模具作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1、 模具作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)凸模形狀與尺寸應(yīng)符合圖紙或提供樣件的要求。完成刀口形狀確認(rèn)后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：鉗工仕上時(shí)應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)，注意清角，避免研合時(shí)碰傷棱線，試按DR/TR之板件研配凸模。棱線、搭接線應(yīng)沒(méi)有凹凸、扭曲的現(xiàn)象，R角應(yīng)光滑圓順且沒(méi)有凹凸及尖角。凸?；虬寄５难泻下剩汗芾砻?0以上，準(zhǔn)管理面70以上。因特殊要求，鑄件易磨損部位（或堆焊刀口），應(yīng)該用合金鋼焊條（7號(hào)鋼）填補(bǔ)，堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在1010mm以上，或者用合金鋼塊鑲嵌在易磨損部位。表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。如凸模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于0.1mm。鑲塊與窩座（或擋塊）及鍵的配合應(yīng)無(wú)間

2、隙。材料及淬火硬度：一般使用合金鑄鐵GM241、GM246或ICD5，火焰的誶火硬度為HRC50以上。刀口應(yīng)無(wú)裂紋、崩刃現(xiàn)象。刀口垂直度應(yīng)不大于0.01mm，不允許有倒錐。刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于0.8mm的間隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的間隙應(yīng)小于0.05mm。多孔沖及異型面沖載，其凸模的位置、相對(duì)高度應(yīng)準(zhǔn)確可靠，應(yīng)保證刀口的切入兩基本一致，使切口順利完成，若切口順利完成，若大面積沖切厚板件，刀口應(yīng)采用階梯形（有高低差）。凸模材料為合金鋼，淬火硬度為HRC5662.銷(xiāo)孔的表面粗糙度為1.6，精度為H7.凹模形狀與尺寸應(yīng)符合凸模的

3、要求，棱線、搭接線應(yīng)沒(méi)有凹凸，扭曲的現(xiàn)象，R角應(yīng)光滑圓順且沒(méi)有凹凸及尖角。工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圓角處粗糙度不低于0.4。因特殊要求，鑄件易磨損部位（或堆焊刀口），應(yīng)該用合金鋼焊條填補(bǔ)，堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在1010mm以上，或者用合金鋼塊鑲嵌在易磨損部位。與凸模間隙：直線和圓角部位應(yīng)扣料厚，曲線彎角部位適當(dāng)減小。如凹模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于0.1mm。鑲塊于窩座（或擋塊）及鍵的配合應(yīng)無(wú)間隙。刀口應(yīng)無(wú)裂紋、崩刃現(xiàn)象。刀口垂直度應(yīng)不大于0.01mm，部允許有倒錐現(xiàn)象；刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于0.8mm的間隙不大于0.15mm，料厚小于0

4、.8mm的間隙小于0.05mm。銷(xiāo)孔的表面粗糙度為1.6，精度為H7。內(nèi)刀口高度應(yīng)以留料3片為準(zhǔn)，但內(nèi)刀口高度應(yīng)不小于6mm。材料及淬火硬度：一般使用合金鑄鐵或合金鋼，火焰的淬火硬度為HRC50以上。壓邊圈壓邊圈與凸模的型面研合率為70以上；壓邊圈的表面粗糙度為0.8；壓邊圈的淬火硬度HRC50以上；拉延筋的分布合理，高度應(yīng)合適；采用正拉延（一般在雙動(dòng)壓力機(jī)上）結(jié)構(gòu)的模具，其壓邊圈應(yīng)安裝限位螺栓。推、壓料機(jī)構(gòu)及定位退、壓料板表面粗糙度，主要部位及大平面為1.6；退、壓料板與凸凹模間隙在0.050.2mm之間（可調(diào)整）；以產(chǎn)品形狀定位的板類定位面與圧料板研合率應(yīng)在70以上；退壓料板頂出后要高于凸

5、凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下時(shí)，要與凸凹模平齊。退圧料彈簧應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，直徑和長(zhǎng)度同一規(guī)格允許公差為0.5，所有彈簧其簧壓應(yīng)一致，彈簧窩座深度也應(yīng)一致，誤差在0.2mm以內(nèi)。復(fù)合模要保證彈簧壓縮量大于拉深或成形的尺寸。退圧料限位螺釘、限位襯套應(yīng)可靠。螺釘或襯套高度尺寸應(yīng)一致，誤差為H8，上壓料板的外側(cè)應(yīng)安裝側(cè)保險(xiǎn)銷(xiāo)。廢料刀設(shè)置合理、安全、可靠。定位銷(xiāo)、塊、板應(yīng)定位準(zhǔn)確、可靠、合理，放取方便且不劃傷工件，銷(xiāo)的拔出力在1520公斤。出料孔位置與角度合理，漏料順暢。取、放料及定位機(jī)構(gòu)定位銷(xiāo)、塊、板設(shè)置要合理，定位要牢靠，對(duì)工件的放取應(yīng)無(wú)阻礙，無(wú)劃傷現(xiàn)象。銷(xiāo)的拔出力為1520公斤以上。對(duì)

6、工件不易取出的模具需增加頂料裝置。特大型的工件放取應(yīng)有滾輪等裝置。外觀件還需要安裝防碰、防劃傷等結(jié)構(gòu)。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)各導(dǎo)板、滑塊、斜鍥面（包括平面導(dǎo)板）應(yīng)采用耐磨板（含油），其倒角為R510，且應(yīng)圓滑過(guò)度。各導(dǎo)板與滑配面工作表面粗糙度為0.4（包括斜鍥面），極限時(shí)，兩導(dǎo)板接觸面不少于30mm。表面硬度應(yīng)在RHC55以上。反側(cè)、導(dǎo)板、滑塊與窩座固定應(yīng)無(wú)間隙，安全可靠。強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠，表面硬度為HRC55以上。導(dǎo)板與滑塊及斜鍥面、凸輪面之間的研合率應(yīng)在85以上，上下滑塊的垂直度為0.02/100兩者的間隙在0.03mm0.05mm，壓邊圈的導(dǎo)板間隙為0.05mm0.2mm。導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)

7、化，大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑有限選用50、60、80、100，小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑也應(yīng)優(yōu)先化。導(dǎo)柱導(dǎo)套應(yīng)設(shè)置合理可靠及防錯(cuò)裝。導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙為h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度為0.4，導(dǎo)柱應(yīng)更高一級(jí)為0.2，研合后周邊應(yīng)有均勻斑點(diǎn)。導(dǎo)柱壓入底板后垂直度為0.02/1000，導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是導(dǎo)柱直徑的1.5倍以上。表面硬度為HRV55以上。外觀及安裝尺寸鑄件表面清干凈，去除毛刺及澆口，不允有裂紋及砂眼氣孔。上、下模板及其他鑄件應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。中小型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在35mm-40mm以上，下模板厚度應(yīng)為70mm以上。鑄件應(yīng)人工時(shí)效，消除應(yīng)力。上、下模板、壓邊圈周邊應(yīng)倒角或倒R。模具閉合高度要

