《質(zhì)量零缺陷與TQM全面質(zhì)理管理》提供學(xué)員課件

1、質(zhì)量零缺陷與TQM全面質(zhì)理管理 -用TQM實(shí)現(xiàn)零缺陷，用零缺陷贏得高價(jià)格楊華課程大綱一、用高質(zhì)量贏得高價(jià)格二、質(zhì)量管理八大原則三、TQM全面質(zhì)量管理四、零缺陷質(zhì)量管理五、提升質(zhì)量意識實(shí)現(xiàn)質(zhì)量零缺陷六、零缺陷質(zhì)量管理從我做起七、生產(chǎn)過程零缺陷質(zhì)量管理八、品管部門零缺陷質(zhì)量管理九、零缺陷質(zhì)量管理基礎(chǔ)工具 *FMEA工具講解與應(yīng)用* 21世紀(jì)是質(zhì)量的世紀(jì) -朱蘭，1994 一、用高質(zhì)量贏得高價(jià)格 1.價(jià)格競爭轉(zhuǎn)變?yōu)橘|(zhì)量的競爭質(zhì)量是企業(yè)永恒的話題！品質(zhì)=競爭力！品牌是旗，質(zhì)量是桿質(zhì)量是企業(yè)的生命！傳統(tǒng)的品質(zhì)成本(有形的)喪失的機(jī)會隱藏的工廠 劣質(zhì)的附加成本(無形的)(測量困難或無法測量)COPQ 是S

2、IGMA能力的函數(shù) 檢查擔(dān)保報(bào)廢返工拒收設(shè)備過多成本過高市場縮減延遲交付客戶忠誠度損失庫存太多周期時(shí)間過長過多的工程變更隱藏的品質(zhì)成本:占營業(yè)額的: 20-35%劣質(zhì)成本案例：愛華遙控器2.中國質(zhì)量現(xiàn)狀1）MADE IN CHINA=低品質(zhì)=不良品2) 2009年為質(zhì)量安全年2）2010年中國因質(zhì)量損失近萬億3）2010年質(zhì)檢機(jī)構(gòu)產(chǎn)品抽檢合格率為87.6%3）質(zhì)量月4）建設(shè)質(zhì)量強(qiáng)國，創(chuàng)造美好生活5) 全社會祟尚質(zhì)量，追求卓越，加大處罰力度6）質(zhì)量從娃娃抓起，從小學(xué)教育抓起質(zhì)量發(fā)展中長期規(guī)劃2012-2-10思考質(zhì)量=質(zhì)+量=品質(zhì)+？3.什么是質(zhì)量質(zhì)量（quality）定義ISO9000：200

3、5對質(zhì)量的定義： 質(zhì)量是一組固有特性（characteristic）滿足要求（requirement）的程度。質(zhì)量大師朱蘭（Josepn M.Juran）對質(zhì)量的定義： 質(zhì)量是指滿足顧客的需要從而使顧客滿意的那些產(chǎn) 品特征。顧客導(dǎo)向定義，同時(shí)質(zhì)量也意味免于不良。動(dòng)態(tài)性同一等級 Josepn M.Juran二、質(zhì)量管理八大原則以顧客為關(guān)注焦點(diǎn);領(lǐng)導(dǎo)作用;全員參與;過程方法;管理的系統(tǒng)方法;持續(xù)改進(jìn);基與事實(shí)的決策;與供互利的關(guān)系;（1）以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)全面質(zhì)量管理的第一個(gè)原則是以顧客為中心。在當(dāng)今的經(jīng)濟(jì)活動(dòng)中，任何一個(gè)組織都要依存于他們的顧客。組織或企業(yè)由于滿足或超過了自己的顧客的需求，從而獲得

4、繼續(xù)生存下去的動(dòng)力和源泉。全面質(zhì)量管理以顧客為中心，不斷通過PDCA循環(huán)進(jìn)行持續(xù)的質(zhì)量改進(jìn)來滿足顧客的需求。（2）領(lǐng)導(dǎo)作用全面質(zhì)量管理的第二大原則是領(lǐng)導(dǎo)的作用。一個(gè)企業(yè)從總經(jīng)理層到員工層，都必須參與到質(zhì)量管理的活動(dòng)中來，其中，最為重要的是企業(yè)的決策層必須對質(zhì)量管理給予足夠的重視。在我國的質(zhì)量管理法中規(guī)定，質(zhì)量部門必須由總經(jīng)理直接領(lǐng)導(dǎo)。這樣才能夠使組織中的所有員工和資源都融入到全面質(zhì)量管理之中。（3）全員參與全面質(zhì)量管理的第三大原則就是強(qiáng)調(diào)全員參與。在70年代，日本的小組達(dá)到了70萬個(gè)，而到目前為止我國已注冊的小組已經(jīng)超過了1500萬個(gè)，這些小組的活動(dòng)每年給我國帶來的收益超過2500億人民幣。因

