冷軋機壓下率分配分析

1、冷軋工藝措施原則頭幾道次盡量多軋，充分利用材料的塑性，并減少頭尾幾何廢料長度，提高成品率;最終道次壓延率控制在4050%范圍內，以提高板形質量和厚度精度；中間道次壓延率盡可能接近，以提高軋制過程的穩(wěn)定，并采用最大速度軋制，使板 卷溫度在90120C之間，滿足軋制硬合金輥形的需要；末二道次壓延率控制在40%左右，以控制板形為主，為終道次提供平直的帶材，從 而提高終軋道次的速度，以減少斷帶和波浪；通過理論計算，最大軋制力不超過額定軋制力，以滿足軋輥強度的需要，但各道次 盡量采用大壓下量軋制，減少軋制道次，提高勞動生產率；前幾道次軋制時，由于板帶較厚，采用前張力大于后張力軋制，后幾道次軋制時， 由于

2、板帶較薄，采用后張力大于前張力軋制，帶材不易拉斷，并防止跑偏。冷軋板帶生產(coldrolling of strip and sheet)將熱軋板卷在常溫下軋制成板帶材的生產工藝過程。冷軋板帶產品的厚度為0.13.0mm、寬度為6002000mm表面光潔、平直， 尺寸公差和力學性能應符合有關標準規(guī)定的要求。在工業(yè)發(fā)達國家，冷軋板帶鋼產量占鋼材總產量的30%左右。產品品種有各種有色 金屬合金板帶及普通碳素鋼板、合金和低合金鋼板、不銹鋼板、電工鋼板、專用鋼板及涂鍍層鋼板等（表1）。冷軋板生產可以追溯到16世紀，用于軋制造幣用的金板和銀板。19世紀中葉僅能生產寬度2050mm的冷軋窄帶鋼。1920年

3、在 美國第一次冷軋寬帶鋼成功，很快由單機架不可逆式軋機發(fā)展到單機架可逆式軋機。第一套三機架四輥式冷軋機于1926年在美國建成， 以后相繼出現(xiàn)46機架連軋機。中國冷軋窄帶鋼（寬度W600mm）生產始于20世紀40年代連續(xù)冷軋窄帶鋼的五機架350冷連軋機巳在 上海建成。冷軋寬帶鋼（寬度600mm）生產是從50年代末期建成第一臺單機架四輥可逆式軋機時開始的。70年代以后又建成五機架四 輥連軋機和全連續(xù)式冷軋機。世界各國的冷軋機巳超過480套。最早冷軋表1冷軋帶鋼和薄板的產品規(guī)格及用途產 品一厚度/mm寬度/mm主要用途冷軋帶卷或薄板 （汽車板，搪瓷板, 各種冷沖板等）0. 15 37502000汽車

4、外殼，電冰 箱，洗衣機，家具， 建筑結構,冷彎型 鋼和各種容器徵鋅板0. 25巳5.1000 2000屋面板，容器， 包裝箱，油桶鍍錫薄板0.偵0.55508 1100罐頭盒，玩具， 包裝箱和容器鍍鋁板0,況2. 56001250建筑材料，爐用 油箱，容器，汽車 排氣管耐黑件，烤 箱等電工薄板（硅鋼片、 低碳電工鋼板）0.3h 07501000各種變壓器，電 機有機涂層薄板（彩 色有機深層板和塑 料涂層板）0+ 25510001500車輛，建筑裝 飾，家具，儀表外 殼，電冰箱，洗衣 機不銹鋼板0.1537501500餐具，家具及車 輛，建筑裝怖其他（低合金結構 等鋼板）0. 537501500

