2022年精益現(xiàn)場(chǎng)管理與成本管理課程

1、1、成本降低與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升2、精益生產(chǎn)的基本思想3、價(jià)值流分析與減少浪費(fèi)4、從量化指標(biāo)看成本降低的空間5、設(shè)備綜合效率OEE的計(jì)算與分析單元一 卓越現(xiàn)場(chǎng)管理與制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 課程內(nèi)容2隨著企業(yè)的成長(zhǎng)生命周期Life-Cycle提升生產(chǎn)力策略年度銷售額高速成長(zhǎng)期成熟發(fā)展期衰退期01 02 11 12 13 14 思考:CostDown活動(dòng)與競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境下持續(xù)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力有何關(guān)系?1、制造成本降低與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升3降低成本的手段重新思考成本的構(gòu)成消除浪費(fèi)4成本利潤(rùn)價(jià)格過去成本利潤(rùn)市場(chǎng)價(jià)格現(xiàn)在/將來成本利潤(rùn)市場(chǎng)價(jià)格現(xiàn)在/將來123成本&利潤(rùn)&價(jià)格52、精益思想的五個(gè)原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value 價(jià)值V

2、alue Stream 價(jià)值流Flow 流動(dòng)Demand Pull 需求拉動(dòng)Perfect 完美降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期6精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購(gòu)下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫(kù)存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購(gòu)下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗(yàn)原料存儲(chǔ)搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工成品存儲(chǔ)成品發(fā)運(yùn)貨款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：時(shí)間與影響訂單-訂單處理-采購(gòu)-物料進(jìn)廠- 加工-發(fā)貨- 貨款交付LT-全過程物料進(jìn)廠 加工 成品出廠MCT8供應(yīng)商 顧客信息控制工序C工序A工序B理解流程看

3、到價(jià)值憧憬未來狀態(tài)3、價(jià)值流分析與減少浪費(fèi)9什么是價(jià)值流 一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動(dòng)（包括增加價(jià)值的行動(dòng)和不增加價(jià)值的行動(dòng)）:1) 從原材料到成品2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程3) 從訂單到付款流程10為什么要圖析價(jià)值流建立超越單個(gè)工藝過程層次而看到宏觀生產(chǎn)流程的能力幫助發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)源展示了信息流與物流之間的聯(lián)系廣泛溝通的工具確定優(yōu)先次序結(jié)合精益的概念與技術(shù)避免“只挑容易的” 來改進(jìn) 形成實(shí)施計(jì)劃的基礎(chǔ)描繪為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么114、精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時(shí)間（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle

4、time）X 100%=增值時(shí)間：站在客戶立場(chǎng)看制造過程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等。125、現(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)價(jià)指標(biāo) 一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指標(biāo)135、現(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)價(jià)指標(biāo)14(1) OEE的含義與計(jì)算 速度稼動(dòng)率；是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的 (或設(shè)置時(shí)計(jì)劃的) 性能可以發(fā)揮出多大。 時(shí)間稼動(dòng)率；設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時(shí)間性的利用度。. 時(shí)間稼動(dòng)率 = 100% = 100% 負(fù)荷時(shí)間 停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間 速度稼動(dòng)率 = 100%理論

5、 Cycle Time實(shí)際 Cycle Time 凈稼動(dòng)率：體現(xiàn)設(shè)備的稼動(dòng)時(shí)間中有多少時(shí)間是進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)的。 凈稼動(dòng)率 = 100%生產(chǎn)數(shù)量 實(shí)際 Cycle Time稼動(dòng)時(shí)間 性能稼動(dòng)率：速度稼動(dòng)率和凈稼動(dòng)率相乘得出的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)部門對(duì)設(shè)備的實(shí)際利用度。 性能稼動(dòng)率 = 速度稼動(dòng)率 凈稼動(dòng)率 = 100%理論C/T 生產(chǎn)數(shù)量稼動(dòng)時(shí)間 良品率：良品在總的生產(chǎn)數(shù)量中所占的比率。不良 = 初期開始的不良 + 工程內(nèi)的不良 + 不良修理品 (重工) 良 品 率 = 100% = 100% 良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量 不良數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 = 85%以上 6、幾個(gè)

6、數(shù)據(jù)的分析：OEE計(jì)算151、為什么要改善現(xiàn)場(chǎng)2、什么是浪費(fèi)3、設(shè)備零故障的基本原則4、建立有效的設(shè)備維修履歷5、實(shí)例研討單元二 消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，降低制造成本課程內(nèi)容16浪費(fèi)分布在整個(gè)價(jià)值流中1、為什么要現(xiàn)場(chǎng)改善？?jī)r(jià)值流向顧客在顧客眼中能提供產(chǎn)品價(jià)值的過程顧客付錢的特征與特性.172、什么是浪費(fèi)？傳統(tǒng)的看法材料、報(bào)廢、退貨、廢棄物現(xiàn)代的定義從 看：一切 都是浪費(fèi)！MUDA18生產(chǎn)過剩資金積壓質(zhì)量劣化管理費(fèi)用增加占用場(chǎng)地經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)等 待 觀察機(jī)器等待材料質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)器故障生產(chǎn)不均衡搬 運(yùn)廠區(qū)布置差材料放置地點(diǎn)不合理物流不暢中間庫(kù)存管理混亂（1）現(xiàn)場(chǎng)7種浪費(fèi)19加工方法不合理材料設(shè)計(jì)不合理工位器具欠佳工