5、此，全員參與是全面質(zhì)量管理思想的核心。（4）過程方法全面質(zhì)量管理的第四大原則是過程方法，即必須將全面質(zhì)量管理所涉及的相關(guān)資源和活動(dòng)都作為一個(gè)過程來進(jìn)行管理。循環(huán)實(shí)際上是用來研究一個(gè)過程，因此我們必須將注意力集中到產(chǎn)品生產(chǎn)和質(zhì)量管理的全過程。過程方法的作法范例（5）管理的系統(tǒng)方法 全面質(zhì)量管理的第五個(gè)原則是系統(tǒng)管理。當(dāng)我們進(jìn)行一項(xiàng)質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)的時(shí)候，首先需要制定、識別和確定目標(biāo)，理解并統(tǒng)一管理一個(gè)有相互關(guān)聯(lián)的過程所組成的體系。由于產(chǎn)品生產(chǎn)并不僅僅是生產(chǎn)部門的事情，因而需要我們組織所有部門都參與到這項(xiàng)活動(dòng)中來，才能夠最大限度地滿足顧客的需求。 （6）持續(xù)改進(jìn)全面質(zhì)量管理的第六個(gè)原則是持續(xù)改進(jìn)。實(shí)際

6、上，僅僅做對一件事情并不困難，而要把一件簡單的事情成千上萬次都做對，那才是不簡單的。因此，持續(xù)改進(jìn)是全面質(zhì)量管理的核心思想，統(tǒng)計(jì)技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)的應(yīng)用正是為了更好地做好持續(xù)改進(jìn)工作。（7）基于事實(shí)的決策有效的決策是建立在對數(shù)據(jù)和信息進(jìn)行合乎邏輯和直觀的分析的基礎(chǔ)上的，因此，作為迄今為止最為科學(xué)的質(zhì)量管理，全面質(zhì)量管理也必須以事實(shí)為依據(jù)，背離了事實(shí)基礎(chǔ)那就沒有任何意義，這就是全面質(zhì)量管理的第七個(gè)原則。（8）與供方互利的關(guān)系全面質(zhì)量管理的第八大原則就是互利的供方關(guān)系，組織和供方之間保持互利關(guān)系，可增進(jìn)兩個(gè)組織創(chuàng)造價(jià)值的能力，從而為雙方的進(jìn)一步合作提供基礎(chǔ)，謀取更大的共同利益。因此，全面質(zhì)量管理實(shí)際

7、上已經(jīng)滲透到供應(yīng)商的管理之中。TotalQualityManagement大家共同來提高品質(zhì)管理的全面的品質(zhì)管理三、TQM全面質(zhì)理管理1.TQM基本理念TQM的基本理念及方法有“四全管理”、“四個(gè)第一”、“四種觀點(diǎn)”、“四個(gè)支柱”1.“四全管理”是TQM的基本理念。即全面質(zhì)量、全過程、全員參與、全方法。2.“四個(gè)第一”是TQM的基本原則。即質(zhì)量第一、用戶第一、適用性第一、長遠(yuǎn)利益第一。3.“四種觀點(diǎn)”是TQM實(shí)施中的四個(gè)基本觀點(diǎn)。即“預(yù)防為主”，“數(shù)據(jù)說話”，“第一次就做對”，“最經(jīng)濟(jì)原則”。4.“四個(gè)支柱”是TQM推動(dòng)工作的四個(gè)基本保證。即PDCA循環(huán)、QCC活動(dòng)、標(biāo)準(zhǔn)化、質(zhì)量培訓(xùn)。2.全面

8、質(zhì)量管理的特征全員性的質(zhì)量管理：要求上至廠長下至工人都要參與質(zhì)量管理，人人關(guān)心質(zhì)量。全對象的質(zhì)量管理：不僅包括產(chǎn)品質(zhì)量，而且包括工作質(zhì)量、系統(tǒng)質(zhì)量。全過程管理：從研究設(shè)計(jì)、準(zhǔn)備、制造直至使用服務(wù)、用后處置全過程。全方法：不僅運(yùn)用質(zhì)量檢驗(yàn)和數(shù)理統(tǒng)計(jì)等方法，而且還要把數(shù)理統(tǒng)計(jì)等科學(xué)方法與改善組織管理、改革專業(yè)技術(shù)、思想教育等方面結(jié)合起來。3.全面質(zhì)量管理的基本觀點(diǎn)讓用戶滿意以預(yù)防為主以數(shù)據(jù)和事實(shí)說話全面質(zhì)量管理是每個(gè)職工的本職工作4.全面品質(zhì)管理之核心觀念本質(zhì) 持續(xù)改善手段 全員參與目的 顧客滿意5.全面質(zhì)量管理的變化 與傳統(tǒng)的質(zhì)量管理相比較，全面質(zhì)量管理的特點(diǎn)是：（1）把過去的以事后檢驗(yàn)和把關(guān)為

