大專數(shù)控畢業(yè)設(shè)計論文參考1(僅供參考)

1、成都紡織高等?？茖W(xué)校機械系畢業(yè)設(shè)計說明書題 目： 四邊圓角配合套件 姓 名： 謝 超 專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù) 班 級： 12級數(shù)控 指導(dǎo)教師： 陳永川 設(shè)計完成日期 2011 年 9 月 10 日 前 言隨著社會生產(chǎn)力的發(fā)展,如今機床生產(chǎn)小批量或大批量機械零件、配件等不再需要繁雜的一系列手動操作,取而代之的是數(shù)控機床。數(shù)控機床是精密機械和柔性自動化技術(shù)的綜合體。數(shù)控機床具有加工適應(yīng)性強精度高加工質(zhì)量穩(wěn)定和生產(chǎn)效率高的優(yōu)點。數(shù)控機床技術(shù)質(zhì)保技術(shù)的發(fā)展趨勢 高速、精密、復(fù)合、智能和綠色是數(shù)控機床認(rèn)證中要特別注意的總趨勢. 制造業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)和國防建設(shè)的基礎(chǔ)性產(chǎn)業(yè)，先進(jìn)制造技術(shù)是振興傳統(tǒng)制造業(yè)得技術(shù)支撐和

2、發(fā)展趨勢，是直接創(chuàng)造社會財富的主要手段，誰先掌握先進(jìn)的制造技術(shù)，誰就能夠占領(lǐng)市場。為充分體現(xiàn)自己三年來在學(xué)校所學(xué)到的知識，我按照我系數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設(shè)計要求，利用CAD、UG、CAM軟件進(jìn)行三維造型；仔細(xì)分析圖紙，明確零件要求;采用合理的數(shù)控加工方法；確定加工工藝參數(shù)；編寫加工程序利用斯沃仿真模擬。因此作為學(xué)習(xí)者應(yīng)注重理論同生產(chǎn)實踐的結(jié)合，多深入生產(chǎn)實際，根據(jù)不同的現(xiàn)場靈活應(yīng)用理論知識，以工藝基本理論為基，結(jié)合數(shù)控加工工序的特點，綜合應(yīng)用多方面的知識。以獲得解決生產(chǎn)實踐問題的最佳解決方案。借此機會向我們傳授知識與做事的老師致以衷心的敬愛和感謝。緒論第一節(jié) 題目與具體要求（一）題目： 四邊圓角配合套

3、件 （二）要求：1、根據(jù)掌握的數(shù)控加工工藝的知識對零件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求進(jìn)行分析，制定合理的數(shù)控加工工藝2、編寫正確的數(shù)控加工程序，制定數(shù)控機床加工零件的詳細(xì)操作步驟。3、編寫加工零件的工藝卡片。第二節(jié) 目的畢業(yè)設(shè)計是高等職業(yè)教育教學(xué)計劃的重要組成部分，是加強理論與實際相結(jié)合的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是各專業(yè)的必修課程，在學(xué)生完成所有專業(yè)課程學(xué)習(xí)、結(jié)合畢業(yè)實習(xí)進(jìn)行。大學(xué)生活即將結(jié)束,畢業(yè)設(shè)計也是對我們知識的檢驗和系統(tǒng)整理。我們有信心來迎接這最后一次考驗和競爭。培養(yǎng)我們綜合分析和解決專業(yè)的一般工程技術(shù)問題的獨立工作的能力，拓寬和深化我們的知識。培養(yǎng)我們樹立正確的設(shè)計思想，設(shè)計構(gòu)思和創(chuàng)新思維，掌握數(shù)控加工工

4、藝和操作的規(guī)范和方法。培養(yǎng)我們進(jìn)行調(diào)查研究，面向?qū)嶋H，面向生產(chǎn)，向技術(shù)人員學(xué)習(xí)的工作態(tài)度，工作作風(fēng)和方法。第三節(jié) 數(shù)控技術(shù)概述一、數(shù)控加工加工技術(shù)概述數(shù)控加工，也稱NC(Numerical Control)加工，也是以數(shù)值與符號構(gòu)成的信息，控制機床實現(xiàn)自動運轉(zhuǎn)。數(shù)控加工經(jīng)歷了半個世紀(jì)的發(fā)展已成為應(yīng)用于當(dāng)代各個制造領(lǐng)域的先進(jìn)制造技術(shù)。數(shù)控加工的最大特征有兩點：一是可以極大地提高精度，包括質(zhì)量精度及加工時間誤差精度:二是加工質(zhì)量的重復(fù)性，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量，保持加工零件質(zhì)量的一致。數(shù)控加工是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制成以數(shù)碼表示的程序出入到機床的數(shù)控裝置或控制計算機中，以控制工件和刀具的相

