水泥穩(wěn)定碎石技術應用咨詢交流

1、水泥穩(wěn)定碎石技術應用咨詢交流提綱引-半剛性基層對路用性能的影響承-水穩(wěn)基層材料組成特性轉(zhuǎn)-水穩(wěn)基層施工要求合-水穩(wěn)基層質(zhì)量控制綜-水穩(wěn)基層施工常見問題及解決方式1.天定高速的啟示引2.半剛性基層瀝青路面常見病害抗裂性缺乏導致面層反射裂縫沖刷能力缺乏導致面層唧漿、松散強度缺乏導致面層疲勞破壞引3.半剛性基層成功案例河南桃花峪水泥穩(wěn)定碎石基層芯樣引承1.基層在路面結構的作用表面層中、下面 層半剛性基 層底基層土 基承重、應力擴散層2.水泥穩(wěn)定碎石材料組成承水泥碎石組成碎石水泥水承反射裂縫唧漿、坑槽、網(wǎng)裂結構性破壞壓實度低水泥劑量偏高級配偏細級配偏細水泥劑量偏低基層強度偏低3.半剛性基層材料組成對性

2、能的影響4.半剛性基層原材料質(zhì)量要求承4.1水泥質(zhì)量要求 普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥及復合硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥穩(wěn)定碎石混合料，宜采用32.5或42.5級普通硅酸鹽水泥，不應采用早強水泥，受外界影響而變質(zhì)的水泥不得采用。水泥各齡期強度、安定性等應符合規(guī)定；水泥初凝時間應不小于3小時、終凝時間不小于6個小時。如采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要了解其出爐天數(shù)。剛出爐的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高溫作業(yè)時，散裝水泥入罐溫度不能高于50，否那么應采取降溫措施。4.半剛性基層原材料質(zhì)量要求承4.2碎石質(zhì)量要求 應采用石質(zhì)堅硬、清潔、不含風化顆粒的集料。宜

3、選用還擊式破碎機軋制的碎石，應嚴格控制細長扁平顆粒含量，以確保集料的質(zhì)量。用于基層的碎石的最大粒徑為31.5mm。 檢驗項目技術要求基層石料壓碎值 不大于（%）28粗集料針片狀顆粒含量 不大于（%）18（宜不大于15）細集料水洗法0.075顆粒含量 不大于（%）15液限 小 于（%）28塑性指數(shù) 小 于（%）6凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。4.3水質(zhì)量要求基層集料質(zhì)量技術要求表5.振動擊實半剛性基層材料配合比設計流程承振動擊實試驗，確定最佳含水量、最大干密度振動擊實成型試件檢測7天無側(cè)限抗壓強度原材檢驗試驗室集料篩分級配調(diào)整根據(jù)強度確定水泥劑量延遲試驗重型擊實對比試驗

4、轉(zhuǎn)1.集料管理1.1粗集料的規(guī)格性和均勻性石料廠家經(jīng)優(yōu)選后采用固定的廠家供給固定標段的方法。 加大對進場石料的抽檢力度，加強對進場石料的管理，不同規(guī)格石料應分檔隔離堆放，嚴禁混堆。各檔材料間應設置高于2m的硬分隔墻，2m以上局部可采用軟隔離；分隔墻頂面高度應高于料堆坡腳至少50cm以上，料堆形狀為梯形。砂石材料堆放時應防止離析。2.石屑質(zhì)量含泥量、級配穩(wěn)定性3.石屑防雨苫蓋措施含水量、級配穩(wěn)定性 石屑對混合料路用性能的影響最為重要，施工控制難度最大。石屑的含泥量和級配變異性較大，尤其在淋雨后會發(fā)生明顯的離析現(xiàn)象，直接影響混合料整體級配的穩(wěn)定性和質(zhì)量的均勻性；因此，在施工過程中，必須對石屑進行嚴

