混凝土質量缺陷成因及預防措施

清水砼質量缺陷成因及主要防治措施

何為清水水混凝土土？《清水混凝凝土應用用技術規(guī)規(guī)程》JGJ169-2009中術語為為“直接接利用混混凝土成成型后的的自然質質感作為為飾面效效果的混混凝土工工程”。。北京市地地方標準準《建筑工程程清水混混凝土施施工技術術規(guī)程》術語為““以混凝凝土原澆澆注面或或以透明明保護劑劑做保護護處理的的混凝土土表面為為外表面面，通過過混凝土土的本色色和自身身質感以以及精心心設計施施工的外外觀質量量來實現(xiàn)現(xiàn)美觀效效果的現(xiàn)現(xiàn)澆混凝凝土工程程”。在這兩個個規(guī)程中中都強調調了其應應該是本本色的原原表面，，說明實實現(xiàn)混凝凝土美觀觀效果的的途徑是是本色的的、精心心設計的的和施工工的?？煽梢娗逅炷镣临|量是是同時滿滿足內在在質量和和外觀質質量要求求，也是是現(xiàn)代混混凝土應應用的主主要發(fā)展展方向。。何為清水水混凝土土？清水混凝凝土國外外稱無裝裝飾混凝凝土,即混凝土土表面在在拆除模模板后不不加以任任何裝飾飾,而是直接接由結構構主體混混凝土本本身的自自然質感感和經精精心設計計的接縫縫和對拉拉螺栓孔孔等組合合而形成成的一種種自然狀狀態(tài)裝飾飾面。因因此,其表面比比普通混混凝土更更加平整整、顏色色更加一一致且有有一定光光澤,杜絕蜂窩窩麻面等等質量通通病,并無碰損損和污染染,同時節(jié)約約外加的的表面抹抹灰等裝裝飾費用用,體現(xiàn)“快快、省、、美”的的優(yōu)點。它的特點是要求混混凝土強強度等級級高,工藝精細細,操作工人人技術過過硬?，F(xiàn)澆清水水混凝土土對施工工的挑戰(zhàn)戰(zhàn)性極大大,清水混凝凝土是將將原來只只作為結結構的混混凝土轉轉化為作作為建筑筑立面的的混凝土土，用它它最本質質的材料料質感來來表現(xiàn)建建筑的內內涵，難難度比結結構砼大大的多。。清水混凝凝土外觀觀要求目前國內內還沒有有清水混混凝土的的規(guī)范和質量評定定標準,缺乏判定定依據(jù)以以及顏色色和色差差的控制制要求,參照有關關論文,清水砼除除滿足普普通混凝凝土的技技術要求求外,還應按以以下要求求進行施施工質量量控制(僅供參考考):((1)色澤:色澤在清清水混凝凝土的質質量控制制中占有有很重要要的位置置,原材料配配比、摻摻量以及及產地不不同,都會影響響混凝土土的色澤澤。清水水砼的顏顏色要求求基本一一致,面對構件件面5m看不到明明顯色差差；(2)氣泡:清水砼表表面氣泡泡要保持持均勻、、細小,杜絕出現(xiàn)現(xiàn)蜂窩、、麻面,基本消除除表面氣氣泡。清清水砼表表面氣孔孔直徑介介于0．8mm～2mm,,不應出現(xiàn)現(xiàn)2.5mm以上的氣氣孔,且氣孔深深度不大大于2mm,,氣孔率不不大于0.09%；

清水混凝凝土外觀觀要求(3)裂縫:清水砼表表面無明明顯裂縫縫,不得出現(xiàn)現(xiàn)寬度大大于0.12mm或長50mm以上的裂裂縫；(4)平整度:表面平整整度不大大于2mm,,節(jié)段間垂垂直度不不大于3mm,,允許偏差差不大于于2mm；(5)光潔度:脫模后表表面平整整光滑,色澤均勻勻,無油跡、、銹斑、、粉化物物,無流淌和和沖刷痕痕跡；(6)觀感缺陷陷:無漏漿、、跑模和和脹模造造成的缺缺陷,無錯臺,無冷縫或或夾雜物物,無蜂窩、、麻面、、孔洞及及露筋,無剔鑿或或涂刷修修補處理理痕跡。。