企業(yè)質量管理相關工具分析

1、質量相關工具介紹產品質量先期策劃和操縱打算（APQP）簡要介紹如下：先期產品質量策劃和操縱打算是用來確定制訂使產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。APQP所強調的是：對錯誤的預防，而不是缺陷的探查；APQP遵循PDCA循環(huán)原則，闡明了對持續(xù)改進的永無止境的追求；改進是以不斷獵取經(jīng)驗的方式實現(xiàn)的；產品實現(xiàn)的策劃應基于多方論證的方法。參考APQP手冊所給出的路徑開展產品質量先期策劃活動，會使組織在以下幾個方面受益：合理的整合資源，使顧客中意；促進及早識不所需的更改；幸免晚期更改；以最低的成本及時向顧客提供優(yōu)質的產品。APQP的差不多步驟包括：成立有組織的設計、制造、工程、質量、生產和其他適當?shù)娜?/p>

2、員參加的多方論證小組；確定范圍，識不顧客的需求、期望、要求；確定小組成員之間和小組與顧客及供方的聯(lián)絡渠道；對小組成員進行培訓；制定進度打算，注意與顧客的期望保持一致；運用同步工程，開展“策劃”、“產品設計和開發(fā)”、 “過程設計和開發(fā)”、“產品和過程確認”、“反饋、評定和糾正措施”等五個時期的工作。產品質量先期策劃應用的工具與技術包括過程流程圖關鍵路徑法實驗設計質量功能展開潛在失效模式及后果分析；可制造性和裝配設計APQP各時期的工作完成之后，一般應形成26種文件或記錄，包括：產品開發(fā)建議書產品開發(fā)責任書產品保證打算DFMEADFMEA檢查表設計評審報告新設備、工裝和試驗設備檢查表專門特性清單設

3、計信息檢查表10. 產品/過程質量檢查表11. 過程流程圖檢查表12. 車間平面布置檢查表13. 潛在失效模式分級表14. PFMEA15. PFMEA檢查表16. 操縱打算檢查表17. 測量系統(tǒng)分析打算18. 初始過程研究打算19. 過程設計和開發(fā)評審報告20. 測量系統(tǒng)評價紀錄21. 初始過程研究紀錄22. 生產確認實驗報告23. 操縱打算24. 作業(yè)指導書25. 小組可行性承諾報告26. 產品質量策劃總結認定報告潛在失效模式及后果分析（FMEA）簡要介紹如下：潛在失效模式及后果分析是美國汽車工業(yè)集團公布的顧客通用參考手冊之一。FMEA是一種有效地用于風險可能的系統(tǒng)化的活動，其目的是：認可

4、并評價產品/過程中的潛在失效及其可能導致的后果；確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施；使用規(guī)定的表格，把上述過程和結果記錄下來。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些情況才能使顧客中意的這一過程的補充?？煞譃橄到y(tǒng)FMEA、設計FMEA、過程FMEA和設備FMEA，即SFMEA、DFMEA、PFMEA和MFMEA。FMEA能夠描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)覺、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠幸免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施將上述過程文件化FMEA是一個“事前行為”，而不是“事后練習”。事先花時刻專門好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，幸免或減少

5、事后的修改。要完成 FMEA應依靠設計、制造、裝配、質量、服務及可靠性方面有豐富經(jīng)驗的人員組成多方論證小組的努力。 “潛在失效模式”是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能為達到設計意圖的形式。典型的失效模式能夠是以下情況：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、電器短路、疲勞、老化、氧化、斷裂等?！皾撛谑У暮蠊笔侵甘Ｊ綄ο到y(tǒng)功能的阻礙，就如顧客感受到的一樣。典型的失效后果可能是：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作性能減弱等。負責設計的工程師應該負責保證所有的建議措施都已被妥善的實施。FMEA是動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，還應該體現(xiàn)最新的有關糾正措施及開始生

6、產后的發(fā)生的設計更改。是否對每個制造過程都應該進行潛在的失效模式和后果分析？FMEA所體現(xiàn)的是預防缺陷和持續(xù)改進的思想。企業(yè)應該在開始進行制造過程的設計和開發(fā)之前，對可能阻礙過程輸出的產品質量的各個方面進行分析。PFMEA應該依照過程流程圖，對每一個制造過程進行分析，確定潛在的失效模式，分析現(xiàn)在使用的操縱方法有無改進的可能，策劃、實施改進措施，降低風險順序數(shù)RPN值，并把采取的措施納入操縱打算和作業(yè)指導書中，以提高過程操縱能力、降低質量風險。PFMEA是一份動態(tài)的文件，在新產品開發(fā)、工藝改進、過程更改或必要時進行。生產件批準程序（PPAP）簡要的介紹如下：生產件批準程序是美國汽車工業(yè)集團AIA

7、G公布的顧客通用參考手冊之一。PPAP的目的：用來確定組織是否差不多正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，同時在所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。PPAP的適用性：PPAP適用于汽車生產材料、生產件或維修件的組織的內部和外部現(xiàn)場。PPAP的要求：用于PPAP的產品應取自于重要的生產過程。該過程應是1h到8h的生產，且規(guī)定的生產數(shù)量至少為300件連續(xù)生產的零部件，除非顧客或顧客授權的質量代表另有規(guī)定。組織應能夠滿足顧客所有的規(guī)定要求。為了滿足所有設計記錄的要求，組織應該盡一切努力對過程進行糾正PPAP的檢驗和試驗應該由有資格的實驗室完成。對任何試驗結果

