吊車梁制作工藝（15頁）

1、吊車梁制作工藝1 總 則1.0.1 本規(guī)程適用于冶金工業(yè)廠房和一般構(gòu)造物吊車梁的制作與驗收。1.0.2 本規(guī)程是依據(jù)現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205，并結(jié)合吊車梁制作特點編制的。1.0.3 吊車梁制作應(yīng)按設(shè)計要求和本規(guī)程規(guī)定編制施工詳圖，修改設(shè)計應(yīng)有設(shè)計變更文件。1.0.4 吊車梁制作應(yīng)按設(shè)計要求和本規(guī)程的規(guī)定編制制作工藝，并按照制作工藝進行工序檢查。1.0.5 吊車梁制作使用的量具、儀器、儀表等，應(yīng)按期送計量部門檢定，合格后方可使用。1.0.6 在吊車梁制作中，除執(zhí)行本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)遵循國家現(xiàn)行法規(guī)和有關(guān)標準的規(guī)定。2 施工準備2.1 鋼材 2.1.1 鋼材進場驗收依

2、據(jù)下列標準: 普通碳素鋼GB/T700 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591 熱軋鋼板和鋼帶GB/T709 熱軋等邊角鋼GB/T9787 熱軋不等邊角鋼GB/T9788熱軋槽鋼GB/T7072.1.2 鋼材、鋼件的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求，進口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和合同規(guī)定標準的要求。2.1.3 吊車梁工程所用的鋼材，應(yīng)附有鋼材的質(zhì)量證明書，各項指標應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，質(zhì)量證明書上的爐號、批號應(yīng)與實物相符。當質(zhì)量證明書的保證項目少于設(shè)計要求時，征得設(shè)計單位同意后，可對所缺項目不多于兩項的鋼材，每批抽樣兩張（根）補做所缺項目試驗，合格后方可使用。2.1.4 對屬于下

3、列情況之一的鋼材，應(yīng)進行全數(shù)抽樣復驗，其復驗結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求（檢查數(shù)量，全數(shù)檢查）。2.1.4.1 國外進口鋼材2.1.4.2 鋼材混批2.1.4.3 板厚等于或大于40mm，且設(shè)計有Z向性能要求的厚板。2.1.4.4 建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材。2.1.4.5 設(shè)計有復驗要求的鋼材2.1.4.6 對質(zhì)量有疑義的鋼材2.1.5 對于重級工作制和吊車起重量等于或大于50t的中級工作制焊接吊車梁、吊車桁架或類似結(jié)構(gòu)的鋼材，除應(yīng)有以上性能合格保證外，還應(yīng)有常溫沖擊韌性的合格保證。當計算溫度等于或低于-20時，對于Q235鋼應(yīng)有-20沖擊韌性的合

4、格保證，對于16Mn鋼，16Mnq鋼，15MnV鋼15MnVq鋼，還應(yīng)有-40沖擊韌性的合格保證。鋼材的表面外觀質(zhì)量除應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定：2.1.6.1 當鋼材的表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2。2.1.6.2 鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規(guī)定的C級及C級以上。2.1.6.3 鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層，夾渣等缺陷。2.1.7 鋼材代用應(yīng)征得設(shè)計單位同意。2.1.8 鋼材應(yīng)按種類、材質(zhì)、爐號（批號）、規(guī)格等分類平整堆放，并做好標記，堆放場地應(yīng)有排水設(shè)施。2.1.9 鋼材

5、入庫和發(fā)放應(yīng)有專人負責，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。2.2 焊接材料2.2.1 焊接材料進場驗收依據(jù)下列標準： 手工焊接焊條驗收標準：碳鋼焊條GB/T6117低合金鋼焊條GB/T5118 焊絲驗收標準：熔化焊用鋼絲GB/T14957氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110碳鋼藥芯焊絲GB/T10045低合金鋼藥芯焊絲GB/T17493 埋弧焊用焊劑驗收標準：碳素鋼埋弧焊用劑GB/T5293低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12470 氣體保護焊用氬氣和二氧化碳驗收標準：氬氣GB/T4842焊接用二氧化碳HG/T25372.2.2 焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求。