9、主轉(zhuǎn)變?yōu)橐灶A(yù) 防為主，即從管結(jié)果轉(zhuǎn)變?yōu)楣芤蛩亍?實(shí)際上，質(zhì)量并不是檢驗(yàn)出來的，而是制造出來的，同時(shí) 也是預(yù)防出來的。（2）從過去的就事論事、分散管理，轉(zhuǎn)變?yōu)橐韵到y(tǒng)的觀點(diǎn)為指導(dǎo) 進(jìn)行全面的綜合治理。（3）突出以質(zhì)量為中心，圍繞質(zhì)量開展全員的工作,以人為本（4）由單純符合標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)變?yōu)闈M足顧客需要。（5）強(qiáng)調(diào)不斷改進(jìn)過程質(zhì)量，從而不斷改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。6.全面質(zhì)量管理的推行步驟ISO9001：2000運(yùn)行模式質(zhì)量管理體系的持續(xù)改進(jìn) 管理職責(zé) 客 戶要求客 戶滿意資源管理測量、分析和改進(jìn)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn) 產(chǎn)品輸入 輸出四、零缺陷質(zhì)量管理1.何為零缺陷零缺點(diǎn)是一個(gè)理想 全良品是可以實(shí)現(xiàn)的 人品決定產(chǎn)品2.3.“零缺陷

10、”與六西格瑪管理相同點(diǎn)：“零缺陷”和六西格瑪管理的最終目標(biāo)都是向缺陷為零目標(biāo)無限接近。六西格瑪是挑戰(zhàn)“零缺陷”的最高境界。不同點(diǎn)：“零缺陷”強(qiáng)調(diào)第一次把事情做對，強(qiáng)調(diào)的是做事情的態(tài)度；六西格瑪管理更加強(qiáng)調(diào)運(yùn)用統(tǒng)計(jì)的方法到管理之中。4.零缺陷具體做法目標(biāo)明細(xì)，標(biāo)準(zhǔn)具體零缺陷總目標(biāo)產(chǎn)品零缺陷服務(wù)零缺陷操作零缺陷設(shè)備零缺陷材料零缺陷環(huán)境零缺陷安全零缺陷工藝零缺陷接口零缺陷規(guī)章零缺陷售前階段售中階段售后階段質(zhì)量意識=質(zhì)量觀念+態(tài)度五、提升質(zhì)量意識實(shí)現(xiàn)質(zhì)量零缺陷1.什么是質(zhì)量意識質(zhì)量意識是品質(zhì)控制人員對品質(zhì)的一種感知度。要做好質(zhì)量：第一是對產(chǎn)品的熟悉程度，第二是對質(zhì)量異常的敏感程度，第三是要善于總結(jié)。它

11、和制度的區(qū)別就在于：質(zhì)量意識，使有機(jī)會犯錯(cuò)的人不愿犯錯(cuò)；制度，使想犯錯(cuò)的不敢犯錯(cuò)。 質(zhì)量意識的提升是教育問題、制度的問題。品管大師朱蘭博士說過：品質(zhì)，始于教育，終于教育。2.3.4.樹立正確的品質(zhì)理念1.品質(zhì)不是檢查出來的，是設(shè)計(jì)出的，生產(chǎn)出來的，預(yù)防出來的，習(xí)慣出來的，是以客戶的滿意度為依歸的2.品質(zhì)與每個(gè)人息息相關(guān)（作業(yè)員，管理人員，技術(shù)人員等）3.每個(gè)人員非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件事情都符合要求，就是對品質(zhì)在做貢獻(xiàn)4.品質(zhì)的提升不能一蹴而就，必須通過持續(xù)改進(jìn)而達(dá)到5.沒有好的品質(zhì)，公司明天可能就要破產(chǎn)，我明天可能就要失業(yè)6.別人能做好品質(zhì)，我們?yōu)槭裁床荒茏龊茫?

12、.優(yōu)秀的產(chǎn)品是優(yōu)秀的人干出來的 ，爛的品質(zhì)是爛的人干出來的 8.你的下一道工序就是你的市場，下一道工序是用戶! 將下一道工序當(dāng)作是你的消費(fèi)者，每一個(gè)人都對自己的品質(zhì)，對消費(fèi)者負(fù)責(zé)。9.全員參與，全面品管，全員參與。10.我們的工作就是零缺陷11.質(zhì)量是免費(fèi)的 12.質(zhì)量重在預(yù)防5.員工應(yīng)具有的質(zhì)量意識大質(zhì)量意識：關(guān)注相關(guān)方，關(guān)注全過程顧客意識：始于顧客需求，終于顧客滿意。下一工序就是顧客。改進(jìn)意識：持續(xù)改進(jìn)是永恒目標(biāo)。產(chǎn)品意識：產(chǎn)品就是人品。細(xì)節(jié)意識：細(xì)節(jié)決定成敗。過程意識：過程的結(jié)果是產(chǎn)品。控制過程要素：人機(jī)料法環(huán)測。系統(tǒng)意識：質(zhì)量工作要有全局觀念、系統(tǒng)觀念。制度意識：制度就是讓人執(zhí)行的。重

