煉化設(shè)備安全管理

1、過(guò)程裝備安全管理09 煉化設(shè)備安全管理授課教師：胡坤 Telqq：89603797-2-常減壓蒸餾裝置催化裂化裝置延遲焦化裝置我國(guó)原油加工的流程我國(guó)原油加工的流程 原油加工方案的確定取決于諸多因素，例如市場(chǎng)需要、經(jīng)濟(jì)效益、投資力度、原油的特性等。通常主要從原油特性的角度來(lái)討論如何選擇原油加工方案。 根據(jù)原油的不同，原油加工方案大體上可以分為三種基本類型： 1燃料型：主要產(chǎn)品是用作燃料的石油產(chǎn)品。 2燃料-潤(rùn)滑油型 ：除了生產(chǎn)用作燃料的石油產(chǎn)品外，部分或大部分減壓溜分油和減壓渣油還被用于生產(chǎn)各種潤(rùn)滑油產(chǎn)品。 3燃料-化工型：除了生產(chǎn)燃料產(chǎn)品外，還生產(chǎn)化工原料及化工產(chǎn)品，

2、例如某些烯烴、芳烴、聚合物的單體等。-3-燃料型原油加工的流程燃料型原油加工的流程常減壓蒸餾催化重整減壓餾分油脫硫醇加氫裂化減壓渣油汽油精制柴油精制加氫處理原原油油汽油航空煤油汽油柴油石油瀝青石油焦燃料油液化氣柴油延遲焦化催化裂化蠟油瀝青氧化 勝利油田原油加工流程-4-燃料燃料-潤(rùn)滑型原油加工的流程潤(rùn)滑型原油加工的流程 大慶油田原油加工流程常減壓蒸餾催化重整減壓餾分油芳烴分離精制催化裂化減壓渣油脫蠟、精制汽油精制柴油精制丙烷脫瀝青脫蠟、精制原原油油芳烴航空汽油餾分潤(rùn)滑油汽油柴油殘?jiān)鼭?rùn)滑油石油瀝青燃料油液化氣-5-燃料燃料-化工型原油加工的流程化工型原油加工的流程 齊魯石化原油加工流程常壓蒸餾催

3、化重整芳烴抽提芳烴分離輕汽油苯甲苯二甲苯已內(nèi)酰胺等錦綸等富氫氣體汽油組分對(duì)苯二甲酚滌綸直餾輕柴油直餾煤油重柴油催化裂化吸收氣體分餾焦化減壓蒸餾減壓渣油減壓餾分中間餾分石油焦焦化柴油焦化汽油干氣合成氨等裂化氣液化氣三硝基甲苯丙烷-丙烯丙烯腈等腈綸丁烷-丁烯丁二烯等順丁橡膠催化汽油催化柴油焦化氣原原油油-6-常減壓蒸餾裝置-7-常減壓蒸餾裝置常減壓蒸餾裝置 常減壓蒸餾是煉油廠的第一道工序，是利用石油中各組分揮發(fā)度（沸點(diǎn)）的差別進(jìn)行分離的方法。通過(guò)它可以直接從原油中提取石腦油、汽油、煤油、輕柴油及燃料油。每餾分的沸點(diǎn)范圍大致如下： 汽油 .520 -8-初餾塔常壓塔減渣(催化、焦化)減壓塔煤油柴油加

4、氫裂化催化裂化原油加熱爐加熱爐-9-常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備包括：加熱爐、蒸餾塔、機(jī)泵和高低壓瓦斯緩沖罐等-10-常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備 作用：為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過(guò)程提供穩(wěn)定的汽化量與熱量 失效后果：加熱爐平穩(wěn)運(yùn)行是常減壓裝置生產(chǎn)運(yùn)行的必要保證，若加熱爐發(fā)生事故無(wú)法運(yùn)行，則整個(gè)裝備會(huì)被迫停工-11-常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備 作用：包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔等 失效后果：塔內(nèi)大量易燃易爆氣體和液體泄漏造成燃燒或爆炸事故-12-常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備 作用：常減壓蒸餾裝置