6、2.2.3 焊接材料應(yīng)在干燥通風良好的室內(nèi)倉庫中存放，并應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間分類堆放，每垛應(yīng)有明確的標志，不得混放。焊接材料不得沾染塵土、油污，焊絲宜采用鍍銅焊絲。藥芯焊絲應(yīng)放在烘干之前開包，不要求烘干的，則應(yīng)在使用前開包。2.2.4 焊接材料的選用應(yīng)符合設(shè)計圖紙及有關(guān)技術(shù)文件的要求。2.2.5 焊條外觀不應(yīng)有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應(yīng)受潮結(jié)塊。焊劑和瓷環(huán)焊條應(yīng)經(jīng)過烘干，當天剩余的焊條，焊劑應(yīng)分別放入保溫箱內(nèi)貯存，不得露天過夜存放。烘干焊條時，不應(yīng)將焊條突然放進高溫爐內(nèi)或從高溫爐中突然取出冷卻。2.2.6 保護氣體的純度應(yīng)符合工藝要求。當采用二氧化碳氣體保護焊時，二氧化

7、碳氣體純度不應(yīng)低于99.5%，且其含水量應(yīng)小于0.05%，焊接重要結(jié)構(gòu)時，其含水量應(yīng)小于0.005%。 2.3 主要施工機具2.3.1 行車或龍門吊 主用于材料進場和零件搬運及組對H型鋼，以及構(gòu)件出廠等2.3.2 數(shù)控切割機和半自動切割機 用于吊車梁翼緣和腹板的精密切割及零件板的下料工序2.3.3 刨床 用于吊車梁腹板在上翼緣處T型熔透角焊縫坡口處理2.3.4 翼緣矯直機 用于焊接成型H型鋼翼緣矯直2.3.5 數(shù)控鉆床或搖臂鉆 用于上下翼緣制孔及零件板制孔2.3.6 直流焊機 用于翼緣及腹板拼板及H型鋼焊接2.3.7 硅整流焊機和空壓機 用于一、二級焊縫清根處理2.3.8 CO2氣體保護焊機和

8、交流焊機 用于點焊和加勁肋的焊接2.3.9 噴丸機 用于吊車梁除銹2.4 作業(yè)條件2.4.1 現(xiàn)場應(yīng)“三通一平”，并依據(jù)本規(guī)程規(guī)定配置齊主要施工機具。2.4.2 應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和本規(guī)程編制出施工詳圖。2.4.3 上崗操作人員應(yīng)進行培訓和考核，特殊工種應(yīng)具有相應(yīng)資格。2.4.4 施工企業(yè)應(yīng)具備相應(yīng)的施工資質(zhì)。2.4.5 施工企業(yè)應(yīng)具有健全的質(zhì)量管理體系、質(zhì)量控制檢驗制度。3 操作工藝3.1 工藝流程3.1.1 吊車梁制作工藝流程圖見下圖圖3-3.2 吊車梁的制作3.2 吊車梁的制作3.2.1 吊車梁制作前應(yīng)進行設(shè)計圖紙的自審和互審工作，應(yīng)按工藝規(guī)程做好各道工序的工藝準備，并做好各道工序的技術(shù)交底

9、。3.2.2 放樣和號料3.2.2.1 放樣和號料前應(yīng)校對施工圖并熟悉工藝要求。3.2.2.2 樣板可采用厚度為0.30.5mm的薄鋼板制作，制成的樣板應(yīng)經(jīng)過檢查確認。樣板允許偏差見表3.2.2-1表3.2.2-1樣板的允許偏差項目允許偏差樣板長度0-0.5mm寬度0-0.5mm兩對角線長度差1.0mm3.2.3 號料前應(yīng)核對鋼板規(guī)格、材質(zhì)、批號，并應(yīng)清除鋼材表面油污、泥土等臟物，鋼材應(yīng)進行矯正。3.2.4 鋼材采用劃針劃線號料時，劃線寬度不宜大于0.3mm。較長直線段應(yīng)采用0.8mm彈簧鋼絲配合直尺聯(lián)合劃線，對于切割、剪切線一般可采用粉線號料，所用號料線均應(yīng)打上沖眼。號料后允許便差見表3.2