13、在執(zhí)行。目標(biāo)意識：先有目標(biāo)，才有工作任務(wù)。職責(zé)意識：事事有人干，人人都干事。溝通意識：80%的質(zhì)量問題是發(fā)生在過程接口上。六、零缺陷質(zhì)量管理從我做起1.業(yè)務(wù)接單過程的零缺陷質(zhì)量管理一、與顧客有關(guān)的過程1、與產(chǎn)品有關(guān)的要求的確定2、與產(chǎn)品有關(guān)的要求的評審2.設(shè)計(jì)開發(fā)過程的零缺陷質(zhì)量控制第一節(jié) 設(shè)計(jì)開發(fā)過程質(zhì)量管理的重要性制造和售后服務(wù)過程的質(zhì)量問題80%出自于設(shè)計(jì)開發(fā)過程(品質(zhì)早期參與）沒有穩(wěn)定的質(zhì)量，新產(chǎn)品就是“短命的孩子”“先天不足” 第二節(jié) 設(shè)計(jì)開發(fā)管理中的誤區(qū)1.沒有正確理解客戶的需求2.“這個(gè)問題不嚴(yán)重，可以先放一放，要保證研發(fā)進(jìn)度 3.專家“一言堂”4.其它誤區(qū) -第三節(jié) 設(shè)計(jì)開發(fā)過

14、程的質(zhì)量管理一、產(chǎn)品規(guī)劃階段*開發(fā)計(jì)劃二、產(chǎn)品立項(xiàng)階段*評審報(bào)告 *DFMEA新產(chǎn)品開發(fā)過程中的質(zhì)量管理3.采購過程的零缺陷質(zhì)量管理“供應(yīng)商管理” 是企業(yè)的“第三利潤”來源第一節(jié) 供應(yīng)商管理的演進(jìn)互利共贏“托管”時(shí)代人情+制度第二節(jié) 供應(yīng)商質(zhì)量管理常見的十大誤區(qū)1.供應(yīng)商認(rèn)證是采購（或者質(zhì)量）決定即 可，技術(shù)部門不需要參與。2.只要資料齊全、體系通過，就可以將供應(yīng)商列入合格供應(yīng)商名錄了。3.只要價(jià)格和交期沒有問題就可以了，出現(xiàn)質(zhì)量問題供應(yīng)商會及時(shí)解決的。4.供應(yīng)商審核只是走個(gè)形式，類似于外出旅游。5.進(jìn)料檢驗(yàn)就是供應(yīng)商管理。依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)第三節(jié)供應(yīng)商調(diào)查與開發(fā)一、供應(yīng)商調(diào)查的內(nèi)容1.材料供應(yīng)能

15、力（1）產(chǎn)品所用原材料的供應(yīng)來源。（2）材料的供應(yīng)渠道是否暢通。（3）原材料的質(zhì)量是否穩(wěn)定（4）供應(yīng)商原材料來源發(fā)生困難時(shí)，其應(yīng)變能力的強(qiáng)弱。2.專業(yè)技術(shù)能力（1）技術(shù)人員素質(zhì)。（2）技術(shù)人員的研發(fā)能力。（3）各種專業(yè)技術(shù)能力。3.品質(zhì)控制能力（1）品管組織是否健全。（2）品管人員素質(zhì)。（3）品管制度是否完善。（4）檢驗(yàn)儀器是否精密。（5）原材料的選擇及進(jìn)料檢驗(yàn)是否嚴(yán)格。（6）操作方法及制程管制標(biāo)準(zhǔn)是否規(guī)范。（7）成品規(guī)格及成品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)是否規(guī)范。（8）品質(zhì)異常的追溯是否合乎程序化。（9）統(tǒng)計(jì)技術(shù)是否科學(xué)以及統(tǒng)計(jì)資料是否詳實(shí)。（質(zhì)量、技術(shù)、產(chǎn)能、成本、信譽(yù)）三、定期的考核評級左：年度考核表 右：

16、華為供方績效評估四、供應(yīng)商的質(zhì)量改善華為質(zhì)量改善案例五、變更管理七、生產(chǎn)過程零缺陷質(zhì)量管理1.產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的！52TQM與現(xiàn)場品質(zhì)管理明確表示希望實(shí)現(xiàn)并維持某種狀態(tài)所有有關(guān)人員都能準(zhǔn)確領(lǐng)會通過這些人能正確實(shí)現(xiàn)理想狀態(tài)得以有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)明確必不可少的 條件編制易見、易讀、易記的標(biāo)準(zhǔn)書進(jìn)行訓(xùn)練建立檢查體系進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)書的修訂 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)原則2.生產(chǎn)過程常見的質(zhì)量問題1.有了質(zhì)理體系，萬事俱備2.原材料的絕大多數(shù)問題都能在進(jìn)料檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)3.有點(diǎn)問題也沒什么大不了4.重?cái)?shù)量輕質(zhì)量5.得守且過，僥幸心理6.其它的問題3.有效實(shí)施生產(chǎn)質(zhì)量管理1、提高員工質(zhì)量意識2、提高員工自檢意