7、序安排不合理機(jī)器空轉(zhuǎn)不準(zhǔn)確的加工操作動(dòng)作不合理場(chǎng)地布置欠佳料箱設(shè)計(jì)不合理人員安排不當(dāng)工藝設(shè)計(jì)不合理工具取用不方便搬運(yùn)增加重復(fù)檢驗(yàn)返工場(chǎng)地返工工時(shí)和材料交貨不及時(shí)成本上升制造不良品20庫(kù)存掩蓋了問題機(jī)器故障銷售問題換模時(shí)間長(zhǎng)溝通不佳生產(chǎn)不均衡質(zhì)量低劣計(jì)劃性差缺勤率高機(jī)器故障銷售問題換模時(shí)間長(zhǎng)溝通不佳生產(chǎn)不均衡質(zhì)量低劣計(jì)劃性差缺勤率高庫(kù)存之海通過庫(kù)存維持生產(chǎn)降低庫(kù)存暴露問題21 把潛在缺陷顯現(xiàn)化, 防止故障的擴(kuò)散! 灰塵, 污染, 原料 接著 磨擦, 搖晃, 松動(dòng), 露出 腐蝕, 變形, 裂縫, 破裂 溫度, 震動(dòng), 異音等現(xiàn)象 潛在缺陷故障冰山一角!3、零故障的原則22為減少設(shè)備故障，實(shí)現(xiàn)零故障

8、目標(biāo)，制造與保養(yǎng)部門的任務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化部分提升技術(shù)水準(zhǔn)改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點(diǎn)檢連絡(luò)有計(jì)劃的修理定期點(diǎn)檢提高精度、可靠度“零”錯(cuò)誤的修理技術(shù)保養(yǎng)部門的任務(wù)技術(shù)支持活動(dòng)使用部門的任務(wù)自主保養(yǎng)活動(dòng)“零”操作錯(cuò)誤的技能信息交換 零故障的五種對(duì)策234、設(shè)備維修履歷資料的建立24504030比率保全損失費(fèi)用BM費(fèi)用CM費(fèi)用PM費(fèi)用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費(fèi)用保全損失費(fèi)用PM費(fèi)用CM費(fèi)用BM費(fèi)用)% 以保全費(fèi)用來評(píng)估保全方法的適用性標(biāo)準(zhǔn)，輸入(Input)費(fèi)用是否充分發(fā)揮其效果。保全費(fèi)用管理251、快速換型的定義

9、2、快速切換8個(gè)步驟要點(diǎn)3、快速換型的改進(jìn)機(jī)會(huì)4、快速換型改善實(shí)例研討課程內(nèi)容單元三 快速換型提高效率降低成本26 從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間。 快速換型的好處：減少作業(yè)停機(jī)時(shí)間，增加生產(chǎn)計(jì)劃的靈活性，減少浪費(fèi)，減少庫(kù)存成本，提高運(yùn)行能力。1、換型時(shí)間定義27現(xiàn)場(chǎng)觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時(shí)間和各種浪費(fèi)區(qū)分內(nèi)部及外部活動(dòng)分析所有換型動(dòng)作把可能的內(nèi)部動(dòng)作轉(zhuǎn)為外部?jī)?yōu)化內(nèi)外部操作試驗(yàn)并改進(jìn)新設(shè)想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72、快速換型八步法建立和實(shí)施新的操作標(biāo)準(zhǔn) STEP 828（1）4種切換形態(tài)材料

10、切換（材料、零部件等）生產(chǎn)準(zhǔn)備（整理、條件確認(rèn)等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標(biāo)準(zhǔn)變更（技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、工藝程序等）29（2）快速切換的4個(gè)階段縮短一半個(gè)位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時(shí)間縮短一半切換時(shí)間縮短到9分59秒之內(nèi)3分鐘內(nèi)完成切換1分鐘內(nèi)完成切換30作業(yè)分離內(nèi)外變 作業(yè)為 作業(yè)內(nèi)外縮短外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)3、快速切換的改善思路31 80% 之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理 10% 來源于設(shè)備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)3、快速換型的改進(jìn)機(jī)會(huì)我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？324、快速換型實(shí)務(wù)案例分析與討論小組討論33單元六 基于數(shù)據(jù)分析的持續(xù)改善1、持續(xù)改善的優(yōu)先順序2、生產(chǎn)活動(dòng)中的16