5、對運動，使之加工出合格零件的方法。一般來說，數(shù)控加工技術(shù)涉及數(shù)控機床加工工藝和數(shù)控編程技術(shù)兩個方面。數(shù)控編程內(nèi)容包括：1、分析零件圖樣，確定工藝過程。包括確定加工方案，選擇合適的機床、刀具及夾具，確定合理的走刀路線及切削用量等。2、數(shù)學(xué)處理。包括建立零件的幾何模型，計算加工過程中刀具相對工件的運動軌跡等。3、編寫程序單。按照數(shù)控裝置規(guī)定的指令和程序格式，編寫零件的加工程序單。4、輸入程序并校驗和試切削。編寫的加工程序必須通過空運行、圖形動態(tài)模擬或是試切削等方法校驗程序的正確性。 二、數(shù)控加工的特點（一）自動化程度高在數(shù)控機床上加工零件時，除手動裝卸工件外，全部加工過程都可由機床自動完成。（二）

6、具有加工復(fù)雜形狀零件的能力數(shù)控加工運動的任意可控性使其能完成普通加工方法難以完成或者無法進(jìn)行的復(fù)雜型面加工。（三）加工精度高、生產(chǎn)效率高和加工質(zhì)量穩(wěn)定目前，普通數(shù)控加工的尺寸精度可達(dá)±0.005，最大的尺寸精度可達(dá)±0.005m。數(shù)控機床可以通過采用在線自動補償（實時補償）技術(shù)來消除或情緒的影響。加工效率比普機床高23倍。（四）易建立計算機通信網(wǎng)絡(luò)由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信息，易與計算機輔助和制造（CAD/CAM）系統(tǒng)聯(lián)結(jié)，形成計算機輔助設(shè)計和制造與機床緊密結(jié)合的一體化。三、數(shù)控機床的加工原理在數(shù)控機床上加工零件時，要事先根據(jù)零件加工圖樣的要求確定零件加工的工藝過程、工藝參數(shù)

7、和刀具參數(shù)，再按照規(guī)定編寫零件數(shù)控加工程序，然后通過手動數(shù)據(jù)輸入（MDIanua Data lnput）方式或與計算機通信方式將數(shù)控加工程序送到數(shù)控系統(tǒng)，在數(shù)控系統(tǒng)控制軟件的支持下，經(jīng)過分析與計算機發(fā)出的指令，通過伺服系統(tǒng)使機床按預(yù)定的軌跡運動，從而控制機床進(jìn)行零件的自動加工。四、數(shù)控機床的發(fā)展從1952年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展。其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器喝給予工控PC機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三段為第二階段，乘坐計算及軟件數(shù)控。簡稱CNC系統(tǒng)。五、機床的發(fā)展趨勢數(shù)控機床

8、總的發(fā)展趨勢是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠性等。（一）工序集中 20世紀(jì)50年代末期，在一般數(shù)控機床的基礎(chǔ)上開發(fā)了數(shù)控加工中心，即自備刀具庫的自動換刀數(shù)控機床，在加工機床上，工件一次裝夾后，機床的機械手可以自動更換刀具，連續(xù)的對工件進(jìn)行多工種工序加工。目前，加工中心機床的刀具庫容量可達(dá)到100多把刀具，自動換刀裝置的換刀時間僅需0.52秒。加工中心機床使工序集中在一臺機床上完成，減少了由于工序分散，工件多次安裝引起的定位誤差，提高了加工精度，同時也減少了機床的臺數(shù)與占地面積，壓縮了半成品的庫存量，減少了工序間的輔助時間，有效的提高了數(shù)控機床的生產(chǎn)效率和數(shù)控加工的經(jīng)濟(jì)效益。

9、（二）高速、高效、高精度高速、高效、高精度是機械加工的目標(biāo)，數(shù)控機床因其價格昂貴，在上述一方面的發(fā)展也更為突出。（三）方便使用數(shù)控機床制造廠建立友好的人機界面、提高數(shù)控的可靠性作為提高競爭能力的主要方面。1、加工編程方便手工編程和自動編程已經(jīng)使用了幾十年，有了長足的發(fā)展，在手工方面，開發(fā)了多種加工循環(huán)、參數(shù)編程和除直線、圓弧以外的各種差補功能，CAD/CAM軟件加上計算機硬件，投資較大，學(xué)習(xí)、掌握時間較長，對大多數(shù)的簡單工件很不經(jīng)濟(jì)。 近年來，發(fā)展起來的圖形交互式編程系統(tǒng)，很受用戶歡迎。這種編程方式不使用G、M代碼，而是借助圖形菜單，輸入整個圖形塊以及相應(yīng)參數(shù)作為加工指令，形成加工工序，與傳統(tǒng)

