰?，用推土機將夯坑填平，并測量場地高程；在規(guī)定的時間間隔后，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數(shù)，最后用低能量滿夯，將場地表層松土夯實，并測量夯后場地高程。6）強夯施工過程中應有專人負責下列監(jiān)測工作：開夯前應檢查夯錘重和落距，以確保單擊夯擊能量符合設計要求；在每遍夯擊前，應對夯點放線進行復核，夯完后檢查夯坑位置，發(fā)現(xiàn)偏差和漏夯應及時糾正；按設計要求檢查每個夯點的夯擊次數(shù)和夯沉量。施工過程中應對各項參數(shù)及施工情況進行

11、詳細記錄，以備以后對強夯效果進行評定。7） 強夯施工后應滿足以下技術要求：試夯結束后，對強夯應從夯擊終止時的夯面起至其下58m深度內每隔1.0m取樣進行室內試驗；對重夯應從夯擊終止時的夯面起至其下3m深度內每隔1.0m取樣進行室內試驗，測定土的干密度、濕陷系數(shù)，并應滿足處理深度范圍內土層的濕陷系數(shù)小于0.015。10.1.4 主要施工方法10.1.4.1施工工藝流程圖滿足設計要求施工準備試驗性施工測試確定施工參數(shù)夯擊計劃夯擊測試夯擊面管理質量檢驗加固效果評價強夯設計施工記錄 強夯施工工藝流程圖10.1.4.2 施工步驟（1）起重機就位，使夯錘對準夯點位置；（2）測量夯前錘頂高程；（3）將夯錘起

12、吊到預定高度，待夯錘脫鉤下落后，放下吊鉤，測量錘頂高程，落錘應保持平穩(wěn)，若發(fā)現(xiàn)因坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，應及時將坑底整平；（4）重復工序3，按設計規(guī)定的夯擊次數(shù)及控制標準，完成一個夯點的夯擊；（5）重復工序14，完成第一遍全部夯點的夯擊；（6）用推土機將夯坑填平，并測量地面高程；（7）在規(guī)定的時間間隔內按上述步驟完成第二遍夯擊，并測量夯后場地高程第三遍的低能量滿夯，將場地表層松土夯實，不再進行夯點布置和測量夯沉量，僅控制夯擊數(shù)、夯錘落距和夯印搭接情況即可。10.1.5 主要技術措施（1）詳細記錄施工過程中的各項參數(shù)及特殊情況，如夯沉量過大出現(xiàn)異常，應及時分析原因進行處理。（2）點夯停夯標準：

13、控制夯坑深度達到設計要求；單點累計夯沉量小于設計深度時打足設計要求的擊數(shù)，最后兩擊的平均夯沉量不大于5Omm；夯坑深度超過1.5m時停止夯擊。（3）控制每遍夯擊、推平及碾壓等工序間的間歇時間。夯坑周圍地面不應發(fā)生過大的隆起；不因夯坑過深而發(fā)生起錘困難。施工中如發(fā)生偏錘應重新對點。夯擊過程中如出現(xiàn)歪錘，應分析原因并及時調整，坑底墊平后才能繼續(xù)施工。在夯擊的過程中及時排除夯坑及場地的積水。每遍點夯施工結束時，地面推平后按20m×20m方格網測量地面高程。（4）起錘高度預先在夯機的起重臂上設置醒目標志，標志距地面的高度按照試驗段施工確定的施工參數(shù)，當夯錘提升到底面與標志同位置時方可脫鉤。（

14、5）每擊夯沉量通過測量錘頂面高度的變化計算。由專人用水準儀測量，逐擊測量記錄并隨即算出單擊夯沉量，并作詳細記錄。直到滿足停夯標準方可轉入下一點施工。（6）第一遍點夯結束后，由推土機將場地推平(對當天夯完的夯坑，應及時推平回填，以防止土中水分過快消散或雨水、生產用水流人坑內)（7）每更換一次脫鉤繩，都應用鋼尺測量脫鉤高度，使其滿足設計要求。錘擊數(shù)和最后兩擊夯沉量的測控，需測量工和起重工共同配合進行，以確保其準確性，測量工必須每夯一擊記錄一擊，不準有隔擊、隔點、隔日補記記錄的現(xiàn)象。10.1.6 施工注意事項強夯前應對起重機、滑輪組及脫鉤器等全面檢查，并進行試吊、試夯，一切正常方可強夯。強夯施工產生