5、的動(dòng)力設(shè)備，為輸送油品及其他介質(zhì)提供動(dòng)力和能源 失效后果：機(jī)泵故障會(huì)威脅到裝置的平穩(wěn)運(yùn)行，塔底泵故障會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)全面停產(chǎn)-13-常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備常減壓蒸餾裝置重點(diǎn)設(shè)備 作用：存儲(chǔ)瓦斯 失效后果：瓦斯泄漏會(huì)導(dǎo)致燃燒爆炸事故發(fā)生 事故預(yù)防：開(kāi)工前按照標(biāo)準(zhǔn)對(duì)罐進(jìn)行嚴(yán)格的試壓和驗(yàn)收，檢查是否泄漏；運(yùn)行中要時(shí)常對(duì)其檢查維護(hù)，如有泄漏等異常情況要立即停用并處理，同時(shí)還要定期排殘液-14-開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工前的檢查工作開(kāi)工前的檢查設(shè)備、流程貫通試壓減壓塔抽真空氣密性試驗(yàn)柴油沖洗裝置開(kāi)車裝置開(kāi)車順序原油冷循環(huán)升溫脫水250恒溫?zé)峋o常壓開(kāi)側(cè)線減壓抽真空開(kāi)側(cè)線調(diào)整操作

6、-15-開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施常減壓蒸餾裝置開(kāi)工過(guò)程中的主要危險(xiǎn)因素油品泄漏蒸汽試壓給汽過(guò)大機(jī)泵泄漏著火-16- 事故原因開(kāi)工操作波動(dòng)大，檢修質(zhì)量差或墊片不符合質(zhì)量要求改流程、設(shè)備投用或切換錯(cuò)誤造成換熱器憋壓 產(chǎn)生后果換熱器憋壓漏油，特別是自然點(diǎn)很低的重質(zhì)油泄漏，易發(fā)生自燃以及火災(zāi) 安全預(yù)防管理-17-平穩(wěn)操作加強(qiáng)檢修質(zhì)量的檢查選擇合適的墊片改流程、設(shè)備投用或切換時(shí)，嚴(yán)格按操作規(guī)程執(zhí)行發(fā)生憋壓時(shí)，迅速找原因并處理事故原因開(kāi)工吹掃試壓過(guò)程中，蒸汽試壓給氣過(guò)大產(chǎn)生后果吹翻塔盤(pán)，開(kāi)工破壞塔的正常操作，影響產(chǎn)品質(zhì)量安全預(yù)防管理調(diào)小給氣量-18- 事故原因 產(chǎn)生后果機(jī)泵

7、泄漏著火 安全預(yù)防管理-19-報(bào)火警滅火立即停泵，啟動(dòng)備用泵若泵入口無(wú)法關(guān)閉，應(yīng)將泵抽出閥及進(jìn)換熱器閥關(guān)閉若塔底泵著火，火勢(shì)太大無(wú)法關(guān)閉泵入口閥時(shí)，應(yīng)將加熱器熄火，切斷進(jìn)料，待滅火后關(guān)閉閥門(mén)端面密封泄漏嚴(yán)重機(jī)泵預(yù)熱速度過(guò)快法蘭墊片漏油泵體砂巖或壓力表焊口開(kāi)裂，熱油噴出泵排空未關(guān)，熱油噴出著火開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)停工危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施常減壓蒸餾裝置停工順序原油降量常壓降溫停側(cè)線減壓降溫消除真空度停側(cè)線常減壓蒸餾裝置停工過(guò)程中的主要危險(xiǎn)因素爐溫降低過(guò)快導(dǎo)致?tīng)t管破裂洗塔沖翻塔盤(pán)-20- 事故原因停工過(guò)程中，爐溫降低過(guò)快，造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂 產(chǎn)

8、生后果爐管出現(xiàn)裂紋或斷裂 安全預(yù)防管理-21-停工過(guò)程中，爐溫降溫不可過(guò)快，按停工方案執(zhí)行將原爐重新緩慢加到一個(gè)適當(dāng)溫度再緩慢降溫冷卻，可使?fàn)t管脆性消失若爐管已損壞，則需要停工更壞爐管 事故原因蒸汽量給得過(guò)大，又發(fā)生水擊，吹翻塔盤(pán) 產(chǎn)生后果塔盤(pán)被吹翻 安全預(yù)防管理控制吹氣量-22-正常運(yùn)行過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常運(yùn)行過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 正常運(yùn)行過(guò)程中可能存在的危險(xiǎn)因素-23-原料進(jìn)料中斷 爐管結(jié)焦?fàn)t管破裂瓦斯帶油分餾塔沖塔真空度下降汽油線憋壓減壓塔水封破壞常頂空冷器蝕穿漏油轉(zhuǎn)油線蝕穿常減壓裝置設(shè)備防腐常減壓裝置設(shè)備防腐 原油中引起設(shè)備與管線腐蝕的主要物質(zhì)是無(wú)機(jī)鹽類及各種硫化物和有機(jī)酸等-24-常頂換