8、滿足機(jī)床條件，在同一機(jī)床適用的模具，封閉高度應(yīng)盡可能統(tǒng)一，同時(shí)適用多付模具，其封閉高度一致，應(yīng)首先滿足成形模的要求。裝配后模具，上下模座平行度為300mm內(nèi)不大于0.06，雙動(dòng)拉延模上下模座平行度不大于0.2-0.25/300。拉延模內(nèi)腔應(yīng)有樣件并涂油，其他滑動(dòng)面應(yīng)涂黃油或防銹油。安裝孔、安裝槽、頂桿孔其中心距允差為0.5mm，模具具有快速安裝定位結(jié)構(gòu)，模柄安全可靠，無(wú)松動(dòng)、轉(zhuǎn)動(dòng)現(xiàn)象。（小型模具）模柄規(guī)格應(yīng)滿足工藝設(shè)備條件，并與壓力中心基本保持一致，包括與設(shè)備工作中心保持一致。（小型模具）模柄轉(zhuǎn)配后，與上模座的上表面垂直度在0.01/100以內(nèi)，模柄安全可靠，無(wú)松動(dòng)、轉(zhuǎn)動(dòng)現(xiàn)象。頂桿要等長(zhǎng)，長(zhǎng)度

9、誤差不大于0.1，直徑誤差不大于0.2，標(biāo)記要清晰。起重棒、孔（吊耳）要設(shè)置合理、起吊方便、可靠，零件重量超過(guò)25工斤時(shí)應(yīng)設(shè)置起吊螺孔。模具應(yīng)設(shè)有平橫塊及限位塊且必須等高限位塊偏差為0.05mm。模具安裝中心，前后左右應(yīng)打標(biāo)記，模具正面應(yīng)有“F”向標(biāo)記。上模板正面或側(cè)面應(yīng)有標(biāo)記牌，標(biāo)明模具名稱、圖號(hào)、工序號(hào)、重量、制造單位即日期，標(biāo)記牌固定可靠。上下模板上應(yīng)鑄出產(chǎn)品圖號(hào)、工序號(hào)。模具外表面應(yīng)涂防銹漆的顏色。模具調(diào)整時(shí)檢查的項(xiàng)目及技術(shù)要求制件制件形狀與尺寸應(yīng)符合檢具要求或裝配要求制件應(yīng)無(wú)明顯毛刺（允許有小于0.2mm高的毛刺，A級(jí)模具所沖工件允許有小于0.1mm高的毛刺）及拉痕。不允許有劃傷、皺

10、紋、裂紋等現(xiàn)象。廢料流動(dòng)應(yīng)安全可靠，取出方便。廢料刀設(shè)置合理，廢料最長(zhǎng)不超過(guò)450mm。周邊廢料應(yīng)落在模具外，沖孔的廢料應(yīng)引導(dǎo)落在模具外或廢料箱內(nèi)。工件不易取出的模具需增加頂料裝置。特大型的工件放取應(yīng)有滾輪等裝置。外觀件還需安裝防碰、防劃傷等結(jié)構(gòu)。凸模及凹模調(diào)整各部位配合間隙要合適。調(diào)整后的表面粗糙度應(yīng)符合規(guī)定要求。調(diào)整后的凸凹模硬度應(yīng)符合規(guī)定要求。各工作表面及R部位應(yīng)拋光。調(diào)整后各部位刃口高度、垂直度應(yīng)符合規(guī)定要求。調(diào)整時(shí)，落料類應(yīng)調(diào)整凸模、沖孔類應(yīng)調(diào)整凹模。定位及退料定位要穩(wěn)定、可靠、準(zhǔn)確。退料板要靈活、力量可靠、放取工件方便。導(dǎo)板及滑動(dòng)機(jī)構(gòu)工作要平穩(wěn)，斜鍥、凸輪強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)工作平穩(wěn)可靠。

11、導(dǎo)板與滑塊的工作表面接觸良好、間隙合理，但應(yīng)防止圧料板被上模帶上。廢料順利通過(guò)廢料孔或不飛濺。安裝與外觀模具各部位按規(guī)定的顏色涂漆。標(biāo)牌內(nèi)容正確、大小合適、字跡清晰。聯(lián)合安裝時(shí)，各模具的閉合高度要保持一致。模柄與安裝槽、孔裝夾要合適。沖壓加工工序名稱中英文對(duì)照表序號(hào)工藝名稱英文全稱略寫(xiě)1落料BlankBL2切割CutCUT3沖孔PiercingPI/PRC4剪邊TrimmingTR5分割SeparatingSEP6修邊ShavingSHV7引伸DrawDR8再引伸RedrawRDR9成形FormFO10整形RestrictingRST11壓印EmbossEMB12彎邊/翻邊FlangeFL13

12、翻孔BurringBUR14卷邊CurlingCRL15彎曲BendBE16側(cè)沖邊/CAMPI/CAMPRC17包邊HemmingHEM18彎曲整形Flange AND RestrictingFL RST19落料、沖孔Bland AND PiercingBL+PRC20剪邊、沖孔Trimming AND PiercingTR+PRC板件模初學(xué)入門(mén)簡(jiǎn)易指導(dǎo)書(shū)拉延模平橫塊的制作尺寸要求：1.連帶料厚加平衡塊高度尺寸減0.5mm，再用鋼片或銅片，0.3壹片、0.1壹片、0.05貳片墊上。2.模具于精研完成及扣料厚完成：測(cè)量平衡塊尺寸并作記錄;平衡塊及平衡塊基座須打鋼印編號(hào)及刻所測(cè)得數(shù)據(jù)；將測(cè)得所需數(shù)

13、量及規(guī)格單送予加工單位并填上需要日期3.平衡塊的功能和作用是為了便于模具在拉延生產(chǎn)中，易于控制料的流動(dòng)性和穩(wěn)定性。4.墊鋼片作用便于試模時(shí)平衡塊過(guò)高要再加延擱試模和浪費(fèi)工時(shí)，故換取各種不同規(guī)格的墊片，以便于控制各部位間隙。模具鉗工作業(yè)流程參考表引伸模（拉延模）上下模組立和研配導(dǎo)板。下型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各處R角；（3）魔石推磨，由粗轉(zhuǎn)細(xì)；（4）砂紙推磨，由粗轉(zhuǎn)細(xì)；（5）自檢各部位是否平順光滑送檢；（6）各處凸花淬火；（7）淬火后生銹處砂紙磨順拋光、亮；（8）自檢、送檢。圧料圈（活塞面）同上作業(yè)。上型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各處R角；（3）備平墊塊；（4）凹模置下面凸模放上、合