10、.2-2表3.2.2-2號料后允許偏差項目允許偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5邊緣機加工線至第一個孔的距離0.53.2.5 號料應(yīng)依據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割和邊緣加工等加工余量，焊接收縮余量見表3.2.2-3 表3.2.2-3焊接結(jié)構(gòu)中各種焊接縫的預(yù)留焊接收縮量結(jié)構(gòu)種類截面形式焊接收縮量實腹吊車梁 H1000 長度方向每米收縮 0.6 板厚25 H收縮 1.0 每對加勁板 h1收縮 0.8 H1000 長度方向每米收縮 0.4 板厚25 H收縮 1.0 每對加勁板 h1收縮 0.5 H1000 長度方向每米收縮 0.2 板厚25 H收縮 1.0 每對加勁板 h1收縮 0.53.2.6

11、號料時應(yīng)在零部件上標注驗收批號、構(gòu)件號、零件號、數(shù)量及加工方法等。3.2.3 切割3.2.3.1 吊車梁的翼緣板應(yīng)采用精密切割方法切割，宜優(yōu)先采用數(shù)控切割。3.2.3.2 厚度等于或大于8mm的板材可采用自動或半自動氣割，厚度小于12mm的板材可采用剪板機剪切，大于L9010的角鋼或其它型材可采用鋸床切割；小于或等于L9010的角鋼可采用剪切。3.2.3.3 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-20時，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境低于-15，不得剪切和沖孔。3.2.3.4 氣割用氧氣純度應(yīng)在99.5%以上，丙烷純度應(yīng)在98%以上。3.2.3.5 板材氣割應(yīng)在專用平臺上進行，平臺與板材的接觸應(yīng)為線狀或點狀接觸。3.

12、2.3.6 切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣約50mm范圍內(nèi)的鐵銹，油污等清除干凈。對高強度大厚度鋼板的切割，在環(huán)境溫度較低時應(yīng)進行預(yù)熱。切割后斷口不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣的熔瘤和飛濺物。3.2.3.7 切割后鋼板不得有分層。3.2.3.8 氣割后零件尺寸的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定手工氣割 3.0mm自動、半自動氣割 2.0mm3.2.3.9 機械剪切后的零件尺寸允許偏差為3mm，斷口處截面不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應(yīng)清除邊緣的毛刺。3.2.3.10 零件氣割面的的表面割紋深度允許偏差0.3mm，平面度允許偏差0.05t且不大于2.0mm，t為切割面厚度。3.2.4 矯正、彎曲和邊緣加工3

13、.2.4.1 鋼材和零件的矯正應(yīng)采用平板機或型材矯直機進行，較厚鋼板亦可采用壓力機或火焰加熱進行，采用手工錘擊矯正時應(yīng)加錘墊，防止凹痕和損傷。3.2.4.2 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時，不得冷矯正和冷彎曲，矯正厚的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷，表面劃痕深度不得大于0.5mm。3.2.4.3 加熱矯正和熱加工應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)范GB50205的規(guī)定及下列要求：3.2.4.3.1 熱矯正的加熱溫度，應(yīng)根據(jù)鋼材性能選定，加熱溫度應(yīng)控制在800900,但不得超過900，低合金鋼加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。3.2.4.3.2 矯正時，同一部位加熱不應(yīng)超過兩次。3.2.4

14、.3.3 熱加工成形（熱彎曲）的加熱溫度，宜控制在9001000，碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到800之前，應(yīng)結(jié)束加工。低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)自然冷卻。3.2.4.4 箱型截面構(gòu)件中的隔板周邊應(yīng)采用刨（銑）的方法加工，其單塊隔板外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表3.2.2-4規(guī)定：表3.2.2-4單塊隔板外形尺寸的允許偏差序號項目允許偏差123寬度B高度H對角線長度差0.500.52.03.2.4.5 焊接坡口加工尺寸和允許偏差按工藝要求確定。3.2.5 制孔3.2.5.1 采用鉆模和板疊套鉆制孔應(yīng)用夾具固定。采用手電鉆制孔時，鉆桿與工件應(yīng)保持垂直。3.2.5.2 C級螺栓孔（類）