5、格管理，抓好源頭管理；同時，必須對石屑采取苫蓋等防雨措施。1.集料管理轉(zhuǎn)雨后細集料經(jīng)常卡堵造成混合料不均勻1.集料管理轉(zhuǎn)2.拌合要求轉(zhuǎn)2.1額定產(chǎn)量應大于500t/h，實際出料能力額定產(chǎn)量的80%必須與攤鋪能力相匹配，通常應超過實際攤鋪能力的10%15%；如果采用兩臺拌和機，宜使用同種型號；2.2必須采用定型產(chǎn)品，并且在多個工程中應用，而且用戶反映良好；2.3所有料斗及罐倉必須裝配高精度電子動態(tài)計量器，電子動態(tài)計量器應經(jīng)有資質(zhì)的計量部門進行計量標定前方可使用(最好采用動態(tài)標定)；2.4為使混合料拌和均勻，拌缸應滿足一定的長度要求以于23m為宜太長產(chǎn)能低，太短拌合不均勻；2.5拌和機用水應配有大

6、容量的儲水箱；2.6水泥罐倉內(nèi)應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流；2.7至少有5個進料斗，且料斗口必須安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超粒徑石料及雜物；2.8進料斗之間必須安裝擋板隔開，防止上料時發(fā)生混雜現(xiàn)象；2.9必須安裝儲料斗，集中向運料車內(nèi)卸料。2.10派專人控制混合料出場含水量，增加前后場溝通頻率，保證混合料品質(zhì)。2.拌合要求轉(zhuǎn)影響混合料的均勻性半缸長度過大2.拌合要求轉(zhuǎn)出料不合格3.1必須采用兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)，且攤鋪機額定功率不低于160kw，攤鋪機前后間距510m,攤鋪搭接1015cm；3.2要求兩臺攤鋪機功能齊全一致能夠自動找平、帶有振搗夯實裝置 ，必須為新舊程度相近的同一機型盡量在2年以內(nèi)

7、，從而保證基層攤鋪均勻，厚度一致，完整無縫，平整度好；3.3為防止施工過程中混合料的上下離析現(xiàn)象爛根現(xiàn)象，攤鋪機后擋板即滾料撞擊側(cè)上必須添加膠皮擋板，擋板離地高度越低越好，為不影響攤鋪機的正常速度，宜控制在3cm左右；3.4為盡量防止攤鋪機收料斗內(nèi)的混合料灑落到下承層而影響施工平整度及攤鋪機運行的穩(wěn)定性，宜在攤鋪機滾軸與料倉接觸處添加膠皮擋板；3.攤鋪要求轉(zhuǎn)3.攤鋪要求“爛根厚度不夠粘結不良4.1碾壓設備直接決定壓實質(zhì)量強度、路用性能，對于水泥穩(wěn)定碎石混合料而言，在相同水泥劑量下，壓實度由95%提高至98%，強度明顯增加；當壓實度較低時，在相同壓實度下，水泥劑量由3%提高至4%，強度變化幅度小

8、于壓實度對強度的影響。因此，在較低的水泥劑量下，必須加強碾壓，基于碾壓來提高混合料的密實性，充分發(fā)揮集料間的嵌擠強度和水泥膠結強度；4.2數(shù)量必須與拌和樓及攤鋪機的生產(chǎn)能力相匹配，至少應配備自重22t以上的振動壓路機34臺和自重30t以上的膠輪壓路機2臺；4.3碾壓采用組合梯隊式碾壓工藝，強震不低于6遍；4.4壓路機應為3年內(nèi)的設備；4.碾壓要求轉(zhuǎn)4.碾壓要求轉(zhuǎn)糟糕的設備4.碾壓要求轉(zhuǎn)三臺單鋼輪壓路機一字排開碾壓各壓兩遍5.1根據(jù)拌和樓實際出料能力、實際運距、施工現(xiàn)場附近交通運輸狀況、 鋪筑 工作量、攤鋪及碾壓速度等因素，必須提前配備充足的大噸位運輸車輛，至少應配置20輛以上，從而保證現(xiàn)場攤鋪

9、碾壓的及時性和連續(xù)性，絕對不允許因為運輸車輛不夠而出現(xiàn)攤鋪機停機待料現(xiàn)象；5.2運輸車輛必須苫蓋，保持水分不會過分蒸發(fā)，并且防止塵土污染；5.3運輸過程中車輛應控制速度為30km/h，同時，在上下坡路段車速放慢，且事前將坡道放緩，防止混合料在運輸過程中出現(xiàn)離析。5.4喂料時車輛不得撞擊攤鋪機，車斗要緩慢升起，防止粗集料大量滾落。5.運輸要求轉(zhuǎn)合1.級配控制控制思路： 嚴格控制關鍵篩孔19mm、4.75mm)通過率；兼顧9.5mm篩孔通過率；限制0.075mm篩孔通過率；考慮其他篩孔通過率及各檔料實際情況規(guī)格性、針片狀、含泥量； 19mm：混合料的離析問題 考慮26.5mm通過率 7780 4.