10、加工時的思維方式類似。圖形交互編程方法在制定標(biāo)準(zhǔn)后，有可能成為各種型號的數(shù)控機床統(tǒng)一的編程方法。2、使用方法 數(shù)控機床普遍采用彩色CRT進(jìn)行人機對話、圖形顯示和圖形模擬。有的數(shù)控機床將采用說明書、編程指南、潤滑指南等存入系統(tǒng)共使用者閱讀 第四節(jié) 數(shù)控銑削工藝設(shè)計一、機床的合理選用從加工工藝的角度分析，選用的數(shù)控機床功能必須適應(yīng)被加工零件的形狀、尺寸精度、數(shù)控系統(tǒng)和生產(chǎn)節(jié)拍等要求。（一）、形狀適應(yīng)性 所選用的數(shù)控機床規(guī)格必須能適應(yīng)被加工零件群組的形狀尺寸要求。這一點應(yīng)在被加工零件工藝分析的基礎(chǔ)上進(jìn)行，如加工空間曲面形狀的葉片，往往要選擇四軸或五軸聯(lián)動數(shù)控銑床或加工中心。（二）、加工精度適應(yīng)性 所

11、選擇的數(shù)控必須滿足被加工零件群組的精度要求。為了保證加工誤差，必須分析生產(chǎn)廠家給出的數(shù)控機床精度指標(biāo)。（三）、生產(chǎn)節(jié)拍適應(yīng)性 根據(jù)加工對象的批量和節(jié)拍要求決定是用一臺數(shù)控機床來完成加工，還是選擇幾臺數(shù)控機床來完成加工；是選擇柔性加工單元、柔性制造系統(tǒng)來完成加工，還是選擇柔性生產(chǎn)線、專用機床和專用生產(chǎn)線來完成加工。二、數(shù)控系統(tǒng)的選擇 數(shù)控系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)零件的加工精度及加工形狀選擇。如FANUC-T系統(tǒng)是車削加工用的數(shù)控系統(tǒng)；FANUC-M系統(tǒng)是銑、鏜加工的數(shù)控系統(tǒng)。同一類的數(shù)控系統(tǒng)中，其性能差別也很大。如FANUC-15M系統(tǒng)他的最高進(jìn)給速度可達(dá)240m/min而同類的FANUC-OM系統(tǒng)只可達(dá)24

12、m/min。三、數(shù)控銑刀具的選擇（一）對數(shù)控銑削刀具的要求在數(shù)控銑削過程中，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量，選擇剛性好、耐用度高的銑刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得合格加工質(zhì)量的前提。對數(shù)控銑削刀具的要求：切削剛性要好。這樣可以提高生產(chǎn)效率采用大的切削量及解決數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點。銑刀的耐用度要高。銑刀切削刃的幾何參數(shù)的選擇及排屑性能等也要好。（二）銑床刀具的種類及選擇1、銑削類 面銑刀 面銑刀的周圍和端面上都有切削刃，端部切削刃為副切削刃。面銑刀的直徑較大一般為ø50 ø500。刀齒數(shù)z=1026 立銑刀 普通立銑刀端面中心無

13、切削刃主要加工凸輪、臺階面、凹槽和箱口面。為了改善切削卷曲情況，增大容屑空間，防止切削賭賽，刀齒數(shù)比較少，容屑槽圓弧半徑則較大。一般粗齒立銑刀齒數(shù)z=34，細(xì)齒立銑刀齒數(shù)z=58。2、鉆孔類麻花鉆 工作部分包括切削部分和導(dǎo)向部分。切削部分擔(dān)負(fù)主要的切削工作；導(dǎo)向部分起導(dǎo)向、修光、排屑和輸送切削液的作用。擴孔鉆 擴孔鉆可用來擴大孔徑，提高孔的加工精度，也可用于孔的終加工或鉸孔、磨孔的預(yù)加工鏜孔刀 它能精確地保證孔系的尺寸精度和形位精度，并糾正上道工序的誤差。按其切削刃數(shù)為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀剛性好，切削時易引起振動，所以鏜刀的主偏角選的大，以減小徑向力。雙刃鏜刀對刀桿的剛度要求低，可以用