14、上、下模；（5）上機(jī)臺(tái)研配上模；（6）研配導(dǎo)板及檢驗(yàn)導(dǎo)板間隙；（7）將合模機(jī)、主機(jī)壓力調(diào)至最小，然后下至上下模接觸點(diǎn)；（8）將四點(diǎn)平墊塊調(diào)降至上下模接觸點(diǎn)；（9）模具上升擦紅丹；（10）備保險(xiǎn)絲于模具有凹凸花較小地方，位置于前、后、左、右，模具下降壓至保險(xiǎn)絲成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均勻，（如過(guò)0.2以上必須上報(bào)處理），處理方式，移導(dǎo)板位置；（11）研配；（12）扣料厚；（13）精研配幾次至自檢達(dá)到要求層次；（14）送檢；（15）拆模具；（16）拆模推磨石；（17）推砂紙拋光；（18）上下模內(nèi)部上油后臺(tái)并帶試模（并通知上報(bào)安排試模日期）；（19）試模；（20）試模情況各種記錄填寫(xiě)

15、；（21）試模OK,自檢；（22）送檢板件；（23）送檢NG，整修再試，試至送檢合格為止；（24）合格拆模；（25）凹凸花拉延筋淬火；（26）推砂紙拋光；（27）再送檢；（28）OK后上油漆（依規(guī)定的各種顏色）；注：任何一套模具，該倒R角的必須依規(guī)定倒R角。打磨前注意下列幾項(xiàng)：各處部位不清楚的（臺(tái)階深淺或線條及尺寸）發(fā)現(xiàn)有不明顯地方，需查圖紙或數(shù)模后才進(jìn)行打磨。外觀件模具在（1）切邊線；（2）拆翻邊線范圍以外可淬火，具余部位一律嚴(yán)格淬火。不論任何切、剪、修、翻邊模具在合上下模時(shí)（研配）都要嚴(yán)格執(zhí)行（四點(diǎn)平行塊）用抽換式墊片方式研配模具，包含（壓退料板）。切、修邊、沖孔模下模:(1)打磨清R角；

16、（2）魔石磨順磨平（由粗轉(zhuǎn)細(xì)磨）；（3）砂紙推磨；（4）拋光；（5）刃口處，細(xì)磨石推順及光滑；（6）刃口處淬火；（7）有凹模套的安裝研配。上模（壓、退料模）：（1）打磨清R角；（2）研配導(dǎo)向板間隙；（3）上機(jī)臺(tái)研配；（4）粗配、精研；（5）扣料厚；（6）拆圧料板。組立沖頭座：（1）檢查組沖頭處是否完全平面及無(wú)油、灰塵并清除所有、有礙之物；（2）組立。注：上機(jī)臺(tái)組立必須準(zhǔn)備好沖頭與沖頭座的組裝研配工作，依一套模具領(lǐng)取所需規(guī)格數(shù)量組裝研配，再存、取組裝。組裝工作如下：（1）將沖頭打入沖頭座，并打至下死點(diǎn)；（2）研配沖頭與沖頭座底部的面，高度和沖頭座平行；（3）研配時(shí)涂紅丹檢驗(yàn)研配。研配上模刀塊刃口

17、：（1）上緊刀塊螺絲并打入定位銷(xiāo)；（2）選擇前、后或左右（任選一種）；（3）用四點(diǎn)高度塊放于模具有平面且高度同等地方置放。注：第一項(xiàng)高度要與上、下模刀口剛接觸時(shí)同等高度相同；（4）噴畫(huà)線漆（劃線）；（5）超過(guò)0.2以上的都必須先打磨；（6）使用切屑方法前：先拿掉四點(diǎn)高度平行墊0.5厚度再進(jìn)行切屑；（7）以同上方法依次為1.0、1.5、2.0漸降方式研配至到位為止；（8）每打磨一次后必須再涂紅丹一次以確保刀口間隙和垂直度；（9）每次只研配兩塊刀塊；（10）研配時(shí)刀口務(wù)必要打平順；（11）研配OK拆模；（12）拆刀塊推石（細(xì)石）；（13）淬火；注：淬火前每塊刀塊需拆分開(kāi)淬火；（14）拆模后安排沖頭

18、地方，鉆孔攻牙。再上機(jī)臺(tái)組沖頭座：（1）清除沖頭座及上沖頭地方雜物（膠水、AB膠等）；（2）塑料套上沖頭裝入孔位，（手拿繩系拉著），機(jī)臺(tái)往下降至所要高度，松手；（3）上螺絲并緊固螺絲；（4）打開(kāi)時(shí)須注意沖頭地方有無(wú)異響聲，（有）表示沖頭組偏很多，必須重新組立，找出何種原因，并排除問(wèn)題點(diǎn)。注：?jiǎn)栴}點(diǎn)有以下幾種參考：平面處有雜物清除雜物；（2）鉆孔、攻牙時(shí)孔偏擴(kuò)孔；（3）孔不垂直研配垂直度；（4）沖頭涂紅丹檢查沖頭是否組立在中心點(diǎn)，若不在中心時(shí)，螺絲稍松，調(diào)試上緊螺絲再查是否中心；（6）試沖OK，拆模；（7）NG重調(diào)；（8）拆模；（9）打刀塊固定銷(xiāo)；（10）測(cè)量出四點(diǎn)限位塊高度，并備料及規(guī)格。注：

19、刀口吃入量810mm。再研配壓料板：（1）上切邊刀塊；（2）吊壓料板放入上模內(nèi)，查與刀口四周是否干涉，查孔位處是否干涉，查沖頭及沖頭平面座是否干涉，（涂紅丹可查出）；（3）合至壓料板能降到模座底部的平面處；（4）查壓料板頂出與壓縮側(cè)銷(xiāo)是否適當(dāng)；（5）壓料板與刀口、沖頭間隙過(guò)緊或太寬；（6）板件合模；（7）研配下模廢料刀塊；（8）淬火試沖頭；（9）查各處有無(wú)毛刺；（10）查板件是否有壓傷、變形；（11）整修各項(xiàng)缺點(diǎn)并作試模問(wèn)題點(diǎn)記錄。翻邊、整形下模注：打磨方式與切邊模相同。壓退料板注：打磨方式與切邊模相同。3.上機(jī)臺(tái)研配（1）研配導(dǎo)板；（2）測(cè)下死點(diǎn)距離；（3）備四點(diǎn)高度塊；（4）測(cè)刀塊間隙；（