9、熱器出口管線腐蝕高溫部位腐蝕常減壓蒸餾裝備腐蝕原因分析常減壓蒸餾裝備腐蝕原因分析25 低溫腐蝕 高溫腐蝕 高溫磨蝕 硫腐蝕環(huán)烷酸腐蝕HCl腐蝕H2S腐蝕循環(huán)加速Fe + H2S FeS+H2Fe + 2HCl FeCl2 + H2FeS + 2HCl FeCl2 + H2SFe + H2S FeS + H2Fe + S FeSFe + RCH2SH RCH=CH + FeS + H2Fe + 2RCOOH (RCOO)2Fe + H2FeS + 2RCOOH (RCOO)2Fe + H2S磨損與腐蝕固體顆粒雜質(zhì) 腐蝕原因分析腐蝕原因分析低溫輕油部位腐蝕是原油加工過(guò)程中釋放的HCl和H2S共同作

10、用的結(jié)果HCl的來(lái)源：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HClCaCl2 + 2H2O Ca(OH)2 + 2HCl 有機(jī)氯化物 HCl（200）H2S來(lái)源：含硫化合物分解H2S（240） 低溫部位 -26-腐蝕原因分析腐蝕原因分析 高溫硫腐蝕的特點(diǎn)均勻腐蝕。開(kāi)始時(shí)腐蝕速度大，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后產(chǎn)生的FeS形成保護(hù)膜，腐蝕反應(yīng)放慢，腐蝕發(fā)生的溫度一般為240480。腐蝕速度主要取決于原油中活性硫含量，總硫含量與腐蝕性之間并無(wú)精確的對(duì)應(yīng)關(guān)系。如果原油存在的非活性硫易轉(zhuǎn)化為活性硫，即使S含量很低，也將產(chǎn)生嚴(yán)重的高溫硫腐蝕。 高溫腐蝕-硫腐蝕 -27-腐蝕原因分析腐蝕原因分析 高溫環(huán)烷酸腐

11、蝕特點(diǎn)：發(fā)生在酸值于大于0.5mgKOH/g、溫度在220400之間的高流速介質(zhì)中。腐蝕發(fā)生于液相，汽相無(wú)腐蝕，但在汽液相交變部位、有流速?zèng)_刷區(qū)及渦流區(qū)腐蝕最為嚴(yán)重。被腐蝕的金屬表面清潔、光滑無(wú)垢，流速較低部位腐蝕后留下尖銳的空洞，高流速部位則出現(xiàn)帶銳邊的蝕坑和構(gòu)槽。腐蝕率隨酸值的增加而升高。235時(shí)，酸值提高1倍，碳鋼腐蝕率增加2.5倍。在232288和350400腐蝕性最強(qiáng)。 高溫腐蝕-環(huán)烷酸腐蝕 -28- 防腐建議 防腐措施與建議防腐措施與建議加強(qiáng)工藝防腐管理 選用防腐涂層 選用耐蝕金屬材料 原油混煉 材質(zhì)升級(jí) 腐蝕監(jiān)測(cè) 316L0Cr18Ni9Ti0Cr13加強(qiáng)注劑管理防腐效果跟蹤空冷

12、器管束TH-901內(nèi)防腐耐H2S腐蝕混煉原油酸值小于0.5MgKOH/g監(jiān)測(cè)系統(tǒng)共有16套高溫監(jiān)測(cè)探針 -29-機(jī)泵易發(fā)生的事故與處理機(jī)泵易發(fā)生的事故與處理機(jī)泵常見(jiàn)故障類型包括泵抽空或不上量泵體振動(dòng)大、有雜音密封泄漏-30-機(jī)泵抽空或不上量事故與處理機(jī)泵抽空或不上量事故與處理 產(chǎn)生原因啟動(dòng)泵時(shí)未灌滿液體葉輪裝反或介質(zhì)溫度低粘度大泵反向旋轉(zhuǎn)泵漏進(jìn)冷卻水入口管路堵塞吸入容器的液位過(guò)低-31- 處理措施重新灌滿液體聽(tīng)泵聯(lián)系鉗工處理或加強(qiáng)預(yù)熱停泵檢查或重新灌泵停泵檢查排除故障提高吸入容器內(nèi)液面機(jī)泵振動(dòng)大事故與處理機(jī)泵振動(dòng)大事故與處理 產(chǎn)生原因泵與電機(jī)軸不同心地腳螺栓松動(dòng)發(fā)生氣蝕軸承損壞或間隙大電機(jī)或泵