17、識3、倉儲過程質(zhì)量控制4、關(guān)注“特殊客人”特采物料的質(zhì)量管理5、現(xiàn)場4M+1E管理6、生產(chǎn)變更的質(zhì)量管理 一是自檢意識 二是互檢意識 三是專檢意識 四是全員參與意識4.員工的四種意識三種檢驗(yàn)5.關(guān)鍵工序控制1.品管單位的責(zé)任與角色 制定品管規(guī)范 教導(dǎo)及督促執(zhí)行品管規(guī)范 品質(zhì)異常真因追查 八、品管部門零缺陷質(zhì)量管理 檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)的權(quán)限2.3.質(zhì)量檢驗(yàn)的主要功能1、鑒別功能;2、把關(guān)功能；3、預(yù)防功能；4、報(bào)告功能；4.合理選擇檢驗(yàn)方式分類標(biāo)志檢驗(yàn)方式、方法特 征工作過程的次序預(yù)先檢驗(yàn)加工前對原材料、半成品的檢驗(yàn)中間檢驗(yàn)產(chǎn)品加工過程中的檢驗(yàn)最后檢驗(yàn)車間完成全部加工或裝配后的檢驗(yàn)檢驗(yàn)地點(diǎn)固定檢驗(yàn)在固定地

18、點(diǎn)進(jìn)行檢驗(yàn)流動(dòng)檢驗(yàn)在加工或裝配的工作地現(xiàn)場進(jìn)行檢驗(yàn)質(zhì)量普遍檢驗(yàn)對檢驗(yàn)對象的全體進(jìn)行逐件檢驗(yàn)抽樣檢驗(yàn)對檢驗(yàn)對象按規(guī)定比率抽檢檢驗(yàn)的預(yù)防性首件檢驗(yàn)對第一件或頭幾件產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)統(tǒng)計(jì)檢驗(yàn)運(yùn)用統(tǒng)計(jì)原理與統(tǒng)計(jì)圖表進(jìn)行的檢驗(yàn)檢驗(yàn)的執(zhí)行者專職檢驗(yàn)項(xiàng)目多、內(nèi)容雜、需用專用設(shè)備生產(chǎn)工人自檢、互檢內(nèi)容簡單，由生產(chǎn)工人在工作地進(jìn)行5.檢驗(yàn)站的設(shè)置原則6.專業(yè)檢驗(yàn)人員的素質(zhì)要求7.“四不”品質(zhì)管理的關(guān)系作業(yè)者不接收不生產(chǎn)不傳遞不交付8.工序質(zhì)量檢驗(yàn)LCD9.關(guān)鍵工序控制10.成品質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化工作質(zhì)量責(zé)任制計(jì)量理化工作質(zhì)量信息工作質(zhì)量培訓(xùn)工作質(zhì)量目標(biāo)管理看板管理QCC活動(dòng)九、零缺陷質(zhì)量管理基礎(chǔ)工具1.質(zhì)量管理目標(biāo)設(shè)定目

19、標(biāo)就是要把問題解決到何種程度，也是為檢查效果提供標(biāo)準(zhǔn)。要注意以下幾個(gè)問題：1、目標(biāo)設(shè)定要與問題對應(yīng)。2、目標(biāo)要非常明確，要能夠量化檢查。3、目標(biāo)的確定要實(shí)事求是，既具有挑戰(zhàn)性，又要 經(jīng)過努力能夠?qū)崿F(xiàn)。4、目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的時(shí)間要求。SMART原則2.質(zhì)量責(zé)任制質(zhì)量責(zé)任制簡介 1.做到“質(zhì)”與“量”相統(tǒng)一，速度與效益相統(tǒng)一,突出了“質(zhì)量第一”，把產(chǎn)品生產(chǎn)在數(shù)量上的突破與質(zhì)量上的提高統(tǒng)一起來，把質(zhì)量真正放在了突出的位置。 2.實(shí)施在總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下的質(zhì)量部門經(jīng)理負(fù)責(zé)制，是企業(yè)高層可以采納的解決方案之一。崗位說明書3.質(zhì)量培訓(xùn)質(zhì)量培訓(xùn)的任務(wù)：不斷增強(qiáng)企業(yè)全體職工的質(zhì)量意識，并使之掌握和運(yùn)用質(zhì)量管理的方法和技術(shù)。

20、 質(zhì)量培訓(xùn)的內(nèi)容包括兩個(gè)方面：一方面是“質(zhì)量第一”的教育和質(zhì)量管理基本知識的教育；另一方面是技術(shù)教育和培訓(xùn)。 4.車間質(zhì)量管理看板某某線組織結(jié)構(gòu)每月質(zhì)量之星設(shè)備故障推移圖改善目標(biāo)安全生產(chǎn)日歷改善案例客戶不良推移圖作業(yè)管理時(shí)間別產(chǎn)量管理品質(zhì)日日推移圖不良分析表異常處置結(jié)果成本管理設(shè)備異常分析 5.計(jì)量化工作統(tǒng)計(jì)計(jì)量工作：用數(shù)據(jù)說話，要求計(jì)量工作成為質(zhì)量管理中的一個(gè)重要的基礎(chǔ)工作。嚴(yán)格保持測量手段的量值的統(tǒng)一、準(zhǔn)確和一致，并符合國家標(biāo)準(zhǔn)；保證測量儀器和工具質(zhì)量可靠、穩(wěn)定和配套；定期對全部量具進(jìn)行檢測和維護(hù)，禁止不合格量具投入使用；完善測量技術(shù)、測量手段的技術(shù)改造和技術(shù)培訓(xùn)工作；實(shí)現(xiàn)計(jì)量工作的科學(xué)化