15、的噪聲不應大于建筑施工場界噪聲界限（GB12523）的規(guī)定，強夯場地與建筑物間應按設計要求采取隔振或防振措施。當強夯施工所產生的震動對鄰近建筑物或設備會產生有害影響時，應設置監(jiān)測點，并采取挖隔振溝等隔振減震措施。一般即有建筑50m范圍內不宜采用強夯措施。當構筑物附近需進行強夯時，可先進行渠道基范圍的強夯后，再施工構筑物。起吊夯錘保持勻速，不得高空長時間停留，嚴禁急升猛降防錘脫落。停止作業(yè)時，將夯錘落至地面。夯錘起吊后，臂桿和夯錘下及附近15m范圍內嚴禁站人。有建筑50m范圍內不宜采用強夯措施。干燥天氣進行強夯時宜灑水降塵。當風力大于5級時，應停止強夯作業(yè)，以防機械傾倒，保證安全。10.2 易發(fā)

16、生液化的細沙質渠段處理（換填）施工10.2.1換填開挖換填開挖施工前，要做好地質編錄工作，并根據地質編錄復核換填范圍。換填開挖擬配置1.0m3反鏟液壓挖掘機開挖、20T自卸汽車運輸渣料，TY220推土機集料；開挖的主要施工程序為：地質編錄測量放線挖掘機開挖自卸汽車運土邊坡修整、監(jiān)測和防護地質編錄10.2.2換填填筑本段渠道換填粘性土設計填筑干密度不下于1.65g/cm3，設計填筑含水量13.418.4%，壓實度98%100%。換填填筑工程開工前，首先進行現(xiàn)場生產性碾壓實驗：即在選定的料場開采區(qū)開挖適宜的土料，進行與現(xiàn)場施工條件相仿的以下各項生產性碾壓實驗，確定最終施工參數(shù)。根據碾壓試驗的虛鋪厚

17、度，自卸車攤鋪布料，推土機推平，擬采用虛鋪厚度30cm，實際施工時根據現(xiàn)場情況進行調整。填筑施工采用后退法卸料，18T壓路機以不大于2.0km/h的工作速度振動碾壓至規(guī)定遍數(shù)。10.3 擠密砂石樁施工10.3.1技術參數(shù)樁徑，樁身直徑0.6m。樁的布置：SH(3)164+500SH(3)164+575（長75m），采用擠密砂石樁法處理。樁徑0.6m，樁間距2m，正三角形布置深入非液化土層0.5m；采用振動沉管成樁法施工。設計樁長：依設計要求，有0-8m和8-20m兩種。樁基施工前應選擇有代表性的位置進行試驗，每處試驗樁數(shù)不小于1 根，并按建筑地基基礎處理規(guī)范（JGJ792002）要求進行復合地

18、基承載力試驗，以確定最終的設計參數(shù)。試樁過程中應詳細記錄施工參數(shù)，以確定最終的成樁工藝。10.3.2 施工要求原材料包括砂、石，施工前確定原材料的種類、品質，并將原材料送至實驗室進行化驗和試驗。碎石：粒徑不宜大于50mm；砂：含泥量小于5；采用DZ60型振動錘，套管直徑426mm，振動擠壓使樁徑擴大到600mm。施工樁頂標高宜高出設計標高不少于0.5m。10.3.3 施工工藝擠密砂石樁施工流程圖資料的收集、整理備料組裝設備場地平整測量放樁試驗施工振動施工檢測驗收建立供水、供電等確定制樁參數(shù)施工自檢定線測量10.3.4施工方法11.3.4.1施工準備(1) 參加設計單位的技術交底；(2) 收集、

19、分析施工場地的地質資料；(3) 編寫詳細的施工組織設計，送交建設單位或監(jiān)理單位審定；(4) 按設計要求準備相應型號的打樁機和配套機具、設備；(5) 施工場地三通一平；(6) 根據建設單位提供的測量坐標點，按圖紙測放樁位。11.3.4.2試驗性施工正式施工前應進行成樁試驗，試驗樁數(shù)一般為79根，以驗證設計參數(shù)的合理性，嚴格按試樁結果控制振密電流和沉管的留振時間，以及分批加入的碎石量，沉管提升高度、速度等,經驗證設計參數(shù)和施工控制的有關參數(shù)作為砂樁施工的控制指標。如發(fā)現(xiàn)不能滿足設計要求時，應及時會同設計單位予以調整樁間距和砂石灌入量等有關參數(shù)，重新試驗或改變設計。10.3.4.3施工工序(1) 清

20、理場地，接通電源；(2) 根據測量坐標點，按圖紙測放樁位，并讓甲方驗收；(3) 施工機具就位，打樁機對準樁位；(4) 制樁 打樁機活瓣樁尖閉合，樁管垂直對準樁位，對準偏差應小于50mm，檢查樁管垂直度，傾斜不大于1.5%，啟動振錘開始造孔，使樁管徐徐貫入土中，直至設計深度。 到達設計深度后，用翻斗車通過料斗先上兩車料，啟動樁錘先在孔底進行3次反插，擴大端面及開始拔管，保持每分鐘1.52.0m/min的速度，慢速均勻提拔。 砂土層中反插幅度掌握在2m左右，在砂土中反插次數(shù)不少于2次，初終反插高度不得高于設計基礎底面。 為保證樁體的均勻性，操作人員根據樁管在不同土層的反插沉管速率，并結合電流表控制