15、孔，用于普通C級螺栓及高強度螺栓等，其孔徑比螺栓大01mm孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25m。其制孔方法如下：用于普通C級螺栓時，可以直接鉆孔。3.2.5.4 用于高強度螺栓時，應(yīng)優(yōu)先采用數(shù)控鉆床鉆孔；當孔徑，孔距相同，且數(shù)量較多時，亦可采用套模重疊鉆孔。3.2.5.5 鉆模板上下兩平面應(yīng)平行，其偏差不得大于0.2mm，鉆孔套中心與鉆模板平面應(yīng)保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整體鉆模制孔允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：3.2.5.5.1 相鄰兩孔中心距：0.2mm3.2.5.5.2 兩處最外排孔中心距：0.3mm3.2.5.5.3 兩對角線孔中心距：0.45mm3.2.5.6 相同零件或相互連接零

16、件，宜采用重疊鉆孔，并做好基準線（點）的標記。3.2.5.7 長圓孔可用數(shù)控切割機或仿行切割機，宜可在長圓孔的兩端鉆孔，再切除中間段陰影部分修平整。3.2.5.8 螺栓孔孔徑及孔距的允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范GB50205第7.6.2條的規(guī)定。3.2.5.9 鉆孔錯誤或超過允許偏差值時，可將此部分錯孔擴大孔徑，擴孔最大直徑不應(yīng)大于螺栓直徑的1.2倍。嚴禁用氣割割孔，應(yīng)用銑刀銑孔或絞刀絞孔；對于較重要的零件錯孔超過允許偏差值時，技術(shù)部門應(yīng)根據(jù)具體情況制定嚴格的返工工藝，應(yīng)更換零件或?qū)㈠e孔用電焊堵孔，磨平后重新鉆孔；堵孔時應(yīng)嚴禁在孔內(nèi)填塞鋼塊，應(yīng)全部用與鋼材相匹配的低氫型焊條補焊。3.3 吊車梁組

17、裝3.3.1 組裝的零件、部件應(yīng)經(jīng)檢查合格，連接面和沿焊縫邊緣約50mm范圍內(nèi)的鐵銹，毛刺，污垢和冰雪等應(yīng)清除干凈。3.3.2 鋼材的拼接應(yīng)在號料之前進行，構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、焊接并矯正后進行。3.3.3 組裝可采用胎夾具。當在平臺上組裝時，平臺的平面高低差不得超過4mm。需要在平臺上放大樣作垂直線時，應(yīng)用放線的方法，其最小邊長不小于1000mm，不允許用直尺作垂直線。3.3.4 所有零件當有彎曲和扭曲時，均應(yīng)在組裝前進行矯平、矯直，其平直度應(yīng)小于等于1/1000，且無局部死彎。3.3.5 吊車梁上翼緣不得在跨中1/3范圍內(nèi)接頭，上下翼緣的拼接應(yīng)采用引弧板的對接焊接并保證焊透，二者的對接焊

18、縫不應(yīng)設(shè)在同一截面，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加筋亦應(yīng)錯開200mm以上。3.3.6 吊車梁的翼緣板只允許長度拼接，拼接長度應(yīng)大于2倍板寬，不允許寬度拼接，拼接縫應(yīng)與腹板拼接縫錯開200mm以上；腹板長度和寬度均允許拼接，拼接縫可為“十”字型或“T”字型，最小寬度應(yīng)大于等于300mm，最小長度應(yīng)大于等于600mm。3.3.7 箱型吊車梁的翼緣板一般也是長度拼接，拼接長度應(yīng)大于等于2倍板寬，但當翼緣板寬度大于等于600mm時，寬度方向亦可拼接，拼接板最小寬度應(yīng)大于等于300mm；翼緣板拼接縫應(yīng)與腹板拼接縫和加筋肋錯開200mm以上。3.3.8 箱型吊車梁宜先組裝隔板與上翼緣板（必要時尚應(yīng)增加工