砼質量缺缺陷產生生的主要要原因由于模板板縫口加加工精度度不夠或或模板剛剛度不夠夠、原材材料、砼砼配合比比、施工工方法及及施工工工藝的不不規(guī)范、、施工管管理水平平、結構構型式特特殊、氣氣候條件件惡劣、、成品保保護意識識不強等等種種原原因，很很容易產產生混凝凝土質量量缺陷。。找到混凝凝土產生生質量缺缺陷的內內因，在在施工中中有針對對性的采采取預防防措施，，可以規(guī)規(guī)避混凝凝土質量量缺陷或或提高混混凝土質質量。有有些人說說：“既既然是質質量通病病，就無無法消除除”。我我認為這這是一種種誤解或或主觀理理由。為了提高高清水混混凝土施施工質量量,施工過程程中應充充分考慮慮各種影影響因素素,需從清水水混凝土土施工要要求、原原材料的的選用、、配合比比的設計計、模板板和脫模模劑選用用、清水水混凝土土的澆筑筑和振搗搗過程控控制、拆拆模和養(yǎng)養(yǎng)護的控控制、清清水混凝凝土成品品的保護護、清水水混凝土土表面修修復、透透明保護護膜的涂涂刷等進進行全方方位控制制，是一一項系統(tǒng)統(tǒng)工程，，缺一不不可，重重在過程程控制，，成在細細節(jié),將各種因因素對清清水混凝凝土的影影響降到到最低,完成滿意意的清水水混凝土土工程。。清水砼構構件存在在的兩大大難題一是抗裂裂問題二是表面面質量混凝土的的質量缺缺陷1、砼色差差2、模板接接縫錯臺臺3、施工縫縫不平順順或有深深灰色帶帶或有夾夾層現(xiàn)象象4、表面裂裂縫5、光潔度度較差6、鋼筋保保護層厚厚度離散散性較大大7、氣泡、、泛砂8、鋼筋顯顯隱9、垂直度度超標10、麻面11、蜂窩12、孔洞13、外形尺尺寸偏差差14、露筋現(xiàn)現(xiàn)象15、缺棱掉掉角現(xiàn)象象16、混凝土土強度不不均勻17、成品保保護不當當，污染染砼外觀觀。18、色斑（（骨料顯顯露）19、砼泌水水目前存在在的主要要質量缺缺陷1、砼色差差2、模板接接縫錯臺臺3、施工縫縫不平順順或有深深灰色帶帶或有夾夾層現(xiàn)象象4、表面裂裂縫5、光潔度度較差6、鋼筋保保護層厚厚度離散散性較大大7、氣泡、、泛砂8、鋼筋顯顯隱9、垂直度度超標砼質量缺缺陷防治治措施技術措施施和管理措施施，二者相相鋪相成成，以技技術措施施為支撐撐，以管管理措施施為基礎礎；強化化過程控控制，狠狠抓制度度落實。。一、砼質質量缺陷陷產生原原因和主主要防治治措施1、混凝土色色差2、模板接縫縫錯臺3、施工縫不不平順或或有深灰灰色帶或或有有夾層現(xiàn)現(xiàn)象4、表面裂縫縫5、光潔度較較差6、鋼筋保護護層厚度度離散性性較大7、氣泡、泛泛砂8、鋼筋顯隱隱9、垂直度超超標10、麻面11、蜂窩12、孔洞13、外形尺寸寸偏差14、露筋現(xiàn)象象15、缺棱掉角角現(xiàn)象16、混凝土強強度不均均勻17、成品保護護不當，，污染砼砼外觀。。18、砼泌水1.混凝土色色差1.1產生原因因1.2主要防治治措施混凝土色色差1.1產生原因因（1）原材料料選擇不不當，質質量不穩(wěn)穩(wěn)定；采采用不同同品牌的的水泥，，脫模劑劑品牌和和砂石料料產地不不穩(wěn)定，，水泥用用量較多多或用量量過少，，砂子用用量多；；（2）配合比比設計坍坍落度較較大；混混凝土拌拌和時控控制不穩(wěn)穩(wěn)定，坍坍落度波波動性較較大；砼砼待澆時時間長，，坍落度度損失較較大；坍落度較較通常采采用的坍坍落度略略減少1～2cm，使混凝凝土拌和和物稠一一點、粘粘一點，，振搗效效果好一一些，有有利于混混凝土外外觀質量量。