10、75mm：混合料的骨架結構問題 盡可能粗 28309.5mm：混合料芯樣的密實性問題中值附近 48500.075mm：混合料的粘附抗裂問題盡可能低 03.5 控制方法： 在拌和樓調(diào)試完畢后，按現(xiàn)場給定比例上料。當開機10分鐘以后，待拌和樓設備運轉(zhuǎn)穩(wěn)定、合成礦料混合均勻時，停機進行檢驗，在前運輸帶上未經(jīng)過拌和缸取50cm左右做關鍵篩孔篩分試驗快速有效。合1.級配控制生產(chǎn)級配控制目標： 劑量適宜設計問題 控制 添加準確且穩(wěn)定拌和設備問題 檢驗、調(diào)整控制手段：試驗段及正常施工時大量的滴定試驗數(shù)據(jù)控制內(nèi)容：水泥劑量、拌和樓添加設備的穩(wěn)定性水泥劑量： 不能太大裂縫，也不能太小強度及拌和均勻性 現(xiàn)行?公路

11、路面基層施工技術標準?JTJ 034-2000要求“采用廠拌法施工時，水泥劑量應增加0.5%，其實增加0.5%并不是絕對的?，F(xiàn)場施工應綜合考慮拌和樓水泥添加設備的準確性和穩(wěn)定性，拌和的均勻性，施工離散性、不同水泥劑量下對應的室內(nèi)成型試件強度、現(xiàn)場養(yǎng)生的實際情況來確定，但至少應高于配合比設計劑量0.3%。2.水泥劑量控制合3.含水量控制合 直接影響壓實效果，必須嚴格控制，是施工關鍵點也是控制難點 ，拌和站必須有經(jīng)驗性較強的人專門負責 控制目標：最正確含水量，不能過大也不能過小 使攤鋪碾壓時的初始含水量比最正確含水量略大0.3%0.7%，碾壓完成后測壓實度時的含水量略大于或等于最正確含水量。 最正

12、確效果是：在碾壓過程中介于輕微軟彈和非軟彈之間，說軟彈又不軟彈，說不軟彈又有些輕微軟彈，此種狀態(tài)下的壓實效果最好。 控制難度： 各檔料尤其是細集料含水量不穩(wěn)定、不均勻； 施工氣候環(huán)境的影響溫度、風力等； 含水量檢測時取樣的不均勻性； 含水量檢測的滯后性； 攤鋪碾壓時含水量的不穩(wěn)定性； 碾壓工藝對含水量的敏感性尤其是強振?？刂拼胧?以現(xiàn)場攤鋪碾壓效果為主，根據(jù)混合料的出料情況，隨時并快速檢測后場、前場及成型后混合料的含水量，后場負責人員應結合前場反響結果和天氣情況，及時調(diào)整加水量，并注意加強前后場的工序銜接，確保在最正確含水量下完成碾壓。 石屑必須苫蓋，當其含水量超過整體含水量時，必須進行曬晾

13、；考慮到氣溫、風力及運輸、攤鋪、碾壓過程中的水份散失等情況，出料時的含水量應比設計最正確含水量大1%2%左右，而且，早晚和中午的含水量要有區(qū)別； 為減少混合料在運輸過程中的水分散失，運輸車輛必須采取苫蓋措施，而且在整個施工過程中盡量不要揭開苫布； 由于天氣或施工原因造成水分散失過大時，可以在初壓之后適當進行人工補水充分發(fā)揮膠輪壓路機噴水補水功能； 為減少攤鋪碾壓過程中的水分散失，應緊跟碾壓，當攤鋪長度大于10米，即可開始碾壓；一般在4遍振壓之后，混合料的含水量就根本不再散失， 前后場及時溝通很重要，含水量準確和快速檢測很重要取樣、方法。3.含水量控制合防離析措施： 保證混合料至少在螺旋布料器2