20、5）研配刀塊間隙；（6）于板厚試壓研配間隙；（7）反復(fù)精研；（8）拆模；（9）拆各刀塊；（10）刀口R角淬火；（11）裝頂料機(jī)構(gòu)；（12）研配頂料型面；（13）組裝頂料附屬另配件。沖壓件自檢簡(jiǎn)易法前言，由多工序沖出所制造出來(lái)的件，稱它為：（1）單件、成品件；（2）多件組合在一起（單件總成件）；（3）單工序沖、壓出來(lái)的件（工序件）拉延件外觀件拉延后強(qiáng)度，一般以手壓、拍；板件是否壓到位（深度），以目視檢查件四周是否壓出硬點(diǎn)痕跡，到底記號(hào)是否明顯，測(cè)量；檢查各部位是否壓傷（目視）；檢查各部位是否變形（目視、手感）；檢查各部位線條、凹凸花是否明顯、平順（目視）；檢查各部位是否有麻（目視、油石）；檢查凹

21、花周?chē)欠裼邪纪宫F(xiàn)象（油石），注：油石檢驗(yàn)只限于（外觀件）的檢驗(yàn)；檢查各部位有、無(wú)縮頸。切修邊、沖孔定位是否穩(wěn)定（型面與板件吻合性）、手感；檢查各處有無(wú)毛刺（目視、手感、測(cè)量）；檢查各處是否壓傷（目視）；檢查各項(xiàng)是否變形（目視、手感、油石）；檢查沖出件料邊是否每片均勻，（測(cè)量）每批次至少抽檢610片，料邊公差在0.2mm以下。翻邊、拆邊、整形檢查型面、切邊定位是否穩(wěn)定（目視、手感）；檢查各處是否壓傷（目視）；檢查各處是否變形（目視、手感、油石）；檢查各處R角是否平順（目視）；檢查翻邊后是否拉毛（目視）；檢查翻邊后間隙是否太松、過(guò)緊（目視）；檢查翻邊后料邊寬度是否均勻（測(cè)量），每次至少抽驗(yàn)610

22、片，公差在0.2以下；檢查各處有無(wú)縮頸現(xiàn)象（目視）；檢查有無(wú)壓到位（目視）。包邊模檢查板件45度角是否足夠（目視、測(cè)量）；檢查板件45度角是否平順（目視）；檢查45度外R角間隙是否均勻（目視）；檢查壓合后各處厚度是否均勻（目視）；檢查壓合邊表面是否變形（目視、手感。油石）；檢查壓合表面是否變形（目視、手感、油石）壓合后上分總成檢具檢測(cè)：間隙，面差，各處孔位。注：凡是有(單件、分總成)檢具的件都需上檢具檢測(cè)，并以檢具為修改板件尺寸的依據(jù)。組裝側(cè)、正、切沖凸輪座、插刀注：不論它裝于任何工序（都必須依各工序的下死點(diǎn)為準(zhǔn)），凸輪座行程差（固定式）凸輪座的組裝（前后距離）保持與凸輪平行；（2）前后距離應(yīng)

23、加上刀塊或沖頭長(zhǎng)度，如有墊塊、片必須再加上其厚度；（3）底座三面劃線作基準(zhǔn)，然后底座入前推至所要吃入量的尺寸即是正確的底座組立法。當(dāng)前述備妥后：用膠水固定，拆模，鉆孔，攻牙打固定銷(xiāo)；（注：須加高板塊的要先選擇板塊放置作記號(hào)并同時(shí)給予鉆孔攻牙、固定，以免做重復(fù)工作）；再上機(jī)臺(tái)；組沖頭、刀塊，膠水固定，拆模，鉆孔、攻牙，再上機(jī)臺(tái)，上緊螺絲組沖頭、刀塊，調(diào)試確認(rèn)沖頭、刀塊間隙，試沖、調(diào)試確認(rèn)，拆模打定位銷(xiāo)。組裝插刀模具反面（下模放上，下模置下）上機(jī)臺(tái)，（2）機(jī)臺(tái)慢下，插刀擺入底座放置適當(dāng)位置；（3）機(jī)臺(tái)慢下查看及測(cè)量插刀高度是否過(guò)高或過(guò)低現(xiàn)象，并排除問(wèn)題點(diǎn)后；（4）組裝（往背托平面靠平擺放于中心）；

24、（5）膠水固定；（6）拆模鉆孔、攻牙。拉延模試模前準(zhǔn)備工作如下：各部位研配質(zhì)量要求必須達(dá)到一定程度；備各種墊片；檢查頂桿頂出是否與模面的間隙有無(wú)過(guò)大；調(diào)好高度及壓力；空模試壓；放板料于適當(dāng)位置并劃線作記號(hào)；記錄各部位壓力、高度。拉延時(shí)，依下列動(dòng)作操作注：1.油壓式壓力機(jī)，將上模往回調(diào)至壓邊圈頂出的高度。注：2機(jī)械式壓力機(jī)，將內(nèi)環(huán)往上調(diào)至壓出形狀高度。注：3.以下動(dòng)作的操作是為便于找出問(wèn)題及解決問(wèn)題點(diǎn)，務(wù)必依次操作，并作試模記錄。第一次壓至（壓邊圈高度）頂桿頂出高度；第二次上模下降30mm；第三次上模再下降10mm；依每次下降10mm直至降到下死點(diǎn)。注：1）以上為油壓式壓力機(jī)2）機(jī)械式壓力機(jī)（調(diào)

25、內(nèi)滑塊凸模）。工序件常見(jiàn)問(wèn)題點(diǎn)，查問(wèn)題點(diǎn)，處理問(wèn)題點(diǎn)拉延起皺（1）問(wèn)題：壓邊圈及拉延筋間隙過(guò)大；檢查： 1）放料厚涂紅丹； 2）鋁片、保險(xiǎn)絲測(cè)量厚度；處理： 1）研配， 2）將拉延筋改為四方形， 3）加高加寬拉延筋， 4）另加拉延筋。問(wèn)題：平衡塊過(guò)高檢查：1）放板料涂紅丹；2）放鋁片、保險(xiǎn)絲測(cè)厚度。問(wèn)題：壓力太小處理：加大壓力 問(wèn)題：前段設(shè)計(jì)、工藝補(bǔ)充部完善檢查：在淺拉時(shí)看料是否起皺及集中過(guò)多的料在某部位；處理：1）變更型面，2）追加形狀，3）暫時(shí)性處理，壓邊圈墊砂布拉延。注：在變更改型面前：1.必須在試模方法用盡時(shí)，2.必須通過(guò)主管單位同意及提出整改方案。拉延模、縮頸 問(wèn)題：材質(zhì)，注：依廠家