13、葉輪動(dòng)靜不平衡葉輪松動(dòng)或有異物-32- 處理措施停泵或重新找正擰緊地腳螺栓憋壓灌泵處理停泵更換軸承停泵檢修停泵檢修，排除異物機(jī)泵密封泄漏事故與處理機(jī)泵密封泄漏事故與處理 產(chǎn)生原因使用時(shí)間長(zhǎng)，動(dòng)環(huán)磨損輸送介質(zhì)有雜質(zhì)，磨損動(dòng)環(huán)造成溝流密封面或軸套結(jié)垢長(zhǎng)時(shí)間抽空密封冷卻液少-33- 處理措施換泵檢查停泵換泵處理增加密封冷卻液催化裂化裝置-34-催化裂化工藝催化裂化工藝 催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種二次加工工藝，是重油輕質(zhì)化和改質(zhì)的重要手段之一，已成為當(dāng)今石油煉制的核心工藝之一-35-反應(yīng)器分餾系統(tǒng)穩(wěn)定系統(tǒng)取熱器催化裂化裝置催化裂化裝置液化氣汽油柴油去加氫精制油漿(焦化)原料主風(fēng)煙機(jī)再生器-36-

14、催化裂化工藝組成催化裂化工藝組成 基本組成單元：反應(yīng)-再生單元、能量回收單元、分餾單元、吸收穩(wěn)定單元等 重點(diǎn)設(shè)備沉降器、再生器、分餾塔三機(jī)系統(tǒng)：主風(fēng)機(jī)、增壓機(jī)、氣壓機(jī)-37-催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析 催化裂解工藝是重質(zhì)油輕質(zhì)化的石油二次加工煉制新工藝，反應(yīng)深度很深，反應(yīng)條件苛刻，高溫高壓，反應(yīng)溫度最高達(dá)到750左右，原料重質(zhì)蠟油易燃易爆，所以溫度失控是工藝過(guò)程中重要的危險(xiǎn)因素之一。 反應(yīng)中進(jìn)料的速度控制如果太快或太慢，也會(huì)發(fā)生反應(yīng)速度的失控導(dǎo)致過(guò)熱或空爐加熱而發(fā)生火災(zāi)爆炸事故；原料的泄漏而引起外部火災(zāi)和污染。-38-催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析催化裂化工藝過(guò)程及

15、危險(xiǎn)性分析 工藝過(guò)程中主要危險(xiǎn)介質(zhì)有：高溫工藝條件下加工的干氣、液化氣及壓縮富氣等易燃易爆氣體組分及汽油組分，高溫易自燃的油漿等重油組分，中間產(chǎn)品及主要產(chǎn)品丙烯和汽油柴油都是易燃易爆物質(zhì)，易造成人體燙傷的油品蒸汽和加熱爐燃料中的瓦斯等易燃易爆介質(zhì)，這些物質(zhì)在超溫超壓的條件下容易發(fā)生火災(zāi)爆炸事故 。-39-催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析 含硫化氫的酸性氣體和堿液的危害。雙脫胺液脫除干氣、液化氣中硫化氫之后,經(jīng)再生后循環(huán)使用,這樣從再生塔頂出來(lái)的酸性水、酸性氣中就帶有大量的硫化氫。酸性氣體有很強(qiáng)的腐蝕和燒傷作用,硫化氫對(duì)人體有很大危害,若容器、管線、閥門(mén)泄漏,超過(guò)允許濃度

16、范圍,都將發(fā)生人體中毒事故;雙脫系統(tǒng)中的堿泵容易泄漏堿液,易灼傷人體。-40-催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析催化裂化工藝過(guò)程及危險(xiǎn)性分析 防止催化劑的失效和中毒，嚴(yán)格工藝路線和工藝參數(shù)的控制；高溫催化劑容易從滑閥中泄漏和噴射造成人員燙傷，所以應(yīng)控制溫度，使床層溫度均勻，避免局部過(guò)熱，同時(shí)還必須加強(qiáng)對(duì)滑閥的定期檢測(cè)和校驗(yàn)，確保在承壓范圍之內(nèi)。-41-開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施 危險(xiǎn)因素建立汽封時(shí)，分餾部分原料油竄入反應(yīng)-再生單元 產(chǎn)生后果兩器（反應(yīng)器、再生器）超溫，升溫速度控制不住將會(huì)燒壞反應(yīng)-再生內(nèi)構(gòu)件 安全措施采用新的開(kāi)工方法原料油循環(huán)在他外，由分流塔底排凝可