為此此，需將將通常的的非泵送送混凝土土的坍落落度由7～9cm，調整為為（7±1）cm，泵送混混凝土由由12～16cm，調整為為11～14cm。施工時時，要求求混凝土土攪拌運運送對混混凝土坍坍落度波波動嚴格格按照上上下限限限差控制制，以保保證混凝凝土的塑塑性穩(wěn)定定；1.1產生原因因（3）混凝土土澆注時時操作不不規(guī)范，，振搗時時間控制制不準確確。如落落差過大大導致砼砼離析而而產生色色差；早早振、欠欠振、過過振等；；（4）計量不不準確、、拌和時時間短、、坍落度度不穩(wěn)定定，混凝凝土拌和和物中必必然出現(xiàn)現(xiàn)水泥砂砂漿分布布不勻，，給混凝凝土灌注注帶來先先天性不不足，會會在混凝凝土表面面留下““胎記””色差，，或出現(xiàn)現(xiàn)混凝土土振搗容容易離析析、泌水水等非勻勻質現(xiàn)象象；當水泥用用量達350kg／m3以上的混混凝土，，可稱之之為富水水泥混凝凝土，混混凝土的的攪拌時時間要適適當延長長。采用用強制式式攪拌機機時，攪攪拌時間間控制為為1.5～2min；當摻有有外加劑劑時，攪攪拌時間間應增加加1min；（5）混凝土土表面缺缺陷修補補時材料料選擇不不當，造造成修補補痕跡明明顯；（6）翻模施施工，周周期長、、多次翻翻模澆注注完成，，水泥批批次不同同。（7）鋼筋綁綁扎絲頭頭過長并并未彎向向鋼筋內內側，扎扎絲頭銹銹蝕產生生色差。。1.1產生原因因（8）砂率偏偏低。當當減水劑劑（水劑劑約在1%，粉劑1.5%%左右）摻摻量不大大的情況況下，砂砂率較通通常情況況稍提高高1%——2%，混凝土土的澆搗搗塑性明明顯改善善，混凝凝土成型型后粗骨骨料被砂砂漿包裹裹覆蓋層層厚度均均勻，混混凝土表表面避免免出現(xiàn)““相料色色差”；；（9）鋼筋顯隱隱、骨料料顯隱與附近區(qū)區(qū)域產生生明顯色色差；混混凝土養(yǎng)養(yǎng)護不到到位，方方法不得得當；（10）模板拋拋光除銹銹較差或或不均；；（11）脫模劑劑選用不不當、涂涂刷不均均、涂刷刷后保護護不當、、待澆時時間較長長等；（12）篩砂洗洗石不規(guī)規(guī)范，雜雜質過多多；（13）翻模施施工，上上節(jié)段砼砼澆注時時因基模模段砼收收縮而流流淌的白白色痕跡跡導致色色差。1.2主要防治治措施1.2..1原材料的的控制（1）水泥首首選硅酸酸鹽水泥泥，要求求廠家、、強度等等級、批批號，熟熟料等穩(wěn)穩(wěn)定；（2）粗、細細骨料要要求連續(xù)續(xù)級配、、產地固固定、顏顏色一致致、含泥泥、雜質質量不超超標等；；（3）粉煤灰灰，宜選選用I級粉煤灰灰，要求求供應廠廠商固定定，雜物物不超標標等；（4）外加劑劑，要求求供應商商、品牌牌固定，，摻量計計量確準準；使用用前應做做匹配試試驗。.1.2..2配合比（1）盡可能能采用小小的坍落落度和水水灰比，，減少泌泌水的可可能性；；（2）增加砂砂石料含含水量測測定頻率率（特別別是雨季季，飽和和沙含水水率達10%左右）），及時時調整施施工配合合比用水水量；（3）保證拌拌和時間間，避免免出現(xiàn)生生料，保保證砼和和易性；；（4）配合比比投料的的隨意性性,特別是外外加劑一一定要事事前分裝裝好,定時檢查查計量系系統(tǒng);1.2主要防治治措施1.2..3規(guī)范砼澆澆注工藝藝和振搗搗時間（1）落實施施工技術術保證措措施、現(xiàn)現(xiàn)場組織織措施，，嚴格執(zhí)執(zhí)行有關關規(guī)定。。