IE-現(xiàn)場七大浪費ppt課件

1、2022/7/201如何消除七大浪費.2022/7/202一流現(xiàn)場的員工.2022/7/203現(xiàn)場5S標 準 化消除浪費改 善競爭力提升質(zhì)量提升合理化本錢降低籠統(tǒng)提升 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、質(zhì)量改善、管理改善等 七大浪費等 動作規(guī)范化、作業(yè)流程規(guī)范化、操作流程規(guī)范化、包裝運輸規(guī)范化等 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等引言.2022/7/204消除“七大浪費內(nèi)容引見：1.何謂浪費2.浪費的種類3.“七大浪費之詳介4.消除浪費的做法5.浪費的實例.2022/7/205浪費何謂浪費： 不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和方案 用不同的評判規(guī)范去判別一個動作、行為、方法或

2、方案時，所得到的浪費程度都會不同。1.何謂浪費 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的和“沒有附加價值的活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除.2022/7/206浪費的種類七大浪費2.浪費的種類1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.制造不良的浪費.2022/7/207七大浪費1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)方式：物流阻塞庫存、在制品添加產(chǎn)品積壓呵斥不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低資料、零件過早獲得影響方案彈性及消費系統(tǒng)的順應(yīng)才干是浪費的源頭3.“七大浪費之詳介適時的消費J IT消費方式.2022/7/208制造過多是一種浪費的緣由：只是提

3、早用掉了費用資料費、人工費而已，并 無其它益處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場任務(wù) 空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的任務(wù)產(chǎn)生困難會呵斥庫存空間的浪費？七大浪費1.制造過多的浪費.2022/7/209緣由：人員過剩設(shè)備稼動過剩消費浪費大超出下一操作的需求量提早消費下一操作的需求對策：顧客為中心的彈性消費系統(tǒng)單件流動一個流消費線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式平衡化消費留意：消費速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒本錢消費才干過剩時，應(yīng)盡量先思索減 少作業(yè)人員，但并非解雇人員，而 是更合理、更有效率地運用人員1.制造過多的

4、浪費.2022/7/2010雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)方式：資料、作業(yè)、搬運、檢查之一切等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)2.等待的浪費七大浪費自動機器操作中，人員的“閑視等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備缺點、資料不良的等待消費安排不當?shù)娜藛T等待上下工序間未銜接好呵斥的工序間的等待.2022/7/20112.等待的浪費七大浪費緣由：留意：對策：消費線布置不當物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當方案對人員需求不均勻設(shè)備產(chǎn)能搭配不合理物料未及時到位人員任務(wù)分配不合理質(zhì)量不良采用平衡化消費物料配置一個流消費防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化.2022/7/20123.搬運的浪費七大浪

5、費不用要的挪動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)方式：搬運間隔很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不用要的搬運、任務(wù)的挪動、預(yù)置、改裝以及長間隔的搬運流程和活性度差等.2022/7/2013七大浪費緣由：對策：留意：消費線配置不當未平衡化消費設(shè)立了固定的半廢品放置區(qū)消費方案安排不當U型設(shè)備配置一個流消費方式防止重新堆積任務(wù)預(yù)置的廢除消費線直接化觀念上不能有半廢品放置區(qū)3.搬運的浪費.2022/7/20144.加工上的浪費七大浪費因技術(shù)設(shè)計、加工缺乏呵斥加工上的浪費表現(xiàn)方式：在加工時超越必要以上的間隔所呵斥的浪費焊接作業(yè)上反復(fù)的補焊，不用要的動作超出產(chǎn)品特定需求的精度低于

6、產(chǎn)品特定需求的精度多余的作業(yè)工程本來不用要的工程或作業(yè)被當成必要.2022/7/2015七大浪費4.加工上的浪費緣由：對策：留意：工程順序檢討缺乏作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討缺乏模夾具不良規(guī)范化不徹底資料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正模夾具改善及自動化規(guī)范作業(yè)的貫徹了解同行的技術(shù)開展公司各部門對于改善的共同 參與及繼續(xù)不斷的改善.2022/7/20165.庫存的浪費七大浪費不良所呵斥的庫存，半廢品所呵斥的庫存，制造過多所呵斥的庫存表現(xiàn)方式：不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備才干缺乏所呵斥的平安庫存采購過多的物料變庫存換線時間太長呵斥在制品消費的浪費資料、零件、組合件等物品的停滯形狀，包括庫存及在制品庫存是萬惡

7、的根源.2022/7/2017七大浪費過多的庫存會呵斥的浪費:產(chǎn)生不用要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護處置等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成凝滯品占用廠房、呵斥多余的任務(wù)場所、倉庫建立 投資的浪費呵斥無形的浪費庫存是萬惡的根源5.庫存的浪費.2022/7/2018七大浪費庫存是萬惡的根源過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，妨礙改善的活性化設(shè)備才干及人員需求的誤判對場地需求的判別錯誤產(chǎn)品質(zhì)量變差的能夠性容易出現(xiàn)凝滯物料5.庫存的浪費“怕出問題的心態(tài).2022/7/2019七大浪費緣由：對策：留意：視庫存為當然設(shè)備配置不當或設(shè)備才干差物流混亂,凝滯物

8、品未及時處置提早消費無方案消費客戶需求信息未了解清楚庫存認識的改革消費方案安排思索庫存消化U型設(shè)備配置消費流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模平衡化消費庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低平安庫存消除消費風(fēng)險降低平安庫存5.庫存的浪費庫存是萬惡的根源.2022/7/20206.動作的浪費七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)方式：任務(wù)時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品呵斥不易裝配的浪費小料裝配時，握持壓住的浪費動作順序不當呵斥動作反復(fù)的浪費尋覓的浪費不用要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作.2022/7/2021七大浪費6.動作的浪費緣由：對策：留意：作業(yè)流程配置不當員工未培訓(xùn)設(shè)定的作業(yè)規(guī)范不合理一個流消費方式的編