14、/3高度處，且在全寬范圍內(nèi)始終保持一致和穩(wěn)定； 適當降低布料器前擋板的離地高度，越低越好大概離地高度在4cm左右； 攤鋪機后擋板上必須添加膠皮擋板，越低越好大概離地高度在3cm左右； 攤鋪過程中盡可能減少攤鋪機的收斗次數(shù)； 適當降低攤鋪機熨平板的高度； 運輸車輛向攤鋪機供料時應盡可能快速卸料； 攤鋪機后必須有專人消除離析現(xiàn)象，應鏟除局部粗集料窩，并用新拌混合料填補； 攤鋪前準備工作： 施工現(xiàn)場可以采用培土路肩或者鋼釬配合鋼板來進行支撐，主要目的在于保證路面 邊緣處的壓實度。采用振動成型技術時，較大的碾壓功增大了支撐難度，應適當增加 培土路肩的寬度5cm左右或者在采用型鋼支撐時應加密鋼釬支撐點。

15、當采用培土路肩時，應對其進行覆蓋處理，防止壓路機碾壓路面邊緣時粘上培土從而在后續(xù)碾壓過程中粘料，造成基層外表出現(xiàn)坑洞。 4.攤鋪質(zhì)量控制合5.碾壓質(zhì)量控制合控制目標：有效碾壓，提高整體壓實度控制內(nèi)容： 碾壓時的含水量； 碾壓機械的配置數(shù)量、噸位； 碾壓時間、壓實遍數(shù)及碾壓速度； 壓路機錯輪1/3以上； 關鍵控制碾壓過程，同時參考壓實度檢測數(shù)據(jù)和芯樣的密實性 不同碾壓工藝特性： 強振碾壓高幅低頻具有很強的穿透力，影響深度大，對前期壓實度形成很關鍵； 弱振碾壓高頻低幅具有較高的能量，提漿作用明顯，能夠在提高后期壓實度的同時，使外表更加均勻和密實； 膠輪碾壓能夠?qū)ν獗眍w粒進行揉搓并封閉外表的微裂縫，

16、使顆粒重新定位，有利于外表材料的壓實并增加其保水性，但對壓實度的提高很有限； 強振對含水量很敏感，在控制最正確含水量的前提下，提倡大力使用強振； 前4遍強振碾壓最為關鍵，應嚴格控制壓路機的行進檔位或速度； 重視膠輪揉搓碾壓，必須采用膠輪進行收面處理。5.碾壓質(zhì)量控制合 養(yǎng)生要及時性、有效性 每段碾壓完成經(jīng)檢測合格后，應立即用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生； 每天灑水次數(shù)應視氣候而定，整個養(yǎng)生期間應始終保證基層外表濕潤； 灑水車噴頭不得采用高壓式噴管，剛剛碾壓完成的結構層嚴禁灑大水，必須采用霧化較好的水車灑水，防止沖刷掉基層外表的細集料和表層水泥漿； 各標段必須備有滿足攤鋪量的土工布，采用規(guī)定方法進行壓蓋，

17、防止因風刮引起露白現(xiàn)象；養(yǎng)生期間應采取隔離措施封閉交通，嚴禁施工車輛通行，應安排專人負責；水穩(wěn)碎石基層養(yǎng)生宜不得少于7天。6.養(yǎng)生合6.養(yǎng)生合 為保證層間結合效果，防止基層底部松散，要求在基層施工前對下承層清掃干凈，去除浮土，并適當灑水濕潤，同時，灑布水泥或水泥漿水泥：水=1：3，灑布水泥漿在攤鋪前不要過分超前，一般控制在6m以內(nèi)，應在水泥漿沒有凝固前進行攤鋪碾壓，水泥漿灑布應均勻，灑布量為單幅每5m一袋水泥視情況而定。 灑水和灑布水泥漿在提高層間結合效果的同時，有利于水穩(wěn)碎石層的底部成型和養(yǎng)生。如果水穩(wěn)碎石層底部取芯不完整，往往是這項工作沒有認真做好或者底部壓實度不夠。 7.層間結合合7.層