（2）合理調調度攪拌拌輸送車車送料時時間，減減少待澆澆時間,保證入模模坍落度度基本一一致。（3）嚴格控控制每次次下料的的高度和和厚度。。落差過過大，會會導致混混凝土離離析及砼砼漿飛濺濺污染模模板，產產生色差差和脫皮皮等；保保證分層層厚度不不超過30cm。（4）嚴格控控制振搗搗方法、、時間，，不得漏漏振和過過振、欠欠振和早早振?？煽刹捎枚握駬v搗法，以以減少表表面氣泡泡。振搗搗棒插入入下一層層混凝土土的深度度不少于于10cm，振搗時時間以混混凝土泛泛漿不再再下沉和和表面無無氣泡泛泛起為止止，一般般為15S左右。1.2..4養(yǎng)護控制制避免和減減小清水水混凝土土色差，，混凝土土早期硬硬化期間間的養(yǎng)護護十分重重要，應應在48h后拆除；；表面養(yǎng)養(yǎng)護的遮遮蓋物不不得直接接用草墊墊或草包包鋪蓋；；養(yǎng)護液液噴灑均均勻、方方法正確確；最好好采用塑塑料薄膜膜嚴密覆覆蓋養(yǎng)護護。1.2主要防治治措施1.2..5增加專門門水泥罐罐,按照同一一區(qū)域清清水砼的的水泥用用量貯存存水泥,下次批量量進水泥泥前須清清罐,以免不同同批次水水泥混合合;現(xiàn)場合理理安排施施工部位位,同一區(qū)域域構件集集中施工工,保證同批批次水泥泥用在同同一區(qū)域域構件,以免產生生色差。。1.2..6表面缺陷陷修補控控制對表面局局部出現(xiàn)現(xiàn)的氣泡泡、孔眼眼和砂斑斑點等缺缺陷，拆拆模后應應立即清清除表面面浮漿和和松動的的砂子，，采用相相同品種種、相同同強度等等級的水水泥拌制制成水泥泥漿體，，修復缺缺陷部位位，待水水泥漿體體硬化后后，用細細砂紙將將整個構構件表面面均勻地地打磨光光潔，并并用水沖沖洗潔凈凈，確保保表面無無色差。。.1.2..7規(guī)范模板板清理和和除銹;選用模板板漆和液液體石蠟蠟等脫模模劑,不宜采用用油質脫脫模劑(黃河灘區(qū)區(qū)風沙大大)。.1.2.8規(guī)范篩砂砂洗石;鋼筋綁扎扎絲頭不不宜過長長并彎向向鋼筋里里側。（（國外將將多余絲絲頭剪掉掉，綁扎扎絲頭長長度不應應大于15mm。）.1.2.9先將基模模拉桿擰擰緊,使模板緊緊貼砼面面后再安安裝翻轉轉模板。。2．模板接接縫錯臺臺2．1產生的原原因2．2主要防治治措施模板接縫縫錯臺2．1產生的原原因（1）測量放放樣誤差差過大；；（2）模板安安裝出現(xiàn)現(xiàn)錯臺，，未校正正；模板板縫口加加工精度度不夠或或模板剛剛度不夠夠；每套套翻模各各節(jié)之間間不匹配配；不同同套模板板之間混混用；（3）砼澆注注時模板板位移變變形；（4）已澆砼砼因模板板頂部傾傾斜或漲漲模，上上層模板板糾正復復位形成成錯臺；；（5）模板拉拉桿松緊緊程度不不均引起起錯臺；；（6）翻模施施工，基基模砼收收縮引起起錯臺；；2．2主要防治治措施（1）減少測測量誤差差；（2）提高操操作工人人責任心心，加大大驗收力力度，落落實崗位位責任制制；（3）驗算模模板剛度度，加強強模板支支撐；（4）加強每每節(jié)模板板的驗收收，避免免形成累累計錯臺臺；（5）模板拉拉桿松緊緊程度應應均勻，，建議用用扭矩扳扳手施力力；（6）先將基基模拉桿桿施力，，將模板板與砼表表面貼密密后再安安裝翻轉轉模板。。3．施工縫不不平順或或有深灰灰色帶或或有夾層層現(xiàn)象3．1外觀現(xiàn)象象3．2產生原因因3．3主要防治治措施3．