11、種損失3、系統(tǒng)的改善流程4、PM管理與改善5、實(shí)例研討課程內(nèi)容341、持續(xù)改善現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)，以成本和是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順序352、生產(chǎn)中的16大損失(13) 測(cè)定調(diào)整Loss價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間凈工作工時(shí)有效工時(shí)負(fù)荷工時(shí)負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間凈稼動(dòng)時(shí)間投入工時(shí)投入時(shí)間(日歷)計(jì)劃停止(8) Shut Down Loss (1) 故障Loss (2) 準(zhǔn)備調(diào)整Loss(3) 更換品種Loss(4) 初期效率Loss 其他停止Loss(5)空轉(zhuǎn)瞬間停止Loss (6) 速度低下Loss計(jì)劃停止性能Loss不良Loss價(jià)值工時(shí)(生產(chǎn)量,工時(shí))(9) 管理Loss(10) 動(dòng)作Loss有效ENER

12、GY品重量良品數(shù)量投入ENERGY材料投入(數(shù)量、重量)(7) 不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收縮Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss單位成本的效率化阻礙單位成本效率化的3大LOSS每人(工時(shí))的良品生產(chǎn)數(shù)每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù)等待指示的Loss等待材料Loss設(shè)備停止Loss設(shè)備性能Loss方法順序Loss技能/士氣Loss編制Loss自動(dòng)化轉(zhuǎn)換Loss初期效率Loss超負(fù)荷Loss散熱Loss阻礙人的效率化的5大LOSS工時(shí)經(jīng)過時(shí)間阻礙設(shè)備效率的8大LO

13、SS清掃檢查等待指示等待材料等待工作等待確認(rèn)質(zhì)量(調(diào)整測(cè)定)作業(yè)Loss工時(shí)編制Loss工時(shí)差錯(cuò)Loss工時(shí)停止Loss生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善著眼點(diǎn)36分析主題制定對(duì)策和改善措施并確認(rèn)效果 編制改善推行計(jì)劃生產(chǎn)線管理者(小組長(zhǎng))生產(chǎn)技術(shù)設(shè)計(jì)保全人員其他瓶頸工程損失大水平展開要素大以設(shè)備、生產(chǎn)線、工程為對(duì)象與自主保全示范設(shè)備一致1.故障損失 機(jī)能停止2.小停止空轉(zhuǎn)損失3.SD損失 機(jī)能下降4.生成率損失5.換線調(diào)整損失6.刀具交換損失7.起步損失 人效率減低8.管理?yè)p失9.物流損失10.速度低下?lián)p失11.測(cè)定調(diào)整損失12不良修補(bǔ)損失13.動(dòng)作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失 自主保全

14、體制 計(jì)劃保全體制 品質(zhì)保全體制 管理、間接部門 的效率化體制制造作業(yè)、保全標(biāo)準(zhǔn)等檢討提升設(shè)備固有可靠度定義并確認(rèn)16大損失編 制項(xiàng)目計(jì)劃小 組 選 定示 范設(shè) 備 提升設(shè)備效率 故障解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展開選定主題考慮各個(gè)因素的順序 需求較大者可能有大效果者3個(gè)月即可改善者項(xiàng)目計(jì)劃小組就選定課題開展活動(dòng)向16大損失挑戰(zhàn) 3、系統(tǒng)的改善流程與活動(dòng)37減少現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的活動(dòng)方法現(xiàn)場(chǎng)巡查專題改善浪費(fèi)消除責(zé)任到人有效激勵(lì)數(shù)據(jù)分析目標(biāo)管理推移管理38394、MP管理與成本降低 MP是指Maintenance Prevention英文字母的頭一個(gè)字，即“保全預(yù)防”。 MP定義：“在規(guī)劃或設(shè)計(jì)新設(shè)備時(shí)，充分考慮保全信息或新的技術(shù)，在可靠性、經(jīng)濟(jì)性、易操作性、安全性方面進(jìn)行較高水平的設(shè)計(jì)，以減少保全費(fèi)用或劣化產(chǎn)生的費(fèi)用。 40 MP設(shè)計(jì)的信息收集與應(yīng)用 信息來源取得手段檢討處理信息的積累信息的靈活應(yīng)用故障、不良發(fā)生改良保全調(diào)查機(jī)械能力省能源活動(dòng)災(zāi)害發(fā)生MTBF DATA報(bào)告書 技術(shù)資料型錄 晨會(huì)檢討改善報(bào)告保全記錄薄實(shí)施報(bào)告書設(shè)備能力、精度的初期DATA設(shè)備基本規(guī)格書 技術(shù)資料、型錄 試運(yùn)轉(zhuǎn)記錄 初期流動(dòng)管理記錄 各種檢查表制作圖面Know-how操作說明書設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)共通規(guī)格書決定基本規(guī)格活用共通規(guī)格圖事前檢討決定訂單規(guī)