17、監(jiān)視原料油是否竄入塔內(nèi)-42-開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施 危險(xiǎn)因素輔助燃燒室點(diǎn)火困難 產(chǎn)生后果嚴(yán)重時(shí)將損壞再生器內(nèi)構(gòu)建-43- 安全措施檢查好瓦斯閥不能內(nèi)漏嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程改用新型電打火器開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施 危險(xiǎn)因素反應(yīng)器趕空氣不凈，再生器竄煙氣至反應(yīng)器 產(chǎn)生后果殘余空氣進(jìn)入分餾塔，分餾塔頂部有瓦斯、FeS等易燃介質(zhì)，會(huì)燒壞回流罐和分餾塔出現(xiàn)，嚴(yán)重將造成分餾部分爆炸-44- 安全措施采用新開(kāi)工方法控制好反應(yīng)-再生壓力，使得反應(yīng)壓力大于再生壓力延長(zhǎng)趕空氣時(shí)間檢修時(shí)徹底清除設(shè)備中的FeS開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工時(shí)

18、的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施 危險(xiǎn)因素燃燒油帶明水 產(chǎn)生后果造成輔助燃燒室油火系列，噴燃油時(shí)，再生器床層溫度不增反降-45- 安全措施備好燃燒油，保證質(zhì)量，設(shè)置專人搞好燃燒油罐脫水開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施開(kāi)工時(shí)的危險(xiǎn)因素及安全預(yù)防措施 危險(xiǎn)因素提升管進(jìn)料過(guò)快，量過(guò)大 產(chǎn)生后果分餾塔頂超溫，頂回流，泵抽空，分餾塔沖頂，被迫切斷進(jìn)料-46- 安全措施控制好提升管進(jìn)料適當(dāng)減少反應(yīng)、分餾吹起量保證分餾塔頂冷卻系統(tǒng)完好，確保粗汽油冷卻溫度停工時(shí)的安全預(yù)防管理措施停工時(shí)的安全預(yù)防管理措施 催化裂化裝置停工時(shí)，裝置由正常操作狀態(tài)通過(guò)逐漸降溫降壓的過(guò)程來(lái)實(shí)現(xiàn) 參數(shù)變化大，系統(tǒng)處于不穩(wěn)定狀態(tài)-47-停工時(shí)的安

19、全預(yù)防管理措施停工時(shí)的安全預(yù)防管理措施系統(tǒng)停工過(guò)程中要注意的問(wèn)題包括保證反應(yīng)器的蒸汽吹掃時(shí)間安裝盲板時(shí)應(yīng)切斷反應(yīng)器和再生器，適當(dāng)給汽，保持反應(yīng)器和分餾塔存在微壓，以便使反應(yīng)器和分餾塔頂又少量蒸汽吹出分餾塔吹掃后一般要進(jìn)行水洗，以避免殘存的FeS因干燥而發(fā)生自燃裝置后部吸收塔，再吸收塔、脫硫系統(tǒng)內(nèi)的硫化氫必須處理干凈，以免發(fā)生操作人員中毒事故-48-正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 反應(yīng)器和再生器反應(yīng)器、再生器是裂解裝置關(guān)鍵設(shè)備，其內(nèi)裝有價(jià)格昂貴的CRP - 1裂解催化劑，充滿易燃、易爆、高溫、高壓的烴類及油氣體。若再生器床層稀密相嚴(yán)重超溫，處理不當(dāng)或不及時(shí)，將會(huì)損壞催化劑和設(shè)備

20、，若因操作失誤，將導(dǎo)致催化劑倒流，大量空氣進(jìn)入反應(yīng)器甚至造成爆炸火災(zāi)事故。-49-正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 加熱爐和輔助燃燒室及瓦斯發(fā)生器加熱爐、輔助燃燒室是裝置重要的設(shè)備。加熱爐爐膛溫控800,操作溫度在300400之間,爐管由于長(zhǎng)期受高溫作用,腐蝕沖刷、局部過(guò)熱、過(guò)高的油氣線速,極易導(dǎo)致?tīng)t管減薄穿孔,引起火災(zāi)或爆炸。如因事故熄火,瓦斯在煙道中聚集極易發(fā)生爆炸事故。在開(kāi)工點(diǎn)爐過(guò)程中,如操作程序錯(cuò)誤或處理不當(dāng)也易發(fā)生爆炸事故。加熱爐火源也是裝置唯一明火點(diǎn)，如某一部位大量油氣泄漏,擴(kuò)散至爐區(qū)將發(fā)生惡性爆炸事故。嚴(yán)格控制瓦斯發(fā)生器的出氣速度，保證進(jìn)入爐膛的瓦斯?jié)舛取?50-