14、較大的切削用量。鉸刀 鉸刀是用來已經(jīng)粗加工的孔進(jìn)行精加工，也可以用于磨孔或研孔前的預(yù)加工。鉸孔只能提高孔的尺寸精度、形狀精度和減小表面粗糙度值，而不能提高孔的位置精度。3.刀具的選擇數(shù)控銑刀的選擇主要是銑刀結(jié)構(gòu)的選擇和銑刀參數(shù)的確定。銑刀類型的選擇。銑刀類型應(yīng)與工件表面形狀與尺寸相適應(yīng)，加工較大的平面應(yīng)選擇面銑刀；加工凹槽、較小的臺階面及平面輪廓應(yīng)選擇立銑刀;加工空間曲面、模具型腔或凸模成形表面等多選用模具銑刀；加工變斜角零件的變斜面應(yīng)選用鼓形銑刀；加工各種直的或圓弧的凹槽、斜面、特殊孔等應(yīng)選用成形銑刀。銑刀參數(shù)的選擇。刀具半徑R應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面得最小曲率半徑Rmin，一般取R=（0.80.

15、9）Rmin 零件的加工高度H（1/41/6）R，保證刀具有足夠的剛度。對不通孔（深槽）L=Hr（510）（L為刀具切削部分長度，H為零件高度）。銑刀的直徑應(yīng)根據(jù)銑削寬度、深度選擇，一般銑前深度、寬度越大，刀具直徑也就越大。精銑時刀具直徑要大些鉆孔時，鉆孔深度應(yīng)小于直徑的5倍左右。劃窩一般采用ø8 ø15的鉆頭四、夾具的選擇基于數(shù)控加工的特點和加工需要，目前常用夾具的類型有通用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具、成組夾具和專用夾具。一般選擇平口虎鉗、壓板螺釘?shù)韧ㄓ脢A具。批量生產(chǎn)優(yōu)先考慮組合夾具，其次考慮可調(diào)夾具，最后考慮組合夾具和專用夾具。根據(jù)上述對夾具的基本要求，要綜合考慮各種因素

16、，選用經(jīng)濟(jì)、合理的夾具形式。對其夾具要求如下：（一）敞開加工部位并且不發(fā)生干涉夾緊機構(gòu)及其其他元件不得影響刀具進(jìn)給，加工部位要敞開，夾緊元件的空間位置盡量的低，要求夾持工件后夾具上的組件不能與刀具軌跡發(fā)生干涉。（二）必須使夾緊變形最小 由于加工時一般都是一次裝夾完成粗、精加工。因此，慎重選擇夾具的支撐點、定位點和夾緊點。（三）裝卸方便，輔助時間短 由于加工時效率高，故要求配套夾具在使用中要裝卸快捷而方便。（四）夾具應(yīng)便于機床工作臺及工件定位面間的定位連接 數(shù)控機床工作臺是夾具和工件定位于安裝的基礎(chǔ)，工作臺面上一般都有基礎(chǔ)T形槽，轉(zhuǎn)臺中心有定位孔、工作臺側(cè)面有基準(zhǔn)擋板等定位元件。（五）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)

17、力求簡單 由于在批量生產(chǎn)較小，零件更換周期短，夾具的標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和自動化對加工效率的提高及加工費用的降低有很大影響。通用夾具有自定心卡盤、臺虎鉗，壓板。五、切削用量的選擇銑削切削用量包括：切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量和側(cè)吃刀量。切削用量的基本選擇原則是：在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度得前提下，使生產(chǎn)效率達(dá)到最大，從而獲得最大的切削效益。一般而言，切削用量的確定順序是：粗加工時，先選取盡可能大的背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選定可能大的進(jìn)給速度，最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳切削速度。精加工時，先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量，其次根據(jù)零件表面粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給速度，最后在保證刀具耐用度的前提下盡可能

18、選取較大的切削速度。（一）、背吃刀量（端銑）或側(cè)吃刀量（圓周銑）背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量的多少和對表面質(zhì)量的要求決定。一般半精加工選取ap=0.52，精加工取ap=0.10.4（二）、進(jìn)給量主要受加工精度和表面粗糙度的限制?？蓞⒖急?-2（三）、切削速度半精加工、精加工的切削速度主要受刀具壽命的限制。為防止中速時易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，硬質(zhì)合金刀具常采用較高的切削速度（1.331.6m/s）高速鋼刀具常采用較低的切削速度（0.050.13m/s）.表6-2 各種銑刀切削用量工件材料抗拉強度(N.m)刀具材料粗加工精加工切削速度(m/min)進(jìn)給量(mm/r)切削速度(m/min)進(jìn)給

19、量(mm/r)鋼500700P25801200.30.41001200.17001000P40601000.150.4801000.1鑄鐵200300HBK2060900.30.560900.1黃銅80120HBK201502200.150.41703000.1青銅60100HBK201001800.150.41402500.1六、加工路線與加工余量的選擇（一）加工路線的確定原則在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。確定加工路線是編寫程序前的重要步驟，加工路線的確定應(yīng)遵循以下原則。1、加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。2、使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作