21、和現(xiàn)代化。6.質(zhì)量信息工作質(zhì)量信息工作的意義和要求1.決策過程實(shí)際上是一個(gè)收集信息、判斷、權(quán)衡的過程 2.質(zhì)量信息工作必須滿足準(zhǔn)確、及時(shí)、全面、系統(tǒng)、完整這五個(gè)方面的要求。 747.QCC活動(dòng)(QC小組活動(dòng))何謂QC（日本人思想） 幸福生活發(fā)展、利益發(fā)展、成長7.納期的品質(zhì)6.票的品質(zhì)5.作業(yè)的品質(zhì)4.制品的品質(zhì)3.部品的品質(zhì)2.機(jī)械、治具的品質(zhì)1.車間、環(huán)境的品質(zhì) 公司、工場8.財(cái)產(chǎn)的品質(zhì)7.夫婦關(guān)系的品質(zhì)6.健康的品質(zhì)5.運(yùn)動(dòng)能力的品質(zhì)4.學(xué)習(xí)能力的品質(zhì)3.朋友關(guān)系的品質(zhì)2.問候的品質(zhì)1.教養(yǎng)的品質(zhì) 家庭、朋友提高、向上=QC人的品質(zhì) 提高 小組的品質(zhì)QC=做好、變好、好轉(zhuǎn)檢驗(yàn)批的組成 單

22、位產(chǎn)品匯集組成檢驗(yàn)批.檢驗(yàn)批可以與投產(chǎn)批,銷售批,運(yùn)輸批相同或不同,但應(yīng)由同一種類,同一規(guī)格型號,同一質(zhì)量等級且工藝條件和生產(chǎn)時(shí)間基本相同的單位產(chǎn)品組成. 批的組成,批量大小以及識批的方式等,應(yīng)由生產(chǎn)方與使用方協(xié)商確定.樣本大小和判定數(shù)組合一起,就稱為抽樣方案.8.抽樣方法的使用77質(zhì)量工具講解與練習(xí)一、FMEA背景二、FMEA具體實(shí)施三、案例講解四、練習(xí)課程內(nèi)容7850年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標(biāo)準(zhǔn)， 1976年，美國國防部采納了FMEA標(biāo)準(zhǔn)；80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應(yīng)用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA； 199

23、4，F(xiàn)MEA成為QS-9000認(rèn)證要求。21世紀(jì):軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領(lǐng)域可靠性、安全性評價(jià)工具 1970年代初 日本科學(xué)技術(shù)盟 NASDA (日本宇宙開發(fā)事業(yè)團(tuán)) 引進(jìn) 在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣電子、機(jī)械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域一.FMEA背景 FMEA 的起源與發(fā)展(美國) FMEA的起源與發(fā)展 (日本)FMEA背景79什么是FMEA？FMEA簡介FMEA是“Failure Mode Effects Analysis”的縮寫，一般稱為失效模式與效應(yīng)分析。過程FMEA制做原則1.過程 FMEA會假定產(chǎn)品符合所設(shè)計(jì)的要求潛在失效模式有可能是因?yàn)樵O(shè)計(jì)弱點(diǎn)造成，其后果及避免方法應(yīng)包含

24、于 DFMEA 。2. 會假定進(jìn)料零件均為合格， 除非 FMEA 小組依據(jù)歷來的數(shù)據(jù)顯示進(jìn)料的品質(zhì)有缺點(diǎn)，則可納入分析二、FMEA具體實(shí)施1）FMEA編號 填入FMEA文件編號,通常被用作文件控制 2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件名稱和編號 填入被分析的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件 3）設(shè)計(jì)責(zé)任 填入整車廠、負(fù)有設(shè)計(jì)責(zé)任的部門和小組。如適用，還包括供方。4）FMEA編制人 填入FMEA編制的責(zé)任人5）車型年/項(xiàng)目 填入被用到或被設(shè)計(jì)時(shí)分析到汽車的年型和車型(如果已知）6）關(guān)鍵日期 填入初次FMEA應(yīng)完成的時(shí)間，該日期不應(yīng)超過計(jì)劃的生產(chǎn)設(shè)計(jì) 發(fā)布日期。7）FMEA日期 填入FMEA原始稿的日期 8）核心小組 設(shè)

25、計(jì)FMEA小組名稱、部門和電話基本資料 - 表頭82列舉分析對象功能實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度依據(jù)確定的分析水平，確定對應(yīng)過程產(chǎn)品的要求-特別是特殊特性建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設(shè)計(jì)過程）建立過程過程產(chǎn)品特性/功能

26、矩陣83其他知識（個(gè)人直覺、組織的技術(shù)要領(lǐng)等實(shí)施過程預(yù)測故障模式Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度84故障模式分類評價(jià)點(diǎn)類型說明故障模式故障性質(zhì)機(jī)械故障模式有機(jī)械性能變化發(fā)生的故障模式變形、破損、磨耗、瑕疵、脫落、堵塞、泄漏電氣、電磁故障模式