21、正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 各種塔器脫硫和脫硫醇塔中少量的H2 S和CO2 等酸性介質(zhì)，易污染環(huán)境和腐蝕設(shè)備，同時(shí)硫?qū)υO(shè)備的腐蝕性最強(qiáng),須進(jìn)行脫除；液化氣、汽油脫硫醇抽提塔為填料塔，采用高效FG格柵填料，控制回流比，使塔內(nèi)流體分布均勻；乙烷、丙烷和丙烯塔內(nèi)都是易燃易爆氣體，溫度失控和密封失效會(huì)帶來(lái)嚴(yán)重火災(zāi)爆炸后果；吸收器和穩(wěn)定器設(shè)備中主要控制液化氣的泄漏和壓縮機(jī)的富氣壓力。-51-正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 裂解余熱鍋爐裂解余熱鍋爐是利用裂解再生器產(chǎn)生的高溫混合煙氣，依次經(jīng)過(guò)過(guò)熱器蒸發(fā)器省煤器煙囪，它主要是利用高溫?zé)煔? 620 680 )與各受熱面

22、管內(nèi)介質(zhì)進(jìn)行對(duì)流換熱，使水蒸汽汽化最終在過(guò)熱段生成415、3. 82 MPa高溫高壓的過(guò)熱蒸汽。加強(qiáng)對(duì)余鍋設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)使其正常運(yùn)行操作，嚴(yán)防超溫、超壓、滿水、缺水等事故發(fā)生。-52-正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素正常生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)因素氣分裝置氣分裝置是以液化氣為原料,最高操作壓力為3. 2MPa，生產(chǎn)以丙烯為目的產(chǎn)品的裝置，容器、冷換設(shè)備、機(jī)泵、閥門(mén)、管線損壞都將造成大量氣體泄漏，如遇火星或明火就會(huì)發(fā)生燃燒和爆炸。-53-催化裂化裝置使用原則催化裂化裝置使用原則 任何情況下兩器（反應(yīng)器、再生器）藏量不得相互壓嚴(yán)，防止再生器中空氣和反應(yīng)沉降器內(nèi)油氣互竄，以避免發(fā)生惡性爆炸事故 啟用主風(fēng)機(jī)自保聯(lián)鎖后，

23、嚴(yán)禁向再生器內(nèi)噴燃燒油 當(dāng)反應(yīng)提升管進(jìn)料時(shí)，要保證提升管出口溫度高于某一定值，以防止待生劑帶油進(jìn)入再生器，造成再生器超溫和再生煙氣冒黃煙-54-催化裂化裝置使用原則催化裂化裝置使用原則 因事故切斷進(jìn)料，兩器流化時(shí)，維持再生溫度于某一定值。當(dāng)難以維持再生溫度于某一定值時(shí)，要立即卸催化劑，停止兩器各點(diǎn)吹汽和催化劑和泥 維持好分餾塔底液，防止塔底液面搞而憋壓和催化劑堵塞塔底系統(tǒng) 維持好分餾塔頂回流罐液面和頂溫，氣壓機(jī)入口放火炬系統(tǒng)暢通-55-延遲焦化裝置-56-延遲焦化裝置延遲焦化裝置 延遲焦化裝置是煉油廠的重質(zhì)油輕質(zhì)化、提高煉廠清油收率的一種主要手段 生產(chǎn)工藝復(fù)雜、操作條件變化頻繁，反應(yīng)過(guò)程苛刻，

24、加工的渣油易著火、結(jié)焦，對(duì)裝備損壞大，事故幾率也相對(duì)較大-57-原料緩沖罐汽油（去精制）柴油（去精制）蠟油（去加氫裂化）分餾塔焦炭塔加熱爐渣油石油焦延遲焦化裝置基本流程延遲焦化裝置基本流程-58-焦化裝置常見(jiàn)事故處理原則焦化裝置常見(jiàn)事故處理原則確保人身及設(shè)備安全確保生產(chǎn)效益加熱爐輻射段流量突然中斷時(shí)，應(yīng)立即提高注水量和降低瓦斯量，或?qū)⒓訜釥t熄火焦炭塔給水冷焦時(shí)，一旦塔進(jìn)料溫度突然下降，說(shuō)明有水從塔底竄入生產(chǎn)塔，需要立即停止給水，關(guān)嚴(yán)進(jìn)料閥，防止發(fā)生泄露著火事故，甚至沖塔。處理后再重新給水冷焦-59-焦化裝置常見(jiàn)事故處理原則焦化裝置常見(jiàn)事故處理原則出現(xiàn)沖塔，爐管顏色變暗，爐子負(fù)荷突然增加時(shí)，要及