26、規(guī)定型號(hào)規(guī)格 檢查：下料規(guī)格型號(hào)處理：錯(cuò)誤（更換）問(wèn)題：壓力圈間隙過(guò)緊檢查：放板料涂紅丹試壓處理：研配間隙問(wèn)題：平衡塊過(guò)低檢查：銅片、保險(xiǎn)絲壓合后測(cè)量其厚度處理：加墊片調(diào)試控制其壓邊圈間隙適當(dāng)問(wèn)題：料邊過(guò)大過(guò)太窄處理：加、減料邊問(wèn)題：模具表面不夠光滑、平順處理：磨順、拋光問(wèn)題：下壓壓力過(guò)大處理：調(diào)降壓力拉延不到位 問(wèn)題：扣料厚不到位，1）斜面，2）測(cè)立壁地方檢查：1）板件各處有無(wú)壓硬點(diǎn)痕跡。處理：研配。檢查：2）上壓力是否過(guò)小。處理：加鉆氣孔。檢查：3）氣孔是否足夠。處理：加鉆氣孔。檢查：4）到底加號(hào)淺深是否適當(dāng)。處理：調(diào)試。拉延件變形問(wèn)題：氣孔太小。處理：加鉆氣孔。檢查：氣孔要排出外面逃孔部

27、位是否足夠處理：加鉆逃孔拉延件線條(雙線條)處理：1）調(diào)試正、反向平衡塊間隙處理：2）先用紗布試處理：3）上述兩項(xiàng)當(dāng)效果明顯較小時(shí)，改用雙拉延筋。拉延件在折邊線邊微凹處理：同第5項(xiàng)處理方式拉延件拉毛檢查：硬度處理：淬火切邊周剪模（1） 問(wèn)題：沖出件前后左右料邊大小不一致 檢查：1）型面定位是否放松。處理：研配。 檢查：2）查壓料是否未壓前廢料刀已開(kāi)始切邊。處理：加墊塊或更換較長(zhǎng)的彈簧。（注：必須查彈簧壓縮比有無(wú)空間）。問(wèn)題：沖出件前后左右與拉延凸花距離不一致檢查：1）型面定位是否穩(wěn)定，2）在板件凸凹花處磨開(kāi)一道口，放入下?？?，測(cè)量其是否均勻處理：1）磨、焊、研配問(wèn)題：切邊旁變形檢查：1）上下刀

28、口是否變遁。處理：研配刀口。 2）圧料是否平順。處理：研配壓料板。拆、翻邊模問(wèn)題：翻遍后，前后左右料邊寬度不一致檢查：型面定位與切邊定位是否穩(wěn)定處理：研配、調(diào)試問(wèn)題：R角大小及R角邊有微凸檢查：1)圧料板研配是否不到位。處理：研配。 2）彈簧壓力是否足夠。處理：更換壓力較大的彈簧（注：更換彈簧須測(cè)行程、壓縮比）。（3） 問(wèn)題：翻邊后R角料邊拉長(zhǎng) 處理：間隙過(guò)緊，研配整型、翻邊問(wèn)題：縮頸檢查：1）該處R角平順光滑狀況，處理：研配；2）料邊是否過(guò)多或太少，處理：加、減料邊（注：加、減料邊需經(jīng)邊單位主管同意方可（不符合檢具情況下）問(wèn)題：開(kāi)裂檢查：1）模具是否平順光滑，處理：磨、拋光；2）間隙是否太小

29、，處理：研配；3）該件裝配何處，搭接、焊接、重要性，查清后，處理：1）提出方案處理；2）整改研配注：一般開(kāi)裂原因處理原因：切邊處有毛刺刀口地方如齒狀，處理：研配刀口（切邊模）原因：該處在拉延時(shí)已被拉料拉得很薄，處理：在拉延模該處加（凹凸包）問(wèn)題：折、翻邊縮頸及小開(kāi)裂處理：1）刀口R角放大，2）角度稍微放比列，88度，3）改變刀口進(jìn)入先后秩序。 注：折、翻邊模，料邊小，（窄）相對(duì)刀口R角要較小，料寬的可放大些。包邊模問(wèn)題：壓合后尺寸微變大（寬度）檢查：板件45度是否足夠（注：不得低于45度）處理：補(bǔ)焊研配問(wèn)題：壓合尺寸微變大檢查：45度插刀插下后板件R角處間隙過(guò)松亦會(huì)造成此情況發(fā)生，如過(guò)緊即便（

30、窄）處理：研配問(wèn)題：表面R角變一條線檢查：內(nèi)板與外板間隙過(guò)大或過(guò)小處理：減小或加大試壓?jiǎn)栴}：表面R角旁（一條線）微凹檢查：1）翻邊模間隙大以致45度角插下時(shí)受力大造成表面微凹，處理：研配翻邊間隙；2）翻邊圧料板研合率，研配壓料板；3）翻邊圧料彈簧是否足夠，處理：更換彈簧。注：以上二、三、四點(diǎn)問(wèn)題在（翻邊模制作即須報(bào)質(zhì)量）問(wèn)題：表面R角旁（一條線）微凹處理：壓扁刀塊可往內(nèi)磨成45度，(讓刀塊不壓至板件邊緣)，從板件邊緣計(jì)2.53.0mm，最多不超過(guò)3.0mm。（6）問(wèn)題：拐彎處R角不順檢查：料邊過(guò)多處理：磨料邊注：一般料寬內(nèi)緣計(jì)3.03.5mm問(wèn)題：拐彎處R角不順檢查：1）刀塊角度、間隙，處理：

31、研配;2)與？邊刀口間隙和45度角度，處理：研配問(wèn)題：拐角處表面微凹處理：壓扁刀塊間隙放大往處兩側(cè)拉順（注：包邊模在處理問(wèn)題點(diǎn)前，前段工序件要穩(wěn)定，內(nèi)板、外板定位要準(zhǔn)確，修改內(nèi)板料邊前，必須在單件總成檢驗(yàn)后再判定內(nèi)板修改尺寸。問(wèn)題：壓合后上單位分總成檢驗(yàn)時(shí)偏差(間隙)檢查：內(nèi)板定位孔與內(nèi)板單件檢具孔是否相符處理：改移沖孔問(wèn)題：?jiǎn)芜呴g隙偏小檢查：移內(nèi)板定位銷(xiāo)問(wèn)題：壓合后外板與內(nèi)板接觸面（波浪、凹凸）檢查：1）內(nèi)板局部毛刺大，處理：整修；2）內(nèi)板本身有波浪，處理：拉延即有，修拉延模，整形不平順，研配整形模。注：包邊模的外板、內(nèi)板載制作時(shí)或檢驗(yàn)都必須按質(zhì)量要求，一次性做到位，以避免重復(fù)工作。注：包邊