18、間結合合下稱層準備缺乏撒布水泥綜1. 級配不穩(wěn)定在施工過程中經(jīng)常遇到混合料級配不穩(wěn)定的現(xiàn)象，主要從以下幾方面尋找原因：1集料原材變異性較大，施工單位進場原材采用多方渠道，即便是采用固定料源，但由于供貨商的種種原因造成集料規(guī)格前后產(chǎn)生較大差異；2施工單位管理不當，料場管理是保證混合料級配穩(wěn)定的必要條件，如施工單位未按要求將各集料分堆存放，各集料堆之間沒有明顯的隔離措施，造成混料現(xiàn)象；3料倉上開口處未設或設至的隔離擋板不良，造成集料竄倉，改變原級配；4料倉上開口處未設或設至的鋼筋篩網(wǎng)不良，造成集料超粒徑現(xiàn)象；5雨后集料含水量過大，尤其是石屑細集料含水量過大，在生產(chǎn)時不易流出，造成細集料含量偏低，級

19、配偏粗，因此，建議細集料搭棚或苫蓋儲存；6級配檢驗過程中，走料時間不夠，造成級配檢驗錯誤假象。2.灰劑量異常綜1水泥原材料是否合格；2試驗室檢測藥品與操作手法，會造成檢測數(shù)據(jù)不準確，引起灰劑量偏高或偏低的假象，另外，檢測藥品放置時間過長，或試劑配置不準確同樣會造成檢測數(shù)據(jù)的不準確性；3拌和站水泥供給裝置產(chǎn)生異常，例如水泥在水泥罐底部起拱，雖然計量裝置顯示正常，但水泥供給缺乏，造成水泥含量降低。3.含水量異常綜1原材料含水量偏大造成混合料含水量偏大，例如雨后，集料過分潮濕，增加了混合料含水量控制的難度，因此，應當加強料場管理，對局部集料特別是細集料進行搭棚或苫蓋，增加含水量檢測頻率，實時監(jiān)控，實

20、時調(diào)整；2拌和設備供水裝置出現(xiàn)故障造成混合料含水量異常，對此問題只有及時檢修，保證生產(chǎn)；3現(xiàn)場含水量過大一般是由于后場拌合加水過多造成，路面表現(xiàn)為“彈軟現(xiàn)象，對此可采取晾曬處理，但應當及時與后場聯(lián)系，及時調(diào)整，晾曬時間以保證水泥初凝時間為準，另外，運輸途中沒有對混合料實行苫蓋措施，水分蒸發(fā)，造成混合料含水量偏低，對此要采取廢除處理，以免影響施工質(zhì)量，其次是現(xiàn)場碾壓不能緊跟攤鋪，造成水分蒸發(fā)，混合料外表枯燥，這時可利用膠輪灑水功能及時進行補水處理，并緊跟碾壓，以免影響施工質(zhì)量；4如果枯燥過分嚴重那么要鏟除，但應及時與后場聯(lián)系，并加強現(xiàn)場管理，及時查明原因，更正錯誤。4.離析現(xiàn)象綜根據(jù)離析產(chǎn)生原因

21、不同，離析分為縱向離析、局部片狀離析、大面積離析、底部離析及局部粗集料窩，具體情況簡述如下：1縱向離析一般是由于攤鋪機熨平板不平和中縫連接不密造成，對此應當及時調(diào)整熨平板，保證施工質(zhì)量；2局部片狀離析一般是由于攤鋪機收斗頻繁和攤鋪等料次數(shù)過多施工不連續(xù)產(chǎn)生離析，對于收斗過程的離析應當加強控制，減少收斗次數(shù)，同時，加強前后場聯(lián)系，保證供料與攤鋪協(xié)調(diào)，以防攤鋪施工停頓過于頻繁，造成攤鋪機起步與停機的離析現(xiàn)象；3大面積離析產(chǎn)生原因是多方面的，例如級配不良、含水量不適，運輸途中離析等，另外，混合料未完全覆蓋攤鋪機攪攏也是產(chǎn)生大面積離析的重要原因，對此應當注意觀察，逐一排除，及時更正；4底部離析是基層施工的常見問題，產(chǎn)生原因是混合料攤鋪過程大粒徑集料最先滾落到底部，造成底部粗集料過多，產(chǎn)生底部離析，治理措施為在攤鋪機熨平板前部釘橡膠條，減緩粗集料的滾落速度與機率，保證混合料上下均勻一致；5局部粗集料窩是由于混合料裝車、運輸與卸料過程中混合料離析造成的，對此可采用鏟除補填的方法。綜4.離析現(xiàn)象5.壓實度缺乏現(xiàn)象綜壓實度缺乏產(chǎn)生原因是多種