25、時(shí)調(diào)整輻射段流量和注水量，做好清焦或停爐燒焦的準(zhǔn)備，防止因局部過(guò)熱而燒穿爐管輻射泵入口壓力偏低，出口壓力小幅度波動(dòng)時(shí)，應(yīng)立即切換過(guò)濾器，防止機(jī)泵抽空焦化干氣因后路憋壓而引起壓力升高時(shí)，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位，將部分壓縮富氣改火炬-60-焦化裝置開(kāi)工過(guò)程中的危險(xiǎn)因素焦化裝置開(kāi)工過(guò)程中的危險(xiǎn)因素n 開(kāi)工步驟：貫通試壓烘爐收油送蠟油及建立循環(huán)升溫脫水恒溫啟動(dòng)輻射泵切換轉(zhuǎn)入正常 烘爐階段 嚴(yán)格按照規(guī)程和烘爐曲線進(jìn)行點(diǎn)火及升溫 升溫階段 要求掌握好升溫速度，加強(qiáng)脫水 350恒溫階段 注意加強(qiáng)對(duì)各部位的脫水，保證啟動(dòng)時(shí)系統(tǒng)無(wú)水-61-焦化裝置開(kāi)工過(guò)程中的危險(xiǎn)因素焦化裝置開(kāi)工過(guò)程中的危險(xiǎn)因素 460恒溫階段 防

26、止四通閥卡住，及時(shí)給汽上封，被做好被卡住的緊急處理準(zhǔn)備 切換轉(zhuǎn)入正常 保持物料的平衡與熱量的平衡-62-焦化裝置停工過(guò)程中的安全管理焦化裝置停工過(guò)程中的安全管理 保證蒸汽壓力和吹掃時(shí)間，為安全檢修創(chuàng)造條件 調(diào)整好空冷風(fēng)機(jī)的運(yùn)行臺(tái)數(shù)及后部冷卻器的水量，密切注意分餾塔的壓力，嚴(yán)防超壓 防止外甩油超溫，避免造成灌區(qū)突沸 分餾塔吹掃后要先化學(xué)清洗后水洗，最后給汽蒸煮，以防止殘存的硫化亞鐵自燃-63-焦化裝置正常運(yùn)行過(guò)程中的安全管理焦化裝置正常運(yùn)行過(guò)程中的安全管理-64-焦化裝置設(shè)備防腐焦化裝置設(shè)備防腐焦化原料中的腐蝕介質(zhì)焦化裝置加工含硫原油和劣質(zhì)原油的傾向加大，原料中腐蝕性物質(zhì)的含量和種類增加，腐蝕情

27、況復(fù)雜。焦化原料中的腐蝕性物質(zhì)主要為各種形態(tài)的硫化物（主要腐蝕介質(zhì)）、氮化物、氯化物、有機(jī)酸等，這些腐蝕性物質(zhì)會(huì)產(chǎn)生各種類型的腐蝕。焦化原料中的硫含量往往比原油中的硫含量高得多。-65- 硫：以有機(jī)硫的形式存在于原料中，經(jīng)焦化反應(yīng)后一部分轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)硫（H2S），存在于焦 化干氣中，少量存在于焦化汽油和液態(tài)烴中，各種形態(tài)的有機(jī)硫分別存在于汽油、柴油、液態(tài)烴、輕蠟油、重蠟油、焦炭等產(chǎn)品中； 氮：以有機(jī)氮的形式存在于原料中，經(jīng)焦化反應(yīng)后一部分轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)氮（H3N），極少部分轉(zhuǎn)化為HCN，出現(xiàn)在分餾塔頂系統(tǒng)和吸收、穩(wěn)定系統(tǒng)； 氯：以有機(jī)氯的形式存在于原料中，經(jīng)焦化反應(yīng)后轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)氯（HCl），注水中也