9、成加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練動作經(jīng)濟原那么的貫徹消費線U型配置規(guī)范作業(yè)之落實補助動作的消除運用動作經(jīng)濟原那么作業(yè)規(guī)范.2022/7/20227.做出不良的浪費七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)方式：因作業(yè)不熟練所呵斥的不良因不良而修整時所呵斥的浪費因不良呵斥人員及工程增多的浪費資料費添加資料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等.2022/7/2023七大浪費緣由：對策：留意：規(guī)范作業(yè)欠缺過分要求質(zhì)量人員技藝欠缺質(zhì)量控制點設(shè)定錯誤以為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具呵斥的不良自動化、規(guī)范作業(yè)防誤安裝在工程內(nèi)做出質(zhì)量保證一個流的消費方式品保制度確實立及運轉(zhuǎn)定期的

10、設(shè)備、模治具保養(yǎng)繼續(xù)開展“5S活動能回收重做的不良能修繕的不良誤判的不良7.做出不良的浪費.2022/7/2024七大浪費4.消除浪費的做法持有的心態(tài):四處都存在浪費，一定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式2.運用5Why原那么3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原那么5.“三現(xiàn)五原那么.2022/7/20254.消除浪費的做法 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間能否有半廢品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可消費多少時間？3.廢品有多少，平安庫存量是多少，差別是多少？4. 工序間半廢品能否存在搬運，搬運間隔是多少？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.能否有缺料引起停線的等待時間，共

11、有多少？7.物料能否有不良，有幾次？8.設(shè)備缺點有幾次，停線時間有多少？9.每天有多少加班？10.每天的不良能否超出規(guī)范？ 制造七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進展點檢，找出浪費最大的五項進展改善。找出浪費.2022/7/20264.消除浪費的做法現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題異常發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物有關(guān)的物件3.當場采取暫行處置對策4.開掘真正緣由并將之排除5.規(guī)范化以防止再發(fā)生.2022/7/20274.消除浪費的做法三現(xiàn)五原那么1.A.發(fā)生情況 景象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握現(xiàn)實 對半廢品確實認結(jié)果、緣由分析、如今正在消費的該半廢品的質(zhì)量情況2.A.查明緣

12、由 延續(xù)問五個“Why的分析2.B.查明緣由 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)實驗、Why Why分析3.適當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA4.確認效果 確認對策的實績效果5.對源頭的反響 需求落實到體制、組織或規(guī)范化的內(nèi)容五原那么：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀.2022/7/20285.現(xiàn)場浪費的實例現(xiàn)場浪費的案例.2022/7/2029案例1.制造過多的浪費把等待的浪費隱藏起來使崗位間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場任務(wù) 空間變大產(chǎn)生堆積的浪費使先進先出的任務(wù)產(chǎn)生困難(流程卡混亂).2022/7/2030案例2.等待的浪費自動機器操作中，人員的“閑視等待 (本體未及時將加工好的在制品送過來,而呵斥的等待)上下

13、工序間未銜接好呵斥的工序間的等待 (本體未及時拿走加工好的在制品,而呵斥的等待).2022/7/2031案例3.搬運的浪費搬運間隔很遠的地方，小批量的運輸(測試完的機頭要入庫)本體線與測試線中的搬運(本體裝完的整機要頻繁地搬運到測試線)搬運過程中有能夠產(chǎn)生不良或刮痕留意：.2022/7/2032案例4.加工上的浪費低于產(chǎn)品特定需求的精度1.M639由于五維導(dǎo)航鍵帽高度太低，需求在導(dǎo)航鍵上加塑料一層襯墊。2.F320按鍵板須用雙面膠固定。3.運用過多的絕緣貼紙，導(dǎo)電布和導(dǎo)電泡棉。.2022/7/2033案例4.加工上的浪費焊接作業(yè)上出現(xiàn)過多的不良F320,A310,A320的熱壓LCD崗位易出現(xiàn)

14、連焊等景象，需添加一測試LCD焊接質(zhì)量的崗位。.2022/7/2034案例5.庫存的浪費廢品存在庫房內(nèi)待包裝不良品存在庫房內(nèi)待修有能夠產(chǎn)生的問題：1.沒有管理的緊張感，妨礙改善的活性化2.設(shè)備才干及人員需求的誤判3.對場地需求的判別錯誤4.產(chǎn)品質(zhì)量變差的能夠性5.容易出現(xiàn)凝滯物料.2022/7/2035案例6.動作的浪費套袋的浪費本體機頭套袋放入周轉(zhuǎn)箱，測試時從袋內(nèi)取出機頭動作順序不當呵斥動作反復(fù)的浪費綜測時太早開機或太慢開機尋覓的浪費小料放置混亂.2022/7/2036案例7.做出不良的浪費A869按鍵面板采用冷壓，呵斥浮起風(fēng)險大，須將按鍵面板拆下，再重新采用熱壓。因不良而修整時所呵斥的浪費因不良呵斥人員及工程增多的浪費資料費添加.2022/7/2037補充的兩大浪費1.時間的浪費2.管理的浪費 兩大浪費都曾被列入IE第八大浪費！.2022/7/2038時間的浪費表現(xiàn)方式：緣由：對策：文件或信息