19、藝隔板），定位并焊接后再組裝兩側(cè)腹板，最后組裝下翼緣板，當橫隔板上設(shè)置了加強圈時，應(yīng)先將人孔加強圈與橫隔板焊接、矯正后再進行組對。3.3.9 構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)焊接、涂裝，并經(jīng)檢查合格后方可封閉，完全密閉的構(gòu)件內(nèi)表面可不涂裝。3.3.10 構(gòu)件組裝時，應(yīng)預(yù)留焊接收縮余量。3.3.11 需刨平頂緊的零件，刨平面表面粗糙度Ra不應(yīng)大于50um，應(yīng)有75%以上的面緊貼，在焊接前用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣局部間隙不大于0.8mm。3.3.12 焊接連接組裝的允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB50205表C.0.2的規(guī)定。3.3.13 組裝后對構(gòu)件應(yīng)進行全面檢查，合格后方可焊接。3.

20、3.14 端部銑平的允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范GB50205第8.4.1條的規(guī)定。外露銑平面應(yīng)防銹保護。3.3.15 構(gòu)件外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范GB50205的規(guī)定。3.3.16 用劃針在翼緣板及腹板上劃出基準線及各零部件的位置線，以及孔位線，應(yīng)考慮預(yù)留焊接收縮余量。3.3.17 組裝零件、部件，并用定位焊固定，檢查合格后，方可焊接。3.3.18 待焊接完成后，切除（鋸切或氣割）兩端余量，重新劃線，組裝兩端零件或部件，當端部有銑平要求時，應(yīng)按相關(guān)要求組裝。3.3.19 吊車梁當設(shè)計要求起拱時，應(yīng)按設(shè)計拱度將腹板加工成拋物線或多邊形，折線（近似拋物線）組裝成工字形。3.3.20 吊車梁制作完

21、成不得下?lián)希瑸楸ＷC不下?lián)?，?yīng)采取相應(yīng)的措施，梁的高度較小時，可采取先焊接下翼緣兩條主角焊縫。梁的高度較大時，仍可按上述辦法預(yù)起拱，但上拱度不應(yīng)大于10mm。3.3.21 當拋物線起拱時，應(yīng)先確定最大起拱高度（fmax），其余各點起拱高度（fx）,可按下式計算。fx=4(L-X)*X* fmax /(L*L)式中fx-為所求各點起拱高度L-為梁的跨度X-為所求各點至兩端距離3.3.22 高強螺栓連接時，施工單位在處理摩擦面之前，均應(yīng)作抗滑移系數(shù)試驗，其值應(yīng)符合設(shè)計要求后方可施工。出廠時還要按一定批量分別提供3套同材質(zhì)，同處理方法的試件，供安裝單位復驗，3套試件抗滑移系數(shù)的最低值不得低于設(shè)計值。3

22、.3.23 處理好的摩擦面，不得有飛邊，毛刺，焊瘤或污損，如處理時間距離安裝時間較長，則用塑料紙將摩擦面處封閉保護。3.4 吊車梁焊接3.4.1 焊接設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。3.4.2 焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后，方可從事鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接。3.4.3 低氫型焊條經(jīng)烘干后應(yīng)放入焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。3.4.4 焊絲在使用前應(yīng)清除油污與鐵銹。3.4.5 施焊前焊工應(yīng)復查構(gòu)件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，如不符合要求，應(yīng)在修整合格后方能施焊。3.4.6 對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進行焊接工藝評定。3.4.7 鋼構(gòu)件焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工

23、藝評定編制焊接工藝指導書，焊接工藝指導書應(yīng)包括母材，焊接材料，焊接方法，焊接接頭型式，組裝要求及允許偏差，焊接工藝參數(shù)和焊接順序，預(yù)熱（包括層間溫度）后熱和焊后熱處理工藝和焊接檢驗方法及合格標準等主要內(nèi)容。3.4.8 施焊電源的網(wǎng)路電壓波動值應(yīng)在5%范圍以內(nèi)，超過時應(yīng)增設(shè)專用變壓器和 穩(wěn)壓裝置。3.4.9 焊接過程中應(yīng)嚴格按照焊接工藝指導書規(guī)定的工藝參數(shù)和焊接順序進行施焊。3.4.10 對接接頭，T型接頭，十字接頭等對接焊縫及組合焊縫應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材料和坡口形式應(yīng)與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度；埋弧焊應(yīng)大于50mm，手弧焊及氣體保護焊應(yīng)大于20mm焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引