5、各神結構件.容 器，焊管原料板帶的軋機是二輥式的，以后為了軋制更薄更硬的帶鋼，出現(xiàn)了工作輥徑小而剛性較大的四輥、六輥、偏八輥、12輥、20輥及 更多輥系組成的軋機（見圖1）。冷軋機按機架數(shù)目與操作方式又可分為單機架可逆式及多機架連續(xù)式軋機。主要冷軋機型式及特點列 于表2。表2主要冷軋機型式及特點軋機型式特點二輻結拘簡單，兩輾傳動或下程傳動四根小工作根徑.大支承輻徑，采用液壓壓下， 軋輾平衡，彎輾裝置分為支承輻和工作輾傳 動兩種方式偏八輾支承輾傳動，工作輻與支承掘根徑比可達1 : 6森吉米爾 型多輾軋 機多列支承槌，機架剛度大，工作輾直徑可 以很小高性能板型控制軋 機支承輻與工作輾之間有中間輻可

6、軸向移 動，改善板形和邊部厚差圖1主要冷軋機型式及軋制方式L早機架軋機軋制方式E &一連軋機軋制方式ml單片乳制|外2成卷札制m3-六轄軋機，a- 4偏八輜札機s5-HC軋機*。6 20輒軋機冷軋方式有單機架可逆式、多機架連續(xù)式及全連續(xù)式等3種。單機架可逆式冷軋包括在單機架的四輥軋機、偏八輥軋機（MKW）、HC軋機（即MS軋機）及20輥軋機上往返軋制。適用于生產多品種小批量冷軋板帶鋼。四輥可逆式冷軋機應用最廣，常用于軋制0.2mm以上的碳素鋼或低合金鋼。軋制硅鋼、不銹鋼、 高合金鋼等特殊鋼時多采用偏八輥軋機、HC軋機，或多輥軋機。連續(xù)式冷軋在36個機架組成的機組中連續(xù)軋制。機架數(shù)目越多，總壓下

7、率越大，產品厚度越薄；軋制速度越快，產量越大；適用于產量高、品種規(guī)格少的碳素鋼汽車板以及鍍鋅、鍍錫、涂層用的原板等。早期的連軋機有一臺開卷機、 一臺卷取機和一臺助卷器。近代的連軋機則裝有兩臺開卷機、兩臺卷取機和兩臺助卷器及自動穿帶裝置，采用了快速換輥、液壓壓下、 彎輥技術、移輥技術（如連續(xù)變凸度cvc ）和自動控制等技術。軋制速度高達41. 6m/s，卷重達到4560t，年產量達100萬t以上。全連續(xù)式冷軋出現(xiàn)于20世紀20年代。帶鋼卷在進入軋機前，前一卷尾同后一卷頭焊接，采用活套貯存足夠的帶鋼，保證在焊接時軋機仍繼續(xù)軋制。由計算機控制軋制過程，在動態(tài)中即可改變規(guī)格（見動態(tài)變規(guī)格軋制）。軋制后

8、由飛剪切斷，分卷， 或者軋后繼續(xù)連續(xù)退火、平整，再行切斷、分卷。全連續(xù)軋機軋制時無需穿帶和甩尾，節(jié)省了換卷間隙時間，消除了鋼卷頭尾厚度超 出公差的廢品，提高了板帶軋制精度和收得率。全連續(xù)軋機年產量達200萬t以上。中國上海建成的冷軋帶鋼廠采用的就是五機架全 連續(xù)式冷軋工藝（圖2）。冷軋板帶生產工藝流程包括除鱗、冷軋、退火、平整、涂鍍、剪切和包裝等，典型的工藝流程圖如圖3所示。除鱗除去板帶表面氧化物的生產工藝過程。除鱗的方法有酸洗、堿洗及機械除鱗等。采用較多的是酸洗方法。堿洗常用于特殊 鋼種的除鱗。20世紀80年代機械除鱗投產使用，適用于碳素鋼及對650MPa級的低合金鋼除鱗。酸洗過去用硫酸，現(xiàn)