32、模試模前準(zhǔn)備工作如下（內(nèi)、外板）；單件是否符合檢具，處理：為符合單件檢具條件的組合件（須修改到位）。 氣切割常用技法氣切割1、2050mm厚板切割慣用方式及手法（1）火焰：點(diǎn)燃乙炔并開(kāi)啟氧氣，通過(guò)氧氣收放將藍(lán)色火焰蕊收至噴嘴口，并開(kāi)啟氧氣高壓觀看火焰噴射是否有雙頭或多頭火現(xiàn)象（火焰要求焰蕊集中而細(xì)長(zhǎng)），并根據(jù)厚板將火焰長(zhǎng)度調(diào)至該板厚以上，再關(guān)上氧高壓準(zhǔn)備切割。（2）手法：將板料清潔，啟割點(diǎn)烤紅，并將噴頭向外偏側(cè)后再開(kāi)啟氧氣高壓進(jìn)行切割（該方式為防止厚板板底一時(shí)難以熔化產(chǎn)生鐵水積漿），啟動(dòng)后再將噴頭逐漸偏正至垂直，推行過(guò)程中手握噴槍要穩(wěn)定并向切割方向勻速移動(dòng)，同時(shí)噴嘴離空板材面3mm左右，細(xì)聽(tīng)火

33、焰溶穿時(shí)特有的聲響，如有異常當(dāng)放慢行走或稍微停走及時(shí)調(diào)整。收尾時(shí)噴頭向外微斜讓火焰由下至上溶切。2、5mm以下板料切割：（1）氣壓：氧氣氣壓調(diào)至5以內(nèi)，乙炔氣壓0.5以內(nèi)；（2）火焰：燃啟后將氧氣，乙炔盡量調(diào)至最小，并試開(kāi)氧氣高壓讓火焰集中，不能出現(xiàn)分頭或現(xiàn)象，在未開(kāi)高壓時(shí)噴嘴應(yīng)無(wú)明顯氣流聲，并觀火有點(diǎn)飄動(dòng)時(shí)即可。（3）手法：噴頭向切割方向大弧度偏斜，起始點(diǎn)烤紅后打開(kāi)高壓，噴槍穩(wěn)定、勻速、快捷向前推動(dòng)（因?yàn)橐苿?dòng)過(guò)慢會(huì)使薄板受高溫影響變形）。 電焊常用技法一、電焊常用技法1.補(bǔ)砂孔：先將砂孔徹底掘磨清除才能焊補(bǔ)好的效果；2.補(bǔ)刀口：先將材料刃角10mm10mm才能保證熔焊硬度，并且SUPER45

34、、SUPERR7焊條早燒溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的SUPERR7焊點(diǎn)硬度為RHC45左右不能達(dá)到刀口要求）。補(bǔ)刀刃銷(xiāo)缺口時(shí)不能用小鐵片在缺口邊擋焊，這是因?yàn)楫?dāng)鐵片遇高溫與焊條一起熔化附著于刀口時(shí)，該處硬度必不達(dá)標(biāo)，最好是直接用焊條堆焊。（注意：電流適當(dāng)調(diào)小）3.焊接轉(zhuǎn)角：根據(jù)板料厚薄或熔點(diǎn)高低，在刮燃焊條后可選擇離空（5mm左右）焊行或直接抵觸夾角焊行兩種（后者大多適用厚板，并且加大電流）但兩者須隨時(shí)注意焊漿在兩側(cè)壁的溶附情況是否緊密結(jié)實(shí)。4.豎立燒焊：電流相應(yīng)調(diào)小（保證焊漿燒結(jié)良好，如電流過(guò)大會(huì)使焊漿滑落落板料溶陷），并保持手握焊鉗在下，焊條前端斜直在上的姿勢(shì)由下至上呈左

35、右擺蕩或轉(zhuǎn)圓圈線狀向上推行。5.鑄件焊接或合金鋼焊接、焊補(bǔ)、堆焊，施工前均需對(duì)焊體進(jìn)行預(yù)熱（預(yù)熱溫度約在400左右）后，才允許進(jìn)行焊接工藝。以避免焊后產(chǎn)生裂痕現(xiàn)象。6.焊接施工前必須了解、掌握焊條施工工藝要求。例如：焊條烘干及預(yù)熱等，（此工藝要求參照各焊條廠家提供的焊條成分及物理性能表）。多刃絞刀鉸孔中常見(jiàn)問(wèn)題產(chǎn)生原因和解決辦法問(wèn)題內(nèi)容產(chǎn)生原因解決方法孔徑增大、誤差大切削速度過(guò)高2）進(jìn)給量不當(dāng)或加工余量太大3）絞刀彎曲4）絞刀刃口上粘附著切削瘤5）切削液選擇不合適6）安裝絞刀時(shí)，錐柄表面油污未擦干凈，或錐面有磕碰傷7）錐柄的扁尾偏位，裝入機(jī)床主軸后與錐柄干涉8）主軸彎曲和主軸軸承過(guò)松或損壞9）

36、工件部同軸10）手鉸時(shí)兩手用力不均勻，使絞刀左右晃動(dòng)1）降低切削速速2）適當(dāng)調(diào)整進(jìn)給量或減少加工余量3）校直或或報(bào)廢彎曲絞刀4）用油石修整到合格5）選擇冷卻性能較好的切削液6）安裝絞刀前必須將絞刀錐柄及機(jī)床主軸錐內(nèi)部油污擦干凈，錐面有磕傷處用油石修光7）修磨絞刀扁尾8）調(diào)整或更換主軸軸承9）先調(diào)整同軸度，再行夾緊10）注意正確操作孔徑小1）切削速度過(guò)低2）進(jìn)給量過(guò)大3）銷(xiāo)液選擇不合適4）絞刀已磨損5）鉸薄壁鋼片時(shí)，鉸完孔后內(nèi)孔恢復(fù)使孔徑縮小6）鉸鋼料時(shí)，余量太大或絞刀不鋒利易產(chǎn)生彈性恢復(fù)，使孔徑縮小7）內(nèi)孔不圓，孔徑不合適1）適當(dāng)切削速度2）適當(dāng)降低進(jìn)給量3）校直或報(bào)廢彎曲絞刀4）更滑絞刀5）