27、有電氣、電磁性能變化發(fā)生的故障模式短路、漂移、R值變動(dòng)化學(xué)故障模式有化學(xué)性能變化發(fā)生的故障模式腐蝕、變質(zhì)、酸化、溶解、熱化、燒損、爆炸故障發(fā)生部位物體自身故障模式對象物自身帶有的固有故障模式破損、磨損、打碎、變形、短路、折損、折斷物體間的故障模式對象物中鄰接物體間發(fā)生的故障模式脫落、卡住、接觸、反向懸掛故障發(fā)生狀況初期不良故障模式設(shè)計(jì)品質(zhì)問題，制造品質(zhì)散布較大的情況發(fā)生的故障模式尺寸不對、外觀不良、初期應(yīng)力過大通常的劣化故障模式由于長時(shí)間使用和環(huán)境作用而發(fā)生的故障模式酸化、變色、熱老化、磨損、污染、剝落突發(fā)異常應(yīng)力的故障模式由于突發(fā)異常壓力而發(fā)生的故障模式折損、變形、斷裂、燒毀、戳破實(shí)施過程8

28、5所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關(guān)系方面考慮局部的不影響其它部件，不會影響全局全局的會影響其它部件的功能，或會導(dǎo)致整機(jī)功能失效確定失效后果影響實(shí)施過程Step 1過程功能要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度

29、86嚴(yán)重度是一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果級別。是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴(yán)重度數(shù)值的減低只有通過改變設(shè)計(jì)才能實(shí)現(xiàn)。（安全帶-撞車）嚴(yán)重度的評級要在整個(gè)小組內(nèi)達(dá)成一致；后果的嚴(yán)重度評價(jià)實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度嚴(yán)重

30、度評估準(zhǔn)則（AIAG FMEA 手冊 第四版）級別后果影響產(chǎn)品的嚴(yán)重度（客戶影響）10不能符合安全和/或法規(guī)要求潛在失效模式影響車輛安全運(yùn)行和/或涉及違反政府法規(guī) - 沒有警告9潛在失效模式影響車輛安全運(yùn)行和/或涉及違反政府法規(guī) - 帶有警告8主要功能喪失或降級主要功能降級（車輛不能運(yùn)行，但不影響車輛安全運(yùn)行）7主要功能降級（車輛能運(yùn)行，表現(xiàn)水平下降）6次級功能喪失或降級次級功能降級（車輛能運(yùn)行，但舒適/方便性的功能不運(yùn)行）5次級功能降級（車輛能運(yùn)行，但舒適/方便性的功能表現(xiàn)水平下降）4煩惱外觀或能聽到的噪音，車輛能運(yùn)行，不符合，大部分客戶都能察覺（大于75%）3外觀或能聽到的噪音，車輛能運(yùn)行

31、，不符合，很多顧客能察覺（50%）2外觀或能聽到的噪音，車輛能運(yùn)行，不符合，敏感顧客能察覺（小于25%）1沒有影響未有可識別影響AIAG全稱Automotive Industry Action Group，即汽車工業(yè)行動(dòng)小組88是指設(shè)計(jì)薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式；指盡可能的列出每一失效模式的每一個(gè)潛在起因和/或失效機(jī)理。起因/機(jī)理應(yīng)盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性的采取補(bǔ)救的努力。可以采用因果圖、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機(jī)理實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12

32、提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度分析潛在原因89是指某一特定的起因/機(jī)理在設(shè)計(jì)壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性；通過設(shè)計(jì)變更或設(shè)計(jì)過程變更（設(shè)計(jì)評審）來預(yù)防或控制失效模式的起因/機(jī)理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。確定發(fā)生頻度評價(jià)準(zhǔn)則實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施

33、Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度評價(jià)發(fā)生頻度頻度評估準(zhǔn)則（AIAG FMEA 手冊 第四版）后果級別準(zhǔn)則：原因的發(fā)生十分高10 100 件 / 每1000件1: 10高9 50 件 / 每1000件1: 208 20 件 / 每1000件1: 507 10 件 / 每1000件1: 100中等6 2 件 / 每1000件1: 5005 0.5 件 / 每1000件1: 2,0004 0.1 件

34、 / 每1000件1: 10,000低3 0.01 件 / 每1000件1: 100,0002 0.001件 / 每1000件1:1,000,000十分低1 失效可用預(yù)防控制消除91Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度列出已經(jīng)完成或承諾要完成的

35、預(yù)防措施、設(shè)計(jì)確認(rèn)/驗(yàn)證（DV）或其它活動(dòng)，并且這些活動(dòng)將確保設(shè)計(jì)對于所考慮的失效模式和/或起因/機(jī)理是足夠的?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設(shè)計(jì)所采用的那些措施（如設(shè)計(jì)評審，失效與安全設(shè)計(jì)（減壓閥），數(shù)學(xué)研究，臺架/試驗(yàn)室試驗(yàn)，可行性評審，樣件試驗(yàn)，道路試驗(yàn)）。小組應(yīng)致力于設(shè)計(jì)控制的改進(jìn)；例如，在實(shí)驗(yàn)室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗(yàn)或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運(yùn)算方法等?，F(xiàn)行設(shè)計(jì)控制方法的檢討實(shí)施過程92探測度是與設(shè)計(jì)控制中所列的最佳探測控制相關(guān)聯(lián)的定級數(shù)。為了獲得一個(gè)較低的定級，通常計(jì)劃的設(shè)計(jì)控制必須予以改進(jìn)。確定不易探測度評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)控制方法有效性評價(jià)-不易探測度實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step