9、在多用鹽酸。酸 洗前先進行焊接并卷（有的先經連續(xù)初退火），酸洗后進行清洗、烘干和剪切、分卷。常用的酸洗方式有連續(xù)式酸沸臥式、立式及淺槽 酸洗）、推拉式酸洗。酸洗的困2 五機架全連續(xù)冷軋帶鋼生產工藝1升卷* 2焊接* 3活磨1 4一冷連軋15 飛磐I 6卷取速度達到282m / min。酸洗后的酸殘液均要進行回收再生處理。冷軋除鱗后的板帶坯在冷軋機上軋制到成品的厚度。一般不經中間退火。冷軋分單片軋制和成卷軋制。單片軋制（圖la. 1）時沒有張力，軋制的產品較厚（1mm），速度較低（2m / s），僅用于軋制少量特殊用途的鋼板。成卷軋制采用張力卷取和 開卷裝置，速度高（達41.6m/s），道次壓下

10、率大，板形平直。成卷軋制分為單機架可逆式（圖1a）和多機架連續(xù)式（圖1b）。冷軋總壓 下率一般為60%90%。軋制中各圖3抻軋板帶更產工藝流程1 一熱軋樺卷$ 2一連續(xù)酸說：3-4連軋I 4 一蓮埃熱鍍鋅+5電解清洗 5罩式退火護* 了一單機藻平整；8一雙機架平整* 9重卷1。一橫如* 11 -縱乾，12一連續(xù)電鍍錫機架（或道次）壓下量分配根據軋機允許的軋制力、功率和速度，考慮到產量、質量等因素綜合制定（見板帶軋制規(guī)程設計）。冷軋中的工藝潤滑（見冷軋板帶工藝潤滑）起潤滑和冷卻作用。一般采用冷卻性能好的乳化液.車L制薄或硬的金屬時，用潤滑 性能好的純油潤滑劑；如軋制鍍錫薄板或不銹鋼板用棕櫚油等。

11、退火目的在于消除冷軋加工硬化，使鋼板再結晶軟化，具有良好的塑性（見冷軋板帶退火）。平整以0.5%4%的壓下率輕微冷軋。平整的目的是：（1）防止帶鋼拉伸發(fā)生明顯的屈服臺階并得到必要的力學性能；（2）改善帶鋼的板形；（3）達到要求的表面粗糙度。涂鍍、剪切和包裝需涂鍍的板帶坯送鍍鋅、鍍錫、鍍鋁或有機涂層機組加工。一般冷軋板帶平整后送剪切機組剪切?？v剪用于剪邊或按需要的寬度分條;橫剪是將板帶按需要的長度切成單張板。剪切后的成品板帶經檢驗分類后（或 在線自動化分選包裝），涂防銹油包裝出廠。展望 從20世紀80年代末期世界冷軋板帶生產技術來看，由于連軋的優(yōu)點，大量 的普通板帶及鍍、涂層板帶仍以連軋生產為主

12、流，并向全連續(xù)化生產即無頭軋制方向發(fā)展。提高裝機水平，進一步提高產品質量以及 實現(xiàn)全連續(xù)化、自動化生產是冷軋板帶的主要發(fā)展趨勢。提高產品質量 20世紀60年代后期普遍裝設了厚度自動控制（AGC）系統(tǒng)，70年代新建的軋機多采496 用響應速度快的液壓微調，使帶材的公差縮小到土 4“m。平直度控制方面將更廣泛采用軋輥連續(xù)可變凸度（CVC或UPC）技術，組成板形 閉環(huán)控制系統(tǒng)（見平直度控制）。人工智能系統(tǒng)將更廣泛地被采用。連續(xù)化生產 不再是一味追求高的軋制速度、大的卷重和大的傳動功率，而是在提高產品質量滿足市場需求的前提下， 減少設備、簡化工藝、向全連續(xù)化生產的方向發(fā)展，目的在于將冷軋生產中各獨立的工藝過程連接起來。從20世紀80年代初期起僅 10年時間，開發(fā)了酸洗、軋制乃至與退火、精整全連續(xù)的聯(lián)合的生產工藝，世界各國改建新建了 14條這樣生產線。從生產品種安排 來看，分工將更為專業(yè)化。大量板帶由聯(lián)合生產線生產。一些較厚的(mm)、軋后經罩式爐退火、平整并剪切成單張的成品，可由