37、設(shè)計(jì)絞刀尺寸時(shí)應(yīng)考慮此因素，或根據(jù)實(shí)際情況取值6）作實(shí)驗(yàn)性切削，取合適余量，將絞刀磨鋒利7）見(jiàn)內(nèi)孔不圓一項(xiàng)內(nèi)徑不圓1）絞刀過(guò)長(zhǎng)，剛性不足，鉸銷(xiāo)時(shí)產(chǎn)生震動(dòng)2）鉸孔余量偏大3）孔表面有缺口、交叉孔4）孔表面有砂眼、氣孔5）主軸軸承松動(dòng)，無(wú)導(dǎo)向軸，或絞刀與導(dǎo)向套配合間隙過(guò)大6）由于薄壁工件夾得過(guò)緊，卸下后工件變形1）剛性不足的絞刀可采用不等分齒的絞刀，絞刀的安裝應(yīng)采用剛性連接2）控制預(yù)加工工序的空位誤差3）采用不等分齒的絞刀，采用較長(zhǎng)、較精密的導(dǎo)向套4）采用合格毛坯5）采用等分齒的絞刀鉸較精密的孔時(shí)，對(duì)機(jī)床主軸間隙與導(dǎo)向軸的配合間隙要求較高6）采用適當(dāng)?shù)膴A緊方法，減小夾緊力孔表面有明顯的棱面1）鉸孔

38、余量過(guò)大2）工件表面有氣孔、砂眼3）主軸擺差大減小鉸孔余量2)選用合格毛坯3）調(diào)整機(jī)床主軸孔表面粗糙1）切削速度過(guò)高2）切削液選擇不合適3）鉸孔余量太大4）鉸孔余量不均勻或太小，局部表面未鉸到5）絞刀切削部門(mén)擺差超差，刃口不鋒利，表面粗糙6）鉸孔時(shí)排屑不良7）絞刀過(guò)度磨損8）絞刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃9）刃口有積屑瘤 1）降低切削速度2）根據(jù)加工材料選擇切削液3）適當(dāng)減小鉸孔余量4）提高鉸孔前低位置精度與質(zhì)量，或增加鉸孔余量5）選用合格絞刀6）根據(jù)具體情況減少絞刀齒數(shù)，加大容屑孔徑，或采用帶刃傾角絞刀，使排屑順利7）定期更換絞刀，刃磨時(shí)磨損區(qū)全部磨去8）絞刀在刃磨、使用及運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)采取保護(hù)

39、措施，避免磕碰傷，對(duì)已碰傷的絞刀，或更換絞刀9）有油石修整到合格絞刀壽命低1）絞刀材料不合適2）切削液選擇不合適，切削液未能順利的流到切削處3）人為操作不當(dāng)1）根據(jù)加工材料選擇絞刀材料，可采用硬質(zhì)合金絞刀或涂層絞刀2）根據(jù)加工材料正確選擇切削液，經(jīng)常清除切削槽內(nèi)的切削用足夠壓力的切削液3）加強(qiáng)技能培訓(xùn)孔位置精度超差1）導(dǎo)向套磨損2）導(dǎo)向套底端距工件太遠(yuǎn)，導(dǎo)向套長(zhǎng)度短，精度差3）主軸軸承松動(dòng)1）定期更換導(dǎo)向套2）加長(zhǎng)導(dǎo)向套與絞刀間的配合精度3）及時(shí)維修機(jī)床，調(diào)整主軸軸承間隙絞刀刀齒崩刃1）鉸孔余量過(guò)大2）鉸錐孔時(shí)，粗、精鉸屑余量分配及切削用量選擇不合適3）絞刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞1）修改未加

40、工的孔徑尺寸2）降低材料硬度，或采用負(fù)前角絞刀或硬質(zhì)合金絞刀3）控制擺差在合格范圍內(nèi)4）注意及時(shí)清除切屑或采用帶刃傾角絞刀絞刀柄部折斷1）鉸孔余量過(guò)大2）鉸錐孔時(shí)，粗、精鉸屑余量分配及切削用量選擇不合適3）絞刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞1）修改預(yù)加工的孔徑尺寸2）修改余量分配，合理選擇切削用量3）減小絞刀齒數(shù)，加大容屑空間，或?qū)⒌洱X間隔磨去一齒鉸孔后孔的中心線下直1）鉸孔前的孔鉆不直，特別是孔徑較小時(shí)，由于絞刀剛較差，不能糾正原有的彎曲度2）切削部分倒錐過(guò)大3）絞刀在斷續(xù)孔中部間隙處位移4）手鉸孔時(shí)，在一個(gè)方向用力過(guò)大，迫使絞刀向一邊偏斜，破壞了鉸錐的垂直度1）增加擴(kuò)張或鏜孔工序校正孔2）調(diào)換合

41、適的絞刀3）調(diào)換有向?qū)Р糠只蚣娱L(zhǎng)切削部分的絞刀4）注意正確操作攻螺紋常見(jiàn)問(wèn)題及防治方法問(wèn)題內(nèi)容產(chǎn)生原因防止方法爛牙（亂扣）螺紋底孔直徑太小，絲錐攻不進(jìn)，孔口爛牙手攻時(shí)，絞桿掌握不正，絲錐左右搖擺，造成孔口爛牙機(jī)攻時(shí)，絲錐校準(zhǔn)部分全部攻出頭，退出時(shí)造成爛牙一錐攻螺紋位置不正，中錐、底錐強(qiáng)行糾正二錐、三錐與補(bǔ)錐不重合而強(qiáng)行攻銷(xiāo)絲錐沒(méi)有經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，切削堵塞把螺紋啃傷攻部通孔螺紋時(shí)，絲錐到底后仍繼續(xù)扳旋絲錐用絞桿帶著退出絲錐絲錐刀齒上留有積屑瘤沒(méi)有選用合適的切削液11）絲錐切削部分切入后仍施加軸向壓力1）檢查底孔直徑，把底孔擴(kuò)大后再攻螺紋2）兩手握住絞桿用力要均勻，不得左右搖擺3）機(jī)攻時(shí)，絲錐校準(zhǔn)部分不

42、能出頭4）當(dāng)初錐攻如12圈后，如有歪斜應(yīng)及時(shí)糾正5）換用二錐、三錐時(shí)，應(yīng)先用手將其旋入，再用絞桿攻制6）絲錐每旋進(jìn)12圈要倒轉(zhuǎn)0.5圈，使切屑折斷后排出7）攻制不通過(guò)螺紋時(shí)，要在絲錐上做出升讀標(biāo)記8）能用手直接旋動(dòng)絲錐時(shí)應(yīng)停止使用絞桿9）用油石進(jìn)行修磨10）重新選用合適的切削液11）絲錐切削部分全部切入后應(yīng)停止施加壓力螺紋歪斜1）手攻時(shí)，絲錐位置不正2）機(jī)攻時(shí)，絲錐與螺紋底孔不同軸1）目測(cè)或用角尺等工具檢查2）鉆底孔后不改變工件位置，直接攻制螺紋螺紋牙深不夠1）攻螺紋前底孔直徑過(guò)大2）機(jī)攻時(shí)，絲錐與螺紋底孔不同軸1）正確計(jì)算底孔2）鉆底孔后部改變工件位置，直接攻制螺紋螺紋表面粗糙度過(guò)粗1）絲錐