36、2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度探測度評估準(zhǔn)則（AIAG FMEA 手冊 第四版）探測機(jī)會準(zhǔn)則：以探測為過程控制的可能性級別探測可能性沒有探測的機(jī)會沒有現(xiàn)行過程控制；無法探測或沒有分析10幾乎不可能幾乎在任何階段都不能探測失效模式或錯(cuò)誤（原因）不容易探測（例：隨機(jī)審核）9很微

37、小在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 操作員目視/觸覺/聽聲方法8微小在源頭探測問題探測失效模式當(dāng)場 - 操作員目視/觸覺/聽聲方法，或過程后 - 用計(jì)數(shù)型量具（go/no-go，手動(dòng)扭力扳手等）7很小在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 操作員用計(jì)量值量具；或當(dāng)場 - 操作員用計(jì)數(shù)型量具（go/no-go，手動(dòng)扭力扳手等）6小在源頭探測問題探測失效模式，當(dāng)場 - 操作員用計(jì)量值量具；或或錯(cuò)誤(原因) 自動(dòng)控制探測缺陷零件或通知操作員（光、蜂鳴器等）執(zhí)行作業(yè)前準(zhǔn)備和首件測定檢查（只適用作業(yè)前準(zhǔn)備的原因）5中等在過程后探測問題探測失效模式，過程后 - 自動(dòng)控制探測缺陷零件和自動(dòng)扣留零件

38、以防止進(jìn)入下工序4中上在源頭探測問題探測失效模式，當(dāng)場 - 自動(dòng)控制探測缺陷零件和自動(dòng)扣留零件以防止進(jìn)入下工序3高錯(cuò)誤探測和/或問題預(yù)防探測錯(cuò)誤(原因)，當(dāng)場 - 自動(dòng)控制探測錯(cuò)誤和防止產(chǎn)生缺陷零件2很高防止錯(cuò)誤；不采用探測防止錯(cuò)誤(原因)，夾具、機(jī)器或零件設(shè)計(jì)過程/產(chǎn)品設(shè)計(jì)了防錯(cuò)法，不會產(chǎn)生缺陷零件1幾乎肯定94解決問題的優(yōu)先級別由風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN計(jì)算，是發(fā)生度、嚴(yán)重度、檢測度的綜合的結(jié)果。RPN僅用于系統(tǒng)、設(shè)計(jì)、過程和服務(wù)相關(guān)的評分重要度評價(jià)，也就是危害性分析評價(jià)，RPN = ( S ) x ( O ) x ( D )S=Severity 嚴(yán)重度O=Likelihood of Occurr

39、ence 頻度D=Likelihood of Detection 探測度實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度計(jì)算RPN嚴(yán)重度為9或10的項(xiàng)目優(yōu)先必須評審必須有控制或建議措施嚴(yán)重度為8或低于8，頻度或探測度最高的項(xiàng)目，應(yīng)當(dāng)予以考慮對RPN

40、最高的項(xiàng)目采取糾正措施例：最高 3 項(xiàng) RPN : 448, 316, 216, 200, 186, 162, 150, 144 . 不應(yīng)預(yù)設(shè)PRN限度管理原則96建議措施是為了減小嚴(yán)重度、發(fā)生度、檢測度或者三者同時(shí)減少。實(shí)施FMEA就是排除缺陷，進(jìn)而消除故障。例如：添加機(jī)內(nèi)檢測裝置，為產(chǎn)品提供事更換件，添加冗余子系統(tǒng)等建議措施降低分?jǐn)?shù)的排序如下：首先是嚴(yán)重度，再來是頻度，最后是探測度。建議的方案應(yīng)從如下幾方向出發(fā)：排除、替代、簡化、發(fā)現(xiàn)異常、減少影響實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Ste

41、p 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價(jià)嚴(yán)重度提出建議措施對每一個(gè)的建議措施的填入負(fù)責(zé)單位或個(gè)人, 和預(yù)定完成的日期。97評審的原則：效果、難易度、成本、周期等減小PRN重點(diǎn)應(yīng)放在預(yù)防缺陷(降低頻度)，而不是探測措施優(yōu)先次序：嚴(yán)重度、頻度、探測度沒有建議措施， 填寫“無”記錄采取的行動(dòng)按計(jì)劃實(shí)施各類試驗(yàn)和有關(guān)設(shè)計(jì)改進(jìn)，并記錄活動(dòng)的結(jié)果實(shí)施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預(yù)測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價(jià)Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計(jì)算RPNStep 8評價(jià)發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價(jià)檢測度Step 7分析潛在