20、量。3、應(yīng)使加工路線最短，這樣既可以減少程序段，又可以減少空刀時間。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。（二）加工余量的概念及其影響因素 在選擇了毛坯，擬訂出加工工藝路線之后，就需確定加工余量，計算各工序的工序尺寸。加工余量大小與加工成本有密切關(guān)系，加工余量過大不僅浪費材料，而且增加切削工時，增大刀具和機床的磨損，從而增加成本；加工余量過小，會使前一道工序的缺陷得不到糾正，造成廢品，從而也使成本增加，因此，合理地確定加工余量，對提高加工質(zhì)量和降低成本都有十分重要的意義。1、確定加工余量應(yīng)考慮的因素為切除前工序在加工時留下

21、的各種缺陷和誤差的金屬層，又考慮到本工序可能產(chǎn)生的安裝誤差而不致使工件報廢，必須保證一定數(shù)值的最小工序余量。為了合理確定加工余量，首先必須了解影響加工余量的因素。影響加工余量的主要因素有： （1）前工序的尺寸公差 由于工序尺寸有公差，上工序的實際工序尺寸有可能出現(xiàn)最大或最小極限尺寸。為了使上工序的實際工序尺寸在極限尺寸的情況下，本工序也能將上工序留下的表面粗糙度和缺陷層切除，本工序的加工余量應(yīng)包括上工序的公差。 （2）前工序的形狀和位置公差 當(dāng)工件上有些形狀和位置偏差不包括在尺寸公差的范圍內(nèi)時，這些誤差又必須在本工序加工糾正，在本工序的加工余量中必須包括它。 （3）前工序的表面粗糙度和表面缺陷

22、 為了保證加工質(zhì)量，本工序必須將上工序留下的表面粗糙度和缺陷層切除。 （4）本工序的安裝誤差 安裝誤差包括工件的定位誤差和夾緊誤差，若用夾具裝夾，還應(yīng)有夾具在機床上的裝夾誤差。這些誤差會使工件在加工時的位置發(fā)生偏移，所以加工余量還必須考慮安裝誤差的影響。 2、確定加工余量的方法確定加工余量的方法有 3 種：分析計算法、經(jīng)驗估算法和查表修正法。（1）分析計算法本方法是根據(jù)有關(guān)加工余量計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進(jìn)行分析和綜合計算來確定加工余量。用這種方法確定加工余量比較經(jīng)濟(jì)合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。目前，只在材料十分貴重，以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用

23、。（2）經(jīng)驗估算法本方法是根據(jù)工廠的生產(chǎn)技術(shù)水平，依靠實際經(jīng)驗確定加工余量。為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值總是偏大，這種方法常用于單件小批量生產(chǎn)。 （3）查表修正法此法是根據(jù)各工廠長期的生產(chǎn)實踐與試驗研究所積累的有關(guān)加工余量數(shù)據(jù)，制成各種表格并匯編成手冊，確定加工余量時，查閱有關(guān)手冊，再結(jié)合本廠的實際情況進(jìn)行適當(dāng)修正后確定，目前此法應(yīng)用較為普遍。第五節(jié) 零件加工工藝分析一、零件圖紙 圖1-01圖1-02一、數(shù)控銑床的選用目前我國內(nèi)較廣泛運用的數(shù)控機床上都是SIEMENS 802D和FANUC OIT數(shù)控系統(tǒng)銑床，所以就以這兩類來選取。必須指出的是，在使用某型號的數(shù)控機床時，數(shù)控系統(tǒng)

24、的不同按鍵的功能也不同，還需要查閱機床廠提供的使用說明書，以確定系統(tǒng)功能在本機床上的有效性。數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)有兩大類指令代碼：G代碼、M代碼、F代碼和T代碼，分別為準(zhǔn)備代碼、輔助代碼、進(jìn)給功能代碼和刀具功能代碼以及特殊的代碼。根據(jù)此工件的設(shè)計圖紙、程序編寫、加工時間、經(jīng)濟(jì)效益等一系列條件，因此選用華中數(shù)控HNC-21M立式銑床。二、零件的工藝分析 （二）四邊圓角配合套件加工工藝 1.加工零件圖樣分析 該套件由圖可知，套件的四個側(cè)面以及上下表面為不加工表面，全部加工表面都集中上部在型腔。且無精度要求。從工序集中和便于定位兩個方面考慮，選擇華中數(shù)控HNC-21M立式銑床加工，即可滿足上述要求。以