28、會(huì)帶入氯化物，經(jīng)高溫水解作用生成HCl，出現(xiàn)在分餾塔頂系統(tǒng)和吸收、穩(wěn)定系統(tǒng)； 有機(jī)酸：主要以環(huán)烷酸的形式存在于原料中，經(jīng)焦化反應(yīng)后部分分解，殘留的環(huán)烷酸存在于重質(zhì)餾分油中。-66- 腐蝕介質(zhì)（種類、含量、狀態(tài)） 環(huán)境條件（溫度、壓力、干濕情況） 使用的材料（成分、組織、熱處理狀態(tài)）根據(jù)焦化原料中所含有的腐蝕性物質(zhì)、生產(chǎn)工藝、設(shè)備及管道所使用的材料來(lái)分析，焦化裝置大致存在以硫腐蝕為主的下列各種腐蝕類型： SH2SRSH型腐蝕 （高溫） SH2SRSHRCOOH型腐蝕 （高溫） H2SHClNH3H2O型腐蝕 （低溫） H2SHCNHClH2O（濕H2S）型腐蝕（低溫） 高溫氧化和硫化腐蝕（輻射爐

29、管） 煙氣的低溫露點(diǎn)腐蝕（對(duì)流爐管、熱管） 腐蝕類型的判斷腐蝕類型的判斷 -67-(1) 高溫高溫SH2SRSH型腐蝕型腐蝕發(fā)生部位：焦炭塔內(nèi)壁、焦炭塔頂大油氣線、加熱爐爐管內(nèi)壁、爐出口至焦炭塔管線及其相 應(yīng)的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備； 腐蝕形態(tài)：高溫硫化物的全面腐蝕。焦炭塔的中、下部塔內(nèi)壁通常附有一層牢固而致密的焦碳保護(hù)層，隔離了腐蝕介質(zhì)，一般情況腐蝕不重；焦炭塔頂部、焦炭塔上部泡沫段及氣液相交界部位、加熱爐輻射管內(nèi)壁、爐出口至焦炭塔管線及其相應(yīng)的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備等部位由于溫度較高，因?yàn)楦邷亓蚧锏淖饔枚煌潭鹊母g，使用的材料不同，原料中硫含量不同，其腐蝕的速度也差別較大。高壓水的過(guò)度沖刷會(huì)造成塔壁腐蝕的加?。?/p>

30、塔外壁焊有立柱加強(qiáng)或保溫不好的部位，由于冷凝作用形成了H2SHClNH3H2O型腐蝕介質(zhì)，腐蝕最為嚴(yán)重。-68-(2) 高溫高溫SH2SRSHRCOOH型腐蝕型腐蝕n 腐蝕部位：加熱爐輻射管內(nèi)壁、爐出口至焦炭塔管線、焦炭塔頂油氣線、分餾塔集油箱及塔底部位、分餾塔的高溫重油抽出線、輸送泵及其相關(guān)管線；n 腐蝕形態(tài)：表現(xiàn)為高溫硫和環(huán)烷酸的協(xié)同腐蝕，以非均勻全面減薄和尖銳孔洞及銳邊腐蝕溝槽 的形貌出現(xiàn)。尤其是分餾塔的集油箱部位，仍以高溫硫腐蝕為主。-69-(3) 低溫低溫H2SHClNH3H2O型腐蝕型腐蝕腐蝕部位：分餾塔頂部塔壁及塔盤(pán)、塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)和塔頂循環(huán)系統(tǒng)；腐蝕形態(tài)：碳鋼為非均勻全面腐蝕

31、、坑腐蝕、垢下腐蝕；不銹鋼為點(diǎn)腐蝕。 原料中的硫化物、氮化物、氯化物經(jīng)過(guò)裂解或高溫水解，分別生成H2S、NH3 和HCl，由于NH3的中和作用緩解了H2S、 HCl的均勻腐蝕，但促進(jìn)了點(diǎn)蝕、坑蝕、垢下腐蝕等局部腐蝕。 NH3 與HCl作用生成NH4Cl，在溫度低、流速低的部位造成設(shè)備、管線的堵塞，垢下腐蝕和磨損腐蝕加劇，尤其是分餾塔頂循環(huán)線，常常由于銨鹽的結(jié)晶造成堵塞，常常由于腐蝕而減薄甚至穿孔。直接加工重質(zhì)原油的焦化裝置，其分餾塔頂系統(tǒng)將產(chǎn)生HCl H2S型腐蝕，系統(tǒng)將產(chǎn)生全面腐蝕，類似于常減壓裝置常壓塔頂系統(tǒng)的腐蝕。-70-(4) 低溫低溫H2SHCNHClH2O（濕（濕H2S）型腐蝕）型腐蝕腐蝕部