21、反插次數(shù)及投料量。 為確保樁長和控制反插幅度，應在樁管上焊上標記。 填料加密：采用連續(xù)填料制樁工藝。制樁時應連續(xù)施工，不得中途停止，以免影響制樁質量。加密從孔底開始，逐段向上，中間保證反插幅度和反插次數(shù)。當達到設計規(guī)定的加密電流和反插幅度和反插次數(shù)后，將樁管上提繼續(xù)進行下一個段加密，每段加密長度應符合設計要求。 重復上一步驟工作，自下而上，直至加密到設計要求樁頂標高。 制樁結束，關閉打樁機，移動樁機至下一樁位。 按照上述的順序進行下一根樁的施工。10.3.4.4工程自檢在砂樁施工過程中及時進行施工質量自檢，除按施工規(guī)范規(guī)定的自檢內容外，采用重型動力觸探對樁體密實度進行跟蹤自檢，自檢數(shù)量不少于總

22、樁數(shù)的3%，運用統(tǒng)計技術及時對擊數(shù)的大小、差異性等指標進行統(tǒng)計分析，指導施工。10.3.5 施工質量技術措施(1) 在各施工程序中,關鍵是施工中對水、電、料的控制,即上料流程的下沉擠密過程和投料與提管過程。(2) 振動擠密過程是保證成樁質量的關鍵,必須通過實驗確定振擠次數(shù)、電機的工作電流和留振時間等參數(shù),每次投入碎石量及擠密后提升高度是保證成樁質量的前提,為保證質量,本著“少吃多餐”的原則進行加料,每次提升套管樁尖不允許離開碎石面,并保證一定埋深。以防塌孔、縮徑、斷樁的發(fā)生,具體參數(shù)與地質條件有關,因此必須通過實驗現(xiàn)場確定。(3) 正式施工時,要嚴格按照設計的樁長、樁徑、樁間距、碎石灌入量以及

23、試驗確定的樁管提升高度和速度、振密擠壓次數(shù)和留振時間、電機的工作電流等施工參數(shù)進行施工,以確保碎石擠密樁樁身的均勻性和連續(xù)性;(4) 應保證起重設備平穩(wěn),導向架與地面垂直,垂直偏角不應大于1.5% ,成孔中心與設計樁位偏差不應大于50 mm ,樁徑偏差控制在±20mm 以內,樁長偏差不大于100 mm;(5) 提升和反插速度必須均勻,反插深度由深到淺;(6) 若地表水豐富或較軟弱,可先鋪一層碎石墊層,有利于排水,同時提高地基強度,便于機械和施工人員行走;(7) 振動成樁至地面時應向下復振1m,確保地表不產生缺碎石的凹樁。(8) 樁管按照設計樁深配焊，并于樁管上附焊長度標記，用以控制樁

24、深及反插幅度。(9) 樁管沉至設計深度后投入填料起拔樁管同時，應敲擊樁管確認填料落入孔內后方可繼續(xù)拔管投料。(10) 應嚴格控制填料的含泥量和有機物含量。(11) 樁管拔出地表后，樁頂若堆積填料，必須及時反插樁管將填料壓入孔內。10.3.6 施工安全措施（1）進行安全法規(guī)和安全知識普法教育，施工時做好安全設施和安全操作檢查，發(fā)現(xiàn)隱患要立即停工糾正。（2）進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽。3m以上高空作業(yè)必須系好安全帶，扣好安全扣、穿防滑鞋。不準酒后作業(yè)，不準拋擲工具材料。（3）機械設備要有專人操作。操作工及電焊工等特種作業(yè)人員必須有操作證且持證上崗。（4）機械設備組裝完畢必須先進行試車。待運轉正常后

25、方可進行開機生產（施工）。（5）電器設備必須接零、接地。專機專閘，配電箱必須安裝有相應電流的漏電保護器、熔斷絲，工場內嚴禁使用電爐。（6）施工場地均為老地，故施工時松木應鋪設平整，樁架底盤平穩(wěn)。對于地塊低洼的場地，應及時做好排水工作。10.3.7 設備及人員配置（1）機械設備配置表11-1 主要鉆孔機具設備表：名 稱型 號數(shù) 量說 明振動沉管樁機DJJ-122額定功率75kw樁錘DZ-602電機功率30*2kw電焊機JX3001裝載機ZL301廈工生產，斗容量10m3（2）人員配備表11-2 每臺樁機人員配備表工 種數(shù)量職責范圍機 長1指揮本班全部工作記錄員2進行施工記錄，控制操作臺操作工6負