25、中心圓R10凹槽為定位基中。材料的選擇：該零件材料為110×80×10的45#鋼。 2.工藝設(shè)計 (1)加工方法 對R5通孔和R10凹槽采用鉆中心孔-鉆底孔方（鉆凹槽）案進(jìn)行。采用ø10立銑刀對深3mm的型腔編寫宏程序銑削，每次銑削1.5mm，對四個圓角以及深5mm編寫程序銑削至加工要求。(2)確定加工順序 先孔后槽、先粗后精的原則確定。具體加工順序為鉆定位孔R5和R10、鏜R10凹槽。用粗、精銑深3mm的內(nèi)型腔和深5mm的內(nèi)型腔.具體順序詳見表6-1工序卡。 (3)確定裝夾方案和選擇刀具 該套件形狀簡單，四個側(cè)面較光整，且較薄和中間需要加工。加工面與不加工面之間

26、的位置精度要求不高，選用通用夾具平口虎鉗，不僅提高工效又方便裝夾。所以要選用平口虎鉗固定夾緊并且底部加墊片以便通孔加工。(4)刀具選擇 所需刀具有立銑刀、鏜刀、中心鉆、麻花鉆，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。深3mm型腔粗銑時刀具直徑應(yīng)選小一些，以減少切削力矩，但不能太小，以免影響加工效率；精銑時銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減少接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑，也不能太大。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。具體所選刀具及刀柄見表6-2加工刀具卡片。表6-2數(shù)控刀具明細(xì)表零件圖號零件名稱材料數(shù)控刀具明細(xì)表程序編號車間使用設(shè)備四邊圓角配合套件45#鋼O0018機加工車間華中數(shù)控HNC-21M立式銑床工步號

27、刀具號刀具名稱刀柄型號刀具刀補地址換刀方式加工部位直徑/mm刀長/mm1T01中心鉆BT40-Z10-45Ø10170半徑/mm長度/mm自動R10和R52T02麻花鉆BT40-M1-45Ø1017050自動R10和R53T03鏜刀BT40-TQC50-180Ø101702.50 自動 R104T04立銑刀BT40-XM32-75Ø1017050自動 凹槽 5T05立銑刀BT40-XM32-75Ø20170100自動凹槽編制謝超審核批準(zhǔn)共1頁第1頁表6-03 數(shù)控加工工序卡09數(shù)控班數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號四邊圓角配合套件工

28、藝序號程序編號夾具名稱毛坯規(guī)格使用設(shè)備車間18O0018平口虎鉗110×80×10mm華中數(shù)控HNC-21M立式銑床機加工車間工步號工步內(nèi)容加工面刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r.min進(jìn)給速度/mm.min切削深度/mm備注1中心鉆鉆引導(dǎo)孔工件表面T01Ø10H170400自動2用麻花鉆鉆孔工件表面T02Ø10H1705005mm自動3鏜孔R10內(nèi)圓T03Ø10H1706000.1自動4粗銑3mm型腔工件凹槽T04Ø10H1708000.12自動5精銑3mm型腔1.5型腔T05Ø20H17010000.53自動編制謝超審核

29、批準(zhǔn)第 1 頁共1 頁 (5)確定進(jìn)給路線 所有孔加工進(jìn)給路線均按最短路線確定，因為孔的位置精度要求不高，機床的定位精度完全能保證，3mm型腔粗、精銑削加工進(jìn)給路線根據(jù)銑刀直徑和零件最小型腔確定，應(yīng)選ø10mm立銑刀，故安排沿X正方向繞型腔銑削6圈，每次銑削深1.5mm。 (6)設(shè)計型腔銑削宏程序并編寫程序。 三、切削用量的確定（一）背吃刀量 粗車時，確定其背吃刀量為3mm左右；精車時為0.25mm。（二）主軸轉(zhuǎn)速（1）車直線和圓弧輪廓時的主軸轉(zhuǎn)速。參考表4-3并根據(jù)實踐經(jīng)驗確定其切削速度為90m/min；粗車時確定主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，精車時確定主軸轉(zhuǎn)速為800r/min。（

30、2）車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速。主軸轉(zhuǎn)速定位320rmin。（3）進(jìn)給速度 粗車時，按式vf=nf可選擇vf1=200mm/min;精車時，兼顧到圓弧插補運行，故選擇其vf2=60mm/min左右；短距離空行程的vf13=300mm/min。表4-3 常用切削用量推薦表 工件材料加工內(nèi)容切削深度/mm切削速度/（m.min-1）進(jìn)給量/（mm.r-1）刀具材料碳素鋼b >600Mpa粗加工5760800.20.4YT類精加工23801200.20.4精加工261201500.10.2碳素鋼b >600Mpa鉆中心孔500800r min-1W18Cr4V鉆孔25300.10.2切斷（寬度&