43、前后面粗糙度粗2）絲錐前后角太小3）絲錐磨鈍4）絲錐刀齒上粘有積屑瘤5）沒(méi)有選用合適的切削液6）切屑拉傷螺紋表面1）重新修磨絲錐2）重新刃磨絲錐或更新3）修磨絲錐或更新4）用油石進(jìn)行修磨5）重新選用合適的切削液6）經(jīng)常倒轉(zhuǎn)絲錐，折斷切屑，采用左旋容屑槽絲錐損壞原因及防止方法損壞形式產(chǎn)生原因防止方法絲錐崩牙1）工件材料硬度過(guò)高，或有夾雜物2）切屑堵塞，使絲錐在孔中擠死3）絲錐在孔出口處單邊受力過(guò)大1）攻螺紋前，檢查底孔，表面質(zhì)量和清理砂眼夾渣鐵豆等雜物，攻螺紋速度要慢2）攻螺紋是絲錐壓經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，保證斷屑和退出清理切屑3）先應(yīng)可清理出口處，使其完整，攻到出口處前，機(jī)攻要改為手攻，速度要慢，用力要小

44、絲錐斷在孔中1）鉸孔選擇不當(dāng)，手柄太長(zhǎng)或用力不均，用力過(guò)大2）絲錐位置不正，單邊受力過(guò)大或強(qiáng)行糾正3）材料過(guò)硬，絲錐又鈍4）切屑堵塞，斷屑和排屑刃不良，使絲錐在孔中擠死5)底孔直徑太小6）攻不通過(guò)時(shí)，絲錐已攻不到底了，仍用力攻削7）工件材料過(guò)硬又粘1）正確選擇鉸桿，用力均勻而平穩(wěn)，發(fā)現(xiàn)異常要檢查原因，不能蠻干2）一定要讓絲錐和孔端面垂直，不宜強(qiáng)行攻螺紋3）修磨絲錐，適應(yīng)工件材料4）經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，保證切屑，修磨刃傾角，以利排屑，孔盡量深些5）正確選擇底孔直徑6）應(yīng)根據(jù)深度在絲錐上做標(biāo)記，或機(jī)攻時(shí)采用安全卡頭7）對(duì)材料作適當(dāng)處理，以改善其切削性能，采用鋒利的絲錐附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓缸焊接

45、工藝規(guī)范 目的和適用范圍本規(guī)范規(guī)定了液壓缸焊接件的技術(shù)要求及檢驗(yàn)規(guī)則。本規(guī)范適用于我公司所有液壓缸焊接件的CO2/MAG氣體保護(hù)焊及焊條手工電弧焊接。對(duì)有特殊要求的，可參照此規(guī)范或按相關(guān)技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。本規(guī)范引用如下標(biāo)準(zhǔn) GB/T 985 氣焊、手工電弧焊焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB/T 3323-2005 鋼溶化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)GB/T 6417.1-2005 金屬溶化焊焊縫缺陷分類及說(shuō)明GB/T 8110 氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 12469-1990 焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級(jí)GB/T 15830-1995 鋼制管道對(duì)接環(huán)焊用技術(shù)條

46、件JB/T 6046 碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件縫超聲波探傷方法和檢驗(yàn)結(jié)果的分級(jí)JB/T 5943-1991 工程機(jī)械 焊接件通焊后熱處理方法XYG8-10 抽樣檢查方法技術(shù)要求3.1. 液壓缸焊接件的制造應(yīng)符合經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定3.2.CO2鋼瓶的使用要求 常溫（20 C50C）下瓶裝液態(tài)CO2壓力應(yīng)在5MPa以上，瓶中壓力小于1MPa時(shí)不得再繼續(xù)使用，不用時(shí)鋼瓶應(yīng)放完余氣以備再次充裝。3.3. 焊接件材料和焊接材料3.3.1 用于焊接件的材料鋼號(hào)、規(guī)格尺寸等應(yīng)符合圖樣要求，檢驗(yàn)合格后方可使用。常用鋼號(hào)為Q235、20、35、45、27SiMn。3.3.2 用于焊接

47、的材料和焊接材料進(jìn)廠時(shí)應(yīng)按材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，檢驗(yàn)合格后方可使用。3.3.3 焊接材料選用應(yīng)按工藝技術(shù)文件的規(guī)定，凡技術(shù)文件中未明確規(guī)定焊條、焊絲型號(hào)時(shí)，焊條型號(hào)為E5016；焊絲型號(hào)為ER50-6，如需高強(qiáng)度焊絲時(shí)應(yīng)選用HO8Mn2SiMoA.焊絲應(yīng)符合GB/T 8110標(biāo)準(zhǔn)。3.3.4 焊條在施焊前必須烘干，烘干后的焊條在一天內(nèi)使用，超過(guò)一天，必須重新烘干，烘干次數(shù)不得超過(guò)三次。3.4 焊前要求3.4.1 全部零件須檢驗(yàn)合格后，方可組裝。3.4.2 組裝焊接零件的焊縫坡口形式與尺寸及焊縫間隙應(yīng)符合經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件。設(shè)計(jì)編制工藝要求符合GB/T 985的規(guī)定。3.4.3 CO2或

48、混合保護(hù)氣體焊前必須放水提純。3.4.4 焊接前需將距焊縫邊緣（不小于10mm）范圍內(nèi)焊接結(jié)構(gòu)表面上的鐵銹、油、油漬、塵土等雜物除凈，并去除潮濕。焊絲、焊條無(wú)缺損及油污。3.4.5 液壓缸用油管、芯管、缸體等過(guò)油腔體施焊前，必須對(duì)管內(nèi)外表面進(jìn)行酸洗、磷化或噴砂處理除銹。3.4.6 焊前預(yù)熱處理凡公稱尺寸200mm的45#鋼材料必須進(jìn)行焊道預(yù)熱處理，預(yù)熱溫度為200C250C。特殊要求除外。3.5 焊接要求3.5.1 定位焊采用的焊接規(guī)范應(yīng)與正式焊接時(shí)相同3.5.2 首次采用焊接的新牌號(hào)鋼材、新焊條、新焊絲的焊接工藝、新的焊接方法等，必須在正式施焊前做出工藝評(píng)定，評(píng)定合格后方能施焊。3.5.3 禁止在非焊縫區(qū)引弧，焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝要求。3.5.4 在焊接過(guò)程中對(duì)粗糙度要求Ra3.2以上的表面應(yīng)加以保護(hù)。3.5.5 對(duì)圖樣及工藝規(guī)程中焊接表示不明確的零件不得焊接，經(jīng)技術(shù)部門(mén)相關(guān)人員解釋后方可施焊。3.6 焊后