8、只籠統(tǒng)地描述其符合性是不可同意的。在進行初始過程研究時，應該抽取最少25個子組并至少得到100個讀數(shù)的情況下進行短期研究。當不能得到足夠的數(shù)據(jù)時，應該與顧客負責零件批準的部門取得聯(lián)系，以制定出一個適當?shù)拇蛩?。計算能力指?shù)時，能夠依照實際需要使用能力指數(shù)CPK 或性能指數(shù)PPK CPK 、PPK 大于1.67時，能滿足顧客要求，批準后即可生產。CPK 、PPK 大于1.33小于1.67時，目前能夠被同意，但顧客可能會要求進行一些改進。CPK 、PPK 小于1.33時，該過程目前不能滿足要求，現(xiàn)在，組織應該向顧客提交一份糾正措施打算和一份通常包含100%檢驗的操縱打算。PPAP應該提交的16種文件

9、或記錄可銷售產品的設計記錄工程更改的文件顧客工程批準DFMEA過程流程圖PFMEA尺寸結果材料、性能試驗結果初始過程研究測量系統(tǒng)分析研究具有資格的實驗室文件操縱打算零件提交保證書外觀批準報告散裝材料要求檢查清單符合顧客專門要求的記錄什么情況下需要進行PPAP？在下列情況下應該獲得顧客產品批準部門的完全批準：一種新的零件或產品對往常提交零件不合格的糾正關于設計記錄、規(guī)范、材料方面的工程更改引起的產品改變與往常批準的零件或產品相比，使用了其他不同的加工方法和材料使用了新的或改進工裝、模具等在對現(xiàn)有的工裝或設備進行翻新或重新布置之后的生產在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行生產組織或供

10、方對零件、材料或服務的更改而阻礙到顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能要求的工裝在停止批量生產達到或超過12個月后，又重新開始生產制造過程或制造方法發(fā)生了一些變化后進行的生產測量系統(tǒng)分析(MSA)簡要介紹如下:“測量系統(tǒng)” 是指用來對被測特性定量或定性評價的儀器或量具、標準、操作、方法、夾具、軟件、操作人員、環(huán)境和假設的集合。測量系統(tǒng)誤差能夠分為五種類型，即偏倚、重復性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性和線性1.偏倚：測量的觀測平均值和基準值之間的差異2.重復性：由一位評價人多次使用一種測量儀器，測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差3.再現(xiàn)性：由不同的評價人使用同一個量具，測量一個零件的一個特性時產生的測量平

11、均值的變差。4.穩(wěn)定性：測量系統(tǒng)在某持續(xù)時刻內測量同一零件的某一特性所獲數(shù)據(jù)的總變差。5線性：量具在預期工作范圍內，偏倚的變化。關于計數(shù)型測量系統(tǒng)通常使用“小樣法”進行分析。對用于監(jiān)視過程參數(shù)（如溫度、時刻、電流、電壓）的測量系統(tǒng)的評價通常是評價其穩(wěn)定性。在進行測量系統(tǒng)分析時，應在實際測量環(huán)境下采納“盲測”的方法進行，即測量人員不應明白被測零件的編號。測量系統(tǒng)應具有足夠的分辨率。分辨率是指測量系統(tǒng)檢出并如實指示被測特性中微小變化的能力。假如不能測定出制造過程的變差，將這種分辨率用于分析是不可同意的。假如不能測定出專門緣故的變差，將這種測量系統(tǒng)用于操縱也是不可同意的。用于測量系統(tǒng)分析的樣品必須從

12、過程中選取并代表其整個工作范圍。量具的重復性和再現(xiàn)性的可同意準則是：1.低于10%的誤差，測量系統(tǒng)能夠被同意；2.10% -30%的誤差，依照顧用的重要性、量具成本、維修的費用等，可能是能夠同意的；3.大于30%的誤差，測量系統(tǒng)需要改進；統(tǒng)計過程操縱（SPC）SPC源自美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG）公布的顧客專門要求參考手冊之一統(tǒng)計過程操縱，手冊所述的差不多統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程操縱及過程能力分析有關的方法（要緊是計量值和計數(shù)值操縱圖）?！白儾睢钡亩x：過程的單個輸出之間不可幸免的差不。產生變差的緣故：一般緣故指的是：造成隨著時刻的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的緣故。專門緣故

13、制的是：不是始終作用于過程的變差的緣故。只有變差的一般緣故存在且不改變時，過程的輸出才是能夠預測的，也確實是常講的“處于穩(wěn)定狀態(tài)”。假如系統(tǒng)內存在變差的專門緣故，隨著時刻的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。過程能力由造成變差的一般緣故來確定。通過合理使用操縱圖能夠正確區(qū)分變差的一般緣故和專門緣故。操縱圖能夠為人們就任何問題應采取適當?shù)木植看胧?，依舊應采取系統(tǒng)的治理措施提供依據(jù)。解決變差的緣故通常需要采取局部措施或采取系統(tǒng)的治理措施。“局部措施”通常是：1.用來消除變差的專門緣故；2.由與該過程操作直接有關的人員實施；3.能夠糾正約15%的過程問題?！跋到y(tǒng)的治理措施”通常是：1.用來消除變差的一般緣故；2.幾乎總是要求采取治理方面的措施；3.大約能夠糾正85%的過程問題。實施統(tǒng)計過程操縱（SPC）時，一定要注意不要出現(xiàn)只有統(tǒng)計過程（SP）而沒有操縱（C）的情況，即只明白埋頭畫操縱圖，卻沒有利用操縱圖對過程實施分析與操縱。操縱圖按用途可分為：分析用操縱圖和操縱用操縱圖分析用操縱圖，要緊是在