31、lt;5mm）701100.10.2YT類鑄鐵HBS<200粗加工50700.20.4YG類精加工701000.10.2切斷（寬度<5mm）50700.10.2 · 中心鉆 鏜刀 麻花鉆 立銑刀確定如下加工路線：工序1：裝夾毛坯110×80×10mm，注意要夾緊； 準(zhǔn)備加工時所用的刀具以及備用刀具；鉆2×R5、R10中心孔 ； 工序2：鉆2×R5統(tǒng)孔； 鏜R5至R10 工序3： 銑削粗銑4×R7.5、R25的內(nèi)型腔； 銑削深5mm的R20內(nèi)型腔；工序4：精銑銑4×R7.5、R25的內(nèi)型腔； 機床刀具運行軌跡圖與運

32、行節(jié)點表1 年 月 日 共6張 第1頁鉆引導(dǎo)孔走刀軌跡示意圖行號程序注釋1%0018程序號2G90 G80 G40 G17 G49 G21 機床初始化3M03 S400主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速400r/min4T01 M08換01號刀（中心轉(zhuǎn)）并開啟冷卻液5G00 X0.0 Y32.5快速定位至起始點6G01 Z-1.0 F50直線插補,刀具沿Z軸下降(-1cm)7Z3.0刀具上升(+3cm)8G00 X0.0 Y0.0刀具快速定位至xy平面對刀點(0.0,0.0)9G01 Z-1.0 F50直線插補,刀具沿Z軸下降(-1cm)10Z2.0刀具沿Z軸上升(+2cm)11G00 X0.0 Y-32.5快速

33、定位至xy平面（0.0,-32.5）12G01 Z-1.0 F50刀具沿Z軸下降（-1cm）13Z2.0刀具沿Z軸上升（+2cm）14G00 Z100快速定位至Z軸安全位置，便于換刀機床刀具運行軌跡圖與運行節(jié)點表2 年 月 日 共6張 第2頁鉆通孔走刀軌跡示意圖行號程序注釋1T02換02號刀（麻花轉(zhuǎn)）2M03 S500主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/min3G00 X0 Y0 Z5快速定位R點4G73 X0.0 Y32.5 Z-15.0 R5.0 Q3.0 F60高速循環(huán)轉(zhuǎn)孔至Z點5Y-32.5 直線插補至Y軸(-32.5cm)6G80 X0.0 Y0.0取消固定循環(huán)7G01 Z-5.0 F60直線插

34、補下降至Z軸（-5cm）8Z2.0上升至Z軸(+2cm)9G00 Z100快速定位至Z軸安全位置機床刀具運行軌跡圖與運行節(jié)點表3 年 月 日 共6張 第3頁鏜孔走刀軌跡示意圖行號程序注釋1T03 D03換03號刀（鏜刀）建立刀具補償2M03 S600主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min3G76 X0.0 Y0.0 Z-5.0 R5.0 Q5000 P1000 F60精鏜孔循環(huán)4G01 Z2.0 F60直線插補至Z軸（+2.0cm）5G00 Z100快速定位至Z軸安全位置機床刀具運行軌跡圖與運行節(jié)點表4 年 月 日 共6張 第4頁銑內(nèi)型腔走刀軌跡示意圖行號程序注釋1T04 D04換立銑刀，建立刀具補償

35、2G00 Z5快速定位點R3G01 Z-3 F60直線插補沿Z軸下降(-3cm)4G41 G01 Y-10 F50 D01直線插補沿Y軸(-10cm)，并建立左刀補5G01 X0 Y0回原點6X-40 Y0 F60沿X軸(-40cm)7G02 X-20 Y20 R20順時針圓弧插補8G01 X20直線插補X軸(+20cm)9G02 X20 Y-20 R20順時針圓弧插補10G01 X-20直線插補X軸(-20cm)11G02 X-40 Y0 R20順時針圓弧插補12G01 X-32直線插補X軸(-32cm)13G02 X-20 Y12 R12順時針圓弧插補14G01 X20直線插補X軸(+20

36、cm)15G02 X20 Y-12 R12順時針圓弧插補16G01 X-20直線插補X軸(-20cm)17G02 X-32 Y0 R12順時針圓弧插補18G01 X-24直線插補X軸(-24cm)19G02 X-20 Y4 R4順時針圓弧插補20G01 X20直線插補X軸(+20cm)21G02 X20 Y-4 R4順時針圓弧插補22G01 X-20直線插補X軸(-20cm)23G02 X-24 Y0 R4順時針圓弧插補24G01 Y-4直線插補Y軸(-4cm)25G01 X30直線插補X軸(+30cm)26G00 Z100快速定位至安全位置27G40 G00 X10 Y10快速定位XY平面（