26、責鉆機鉆進、灌注、移位等裝載機司機2運送填料普工4裝填料合計1510.4 換填水泥土施工10.4.1 換填試驗段（1）換填全面開工前，根據工程土類性質和填料性質、壓實機械條件，分別選擇一定長度的試驗區(qū)段進行路基填筑試驗，以選定與路基填筑、壓實、檢測有關的工藝參數(shù)；水泥土配合比等施工工藝參數(shù)；確定新的快速試驗檢測辦法與已規(guī)定的基本試驗檢測之間的相互關系等，驗證和優(yōu)化路基填筑施工方案，確定施工工藝參數(shù)。（2）試驗段的目的是為取得施工經驗及相關參數(shù)，檢驗施工機械組合，根據壓實機械和不同部位的壓實標準來確定松鋪厚度、水泥土的最佳含水量、達到設計要求密實度的碾壓遍數(shù)等，以確定最佳的組合方案。（3）試驗段

27、的選擇：試驗段一般應選擇具有代表性的地段。10.4.2 水泥土配合比水泥土的具體配合比根據設計要求和取土場土料的塑性指數(shù)及液限、塑限等指標通過試驗室進行試驗確定。10.4.3勞動力、機械設備配置人員、機械設備應結合試驗段確定的施工方案、機械、人員的的組合、工期要求進行合理配置。水泥土施工勞力與機械設備配置分為兩個大的部分既水泥土拌合站和填筑區(qū)的各個施工單元。改良土拌合站的主要機械設備：拌和機、裝載機、碎土設施。路堤填筑區(qū)施工單元的主要機械設備：推土機、平地機、壓路機、自卸汽車。10.4.4施工方法及工藝（1）施工方法 水泥土的拌和全部采用在拌和站集中拌和。 施工前按設計提供的配比進行室內試驗，

28、確定施工配合比。 改良土的配合比應保證混合料的無側限抗壓強度能達到設計要求。 在大面積填筑前，根據初選的攤鋪、拌和、碾壓機械及試生產出的改良土填料，在選取長度不小于100m的地段進行填筑壓實工藝試驗，確定工藝參數(shù)，并報監(jiān)理單位確認。施工區(qū)段應按填筑階段的不同進行劃分，一般宜劃分為底層準備區(qū)段、拌和攤鋪區(qū)段、碾壓整型區(qū)段、檢測報驗區(qū)段。改良土填筑按試驗段總結的施工工藝流程組織施工，同時在施工中，根據實際情況不斷完善施工質量控制措施，確保路基壓實質量。（2）施工工藝驗收下承層：填筑前應檢查基底幾何尺寸，核對壓實標準（進行相關工序的檢測與驗收），不符合標準的基底應進行處理，使其達到驗收標準。測量放樣

29、：在施工現(xiàn)場附近引臨時水準點，報監(jiān)理審批，嚴格控制標高；在路基上采用方格網控制填料量，方格網縱向樁距不宜大于10m，橫向應分別在路基兩側及路基中心設方格網樁。在兩側路肩邊緣外設指示樁,在方格網內用白灰點控制自卸車倒土密度，以此控制每層的攤鋪厚度。拌和：水泥土混合料采用穩(wěn)定土拌和設備在拌和場集中進行拌和，同時配備碎土設備消除土壤的土塊。標定計量設備，調整好出料口單位時間出料量，使進入拌和設備內的各種料符合配比要求；并且要特別關注正式拌和時，能否作到出料口單位時間出料量與標定時基本一致，有無出料口堵塞等不正常情況。在拌和設備內拌制改良土混合料時，需拌和均勻，混合料中不應含有大于10mm的土塊和未消

30、解石灰顆粒；并應使混合料的組成和含水率（要根據天氣情況調整拌和時的含水率與碾壓時最佳含水率的關系）達到規(guī)定的要求。在正式拌制改良土混合料之前，必須先調試所用的廠拌設備，并通過試驗段的試拌、試鋪總結的各種施工參數(shù)進一步合理的調整和確定廠拌工藝參數(shù)。水泥土混合料的最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大時，在廠拌設備拌和時將水成霧狀均勻地噴入改良土中拌和均勻；如土的天然含水量距最佳含水量差距較大時考慮在取土場分塊灌水燜土。如土料的天然含水量過大，事先進行適度的晾曬或加入適量的磨細生石灰對降低含水量效果較好?，F(xiàn)場攤鋪后混合料的顏色應均一。運輸：采用自卸車運輸。拌合好的混合料應盡快運送到鋪筑現(xiàn)場?；旌狭显谶\送過程中應覆蓋，減少水分損失。攤鋪：根據