24、弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。3.4.11 角焊縫轉(zhuǎn)角處應(yīng)連續(xù)繞角施焊。起落弧點距焊縫端部應(yīng)大于10mm。角焊縫端部不設(shè)引弧和引出板。3.4.12 吊車梁的橫向加勁肋與腹板焊縫下端部分應(yīng)采用連續(xù)的繞焊和回焊，以免損傷母材。3.4.13 下雪或下雨時不得露天施焊。構(gòu)件焊接區(qū)表面潮濕或有冰雪應(yīng)清除干凈，風速超過或高于8m/s（二氧化碳保護焊風速）2m/s）時應(yīng)采取擋風措施。3.4.14 定位焊焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm；定位焊應(yīng)在焊道以內(nèi)，定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。3.4.15 不得在焊道以外的母材表面引弧，在吊車梁下翼緣處

25、，不得隨意打火、焊接支架、卡具及吊環(huán)等。3.4.16 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷。應(yīng)清除后再施焊。焊道層間接頭應(yīng)平緩過渡并錯開。3.4.17 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，當超過兩次時，應(yīng)經(jīng)過焊接技術(shù)負責人核準后，按返修工藝進行。3.4.18 焊縫坡口和間隙超差時，不得采用增加金屬塊或焊條的方法處理。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，制定修補工藝，方可處理。3.4.19 對接和T型接頭要求熔透的組合焊縫，當采用手弧焊和手弧焊封底，自動焊蓋面，反面應(yīng)進行清根。3.4.20 要求熔透的焊縫當采用埋弧焊時宜選用直流電源。3.4

26、.21 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，并檢查焊縫外表質(zhì)量。合格后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印。3.4.22 碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊接完24h以后進行焊縫外觀及內(nèi)部質(zhì)量檢驗，無損檢驗應(yīng)在外觀檢驗合格后進行。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度應(yīng)為該焊縫長度的10%，且不小于200mm，若仍有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊縫進行100%損傷檢查。3.4.23 焊縫金屬表面應(yīng)平緩過渡，焊波應(yīng)均勻，焊縫表面缺陷應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。3.4.24 焊縫內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB

27、11345的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范GB50205第5.2.4條的規(guī)定。3.5 吊車梁的涂裝、編號3.5.1 鋼構(gòu)件的的除銹和涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。3.5.2 鋼構(gòu)件的涂裝應(yīng)編制作業(yè)設(shè)計或工藝卡，并應(yīng)作施工及檢驗記錄。3.5.3 涂裝前應(yīng)對涂裝施工人員進行專業(yè)培訓，熟悉有關(guān)涂料的性能和涂層作業(yè)要領(lǐng)后，方可施工。3.5.4 除銹前，應(yīng)將鋼材表面的毛刺，雜物和焊瘤清除干凈。3.5.5 鋼構(gòu)件除銹完成后應(yīng)在24h內(nèi)涂好第一道防銹底漆。3.5.6 構(gòu)件表面除銹方法和除銹等級應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。其質(zhì)量要求應(yīng)符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹手級的規(guī)定。3.5.

28、7 各種涂裝材料的品種規(guī)格，應(yīng)符合設(shè)計要求。3.5.8 涂料的存放和保管要有專人負責，作業(yè)現(xiàn)場不應(yīng)貯存過多的涂料，并應(yīng)備有嚴禁煙火的警示牌和防止火器具。3.5.9 涂裝環(huán)境溫度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的規(guī)定，無規(guī)定時，環(huán)境溫度應(yīng)在538之間，相對濕度不應(yīng)大于85%，構(gòu)件表面有結(jié)露或油污等，不得作業(yè)，涂裝后4h內(nèi)不得淋雨。3.5.10 施工圖中注明不涂裝的部位和安裝焊縫處的3050mm寬范圍內(nèi)以及高強螺栓摩擦連接面，不得涂裝。3.5.11 涂料使用前應(yīng)攪拌均勻，配好的涂料應(yīng)當天用完，涂裝時不得任意添加稀釋劑。3.5.12 涂層的厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，當設(shè)計無要求時，宜涂裝45遍，涂層干漆膜總厚度室外應(yīng)