37、10,10），取消半徑補償機床刀具運行軌跡圖與運行節(jié)點表5 年 月 日 共6張 第5頁銑邊角走刀軌跡示意圖行號程序注釋1G00 X-23.13 Y0 Z52G01 Z-3 F503X-44 Y27.694G02 X-40 Y30.7 R2.55G01 X-16.87 Y06X-40 Y-30.77G02 X-44 Y-27.69 R2.58G01 X-23.13 Y09X16.8710X40 Y30.711G02 X44 Y27.69 R2.512G01 X23.13 Y013X44 Y-27.6914G02 X40 Y-30.7 R2.515G01 X16.87 Y016G00 Z100機床

38、刀具運行軌跡圖與運行節(jié)點表6 年 月 日 共6張 第6頁銑底槽走刀軌跡示意圖行號程序注釋1G00 Z52X0 Y03Z-54G01 X-5 F505G03 X-35 Y0 R156G00 Z37X0 Y08G01 Z-59G01 X5 F5010G02 X35 Y0 R1511G00 Z312X-20 Y1513G01 Z-514X2015G00 Z10016G40 G00 X10 Y1017M0918M30 第六節(jié) 數(shù)控加工及模擬操作簡介（一） 模擬加工順序圖 圖6-10 圖6-11 圖6-11 圖6-12 圖6-13 第七節(jié) 數(shù)控機床操作說明 不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機

39、床之前應(yīng)對其類型、規(guī)格、特點、用途和應(yīng)用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。（一）數(shù)控銑床安全操作規(guī)范1)機床調(diào)整。數(shù)控機床開機后必須進(jìn)行回零操作。（又稱回機床參考點或機床原點）2)程序調(diào)整。在自動加工前，為避免程序錯誤、刀具碰撞工件或卡盤，可對整個加工過程進(jìn)行圖形模擬加工，檢查刀具軌跡是否正確。3)參數(shù)調(diào)整。在自動加工之前應(yīng)進(jìn)行參數(shù)設(shè)置與調(diào)整。參數(shù)設(shè)置是指刀具參數(shù)、機械間隙補償值以及顯示和修改。（二）數(shù)控銑床的安全操作規(guī)程1）操作人員必須是熟悉機床使用說明書等有關(guān)資料，如主要技術(shù)參數(shù)、傳動原理、主要結(jié)構(gòu)、潤滑部位及維護(hù)保養(yǎng)等一般知識。2）開機前應(yīng)對機床進(jìn)行全面細(xì)致的檢查，確認(rèn)無誤

40、后方可操作。3）機床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。4）檢查電壓、油壓是否正常，有手動潤滑的部位先要進(jìn)行手動潤滑。5）程序輸入后，應(yīng)仔細(xì)核對，包括代碼、地址、數(shù)值、正負(fù)號及語法。6）各坐標(biāo)軸手動回零。7）正確測量和計算工件坐標(biāo)系，并對所有結(jié)果進(jìn)行檢查。8）輸入工件坐標(biāo)系，并對坐標(biāo)、坐標(biāo)值、正負(fù)號及小數(shù)點進(jìn)行認(rèn)真核對。9）未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利運行，刀具和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。10）試切時快速進(jìn)給倍率開關(guān)必須打到較低檔位。11）每把刀使用時，必須先驗證它的實際長度與刀補值是否相符。12）試切進(jìn)刀時，在刀具運行至工件表面處3050mm處

41、，必須在進(jìn)給保持下，驗證Z軸、X軸和Y軸坐標(biāo)剩余值與加工程序是否一致。13）試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量道具位置并修改刀補號。14）程序修改后，對修改部分要仔細(xì)核對。15）手動進(jìn)行連續(xù)操作時，必須檢查各種開關(guān)所選擇的位置是否正確，運動方向是否正確。然后在進(jìn)行操作。16）必須在確認(rèn)工件夾緊后才能啟動機床，嚴(yán)禁工件轉(zhuǎn)動時測量、接觸工件。17）操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時，可按下“急?！卑粹o，以確保人生和設(shè)備全然后找出問題的原因，并盡快的把它調(diào)整好恢復(fù)到正常生產(chǎn)中18）主軸啟動開始切削之前，一定要關(guān)好防護(hù)罩門，程序正常運行中嚴(yán)禁開自防護(hù)罩門19）加工完畢，清理機床。（三）數(shù)控銑床的維護(hù)1）接通電