4治理方法法施工縫不不平順或或有深灰灰色帶或或有夾層層現(xiàn)象3．1外觀現(xiàn)象象施工縫夾夾層表現(xiàn)現(xiàn)為施工工縫處砼砼結合不不好，有有縫隙或或夾有雜雜物，造造成結構構整體性性不良。。3．2產生原因因（1）砼澆注注頂面不不平整或或鑿毛不不平順；；（2）砼坍落落度大，，振搗時時粉煤灰灰上??；；（3）砼澆注注前未認認真處理理施工縫縫表面；；3．3主要防治治措施(1)砼灌注前前在模板板內側四四周標示示出砼頂頂面位置置，砼收收面時根根據(jù)標示示的位置置掛上水水平線，，保證施施工縫水水平；砼砼鑿毛深深度一致致、平順順；(2)控制砼坍坍落度，，如砼坍坍落度偏偏大，將將頂層5厘米范圍圍內砼鑿鑿去，防防止深灰灰色帶出出現(xiàn)；(3)施工縫鑿鑿毛應規(guī)規(guī)范并應應充分濕濕潤和沖沖洗干凈凈，殘留留在砼表表面的水水予以清清除，砼砼灌注前前，施工工縫宜先先鋪一層層與砼同同標號的的水泥漿漿砂或細細石砼，，然后澆澆注砼。。3．4治理方法法當表面縫縫隙較細細時，可可用清水水將縫隙隙沖洗干干凈，充充分濕潤潤后抹水水泥漿；；當表面面縫隙較較寬時，，對夾層層進行剔剔鑿，將將夾層中中的雜物物和松軟軟砼清除除并沖洗洗干凈、、充分濕濕潤，再再灌注提提高一個個強度等等級的細細石砼或或水泥砂砂漿，搗搗實并認認真養(yǎng)護護。4．表面裂縫縫4.1干縮裂縫縫成因及及防治措措施4.1..1產生原因因4.1..2主要防治治措施4.2塑性收縮縮裂縫成成因及防防治措施施4.2..1外觀現(xiàn)象象4.2..2產生原因因4.2..3主要防治治措施4.3鋼筋輻射射裂縫成成因及防防治措施施4.3..1產生原因因4.3..2主要防治治措施4.4沉陷裂縫縫成因及及防治措措施4.4..1產生原因因4.4..2主要防治治措施4.5溫度裂縫縫成因及及防治措措施4.5..1產生原因因4.5..2主要防治治措施

4.1干縮裂縫縫成因及及防治措措施4.1..1產生原因因干縮裂縫縫多出現(xiàn)現(xiàn)在混凝凝土澆筑筑完畢后后的一周周左右，，水泥漿漿中水分分的蒸發(fā)發(fā)會產生生干縮。。干縮裂裂縫影響響混凝土土的抗?jié)B滲性、耐耐久性和和承載力力等。4.1..2主要防治治措施(1)選用收縮縮量較小小的水泥泥，一般般采用中中低熱水水泥和粉粉煤灰水水泥，降降低水泥泥的用量量；(2)混凝土的的干縮受受水灰比比的影響響較大，，在混凝凝土配合合比設計計中應盡盡量控制制好水灰灰比的選選用，同同時摻加加適量的的減水劑劑；(3)嚴格控制制混凝土土配合比比，用水水量不宜宜大于設設計用水水量；(4)延長拆模模時間，，加強混混凝土的的早期養(yǎng)養(yǎng)護并適適當延長長養(yǎng)護時時間。冬冬季施工工時要適適當延長長混凝土土保溫覆覆蓋時間間，并涂涂刷養(yǎng)護護劑養(yǎng)護護；(5)在混凝土土結構中中設置合合適的收收縮縫；；(6)二次收漿漿抹面。。（適用用于砼頂頂面）4.2塑性收縮縮裂縫成成因及防防治措施施4.2..1外觀現(xiàn)象象塑性收縮縮是指混混凝土在在凝結之之前，表表面因失失水較快快而產生生的收縮縮。塑性性收縮裂裂縫一般般在干熱熱或大風風天氣出出現(xiàn)，裂裂縫多呈呈中間寬寬，兩側側細且長長短不一一，互不不連貫狀狀態(tài)。較較短的裂裂縫一般般長20～30厘米，較較長的裂裂縫可達達2～3米，寬1～5毫米。4.2..2產生原因因混凝土在在終凝前前或剛終終凝時，，受高溫