29、為150m，室內(nèi)應(yīng)為125m。每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5m。3.5.14 涂層應(yīng)均勻飽滿，不得漏涂，誤涂，表面不應(yīng)有起泡，脫皮和返銹，并應(yīng)無明顯皺皮。3.5.14 漆的顏色應(yīng)符合設(shè)計要求，前一涂層干燥后方可涂下一道層。3.5.15 當漆膜脫落損傷時，應(yīng)清理損傷的漆膜，按原涂裝工藝進行補涂。3.5.16 構(gòu)件涂裝后，應(yīng)按圖紙進行編號。3.5.17 需最終涂裝或補漆的鋼結(jié)構(gòu)，應(yīng)在結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量檢查合格后進行，采用的涂料應(yīng)符合設(shè)計要求。3.5.18 最終涂料前應(yīng)清除結(jié)構(gòu)表面的泥砂和油污。3.5.19 烘烤或機械損傷的涂層，應(yīng)重新進行基層處理，并按原涂裝工藝進行補涂。3.5.20 鋼結(jié)構(gòu)的最終涂

30、裝色標應(yīng)符合設(shè)計要求。4 質(zhì)量標準4.1 主控項目4.1.1 吊車梁不應(yīng)下饒檢查數(shù)量：全數(shù)檢查檢驗方法：構(gòu)件直立,在兩端支承后,用水準儀和鋼尺檢查4.1.2 吊車梁外形尺寸主控項目的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： 焊接吊車梁的允許偏差 表4-1序號項 目允許偏差（mm）示意圖1兩端最外側(cè)安裝孔距離（L1）3.02L24m f=5.0L24m f=8.03.04.0不得下饒3腹板中心線偏移2.0 箱形吊車梁的允許偏差 表4-2序號項 目允許偏差（mm）示意圖1跨度L(兩端孔中心距)0.15L5.0(L以m為單位)2兩腹板到箱形截面中心線距離(a)連接處其他處1.01.53L2m2.03.03翼緣板傾斜

31、度(q)翼緣板寬度(b)b/1002.02.04吊車梁上翼緣與軌道接觸面平直度1.05側(cè)彎失高(f1)扭曲(梁高h)L/200010.0h/25010.06腹板局部平面度(f2)(1m范圍內(nèi))t14mmt14mm5.04.0 箱形吊車梁的允許偏差 表4-4序號項 目允許偏差（mm）示意圖1H2m梁高(H)H2m2.04.02全長L/250010.03蓋板寬(B)3.04連接處對角線差3.05 施工注意事項5.1 應(yīng)注意的質(zhì)量問題5.1.1 鋼板切割時應(yīng)注意割紋深度和局部缺口深度。5.1.2 焊縫外觀應(yīng)達到外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡平滑，焊縫和飛濺物基本清除干凈。5.1.3 應(yīng)注意成型后的翼緣和腹板平直度,構(gòu)件外觀不應(yīng)有焊瘤等外觀缺陷。5.1.4 吊車梁應(yīng)嚴格注意不允許下饒。5.2 主要的安全技術(shù)措施5.2.1 遵守國家和一冶管保安01-D有關(guān)安全技術(shù)法規(guī)，嚴格執(zhí)行職工個人安全勞動保護制度。5.2.2 認真貫徹執(zhí)行“Q/XXJ0805-91”一冶冶金建筑安裝工程安全技術(shù)操作規(guī)程中的有關(guān)規(guī)定。5.2.3 成立該項目經(jīng)理為首的安全領(lǐng)導小組，定期檢查施工現(xiàn)場安全措施實施情況。5.2.4 加強對施工人員的安全教育和安全交底，作好交底記錄。5.2.5 操作各種加工機械及電動工具的人員，應(yīng)經(jīng)專門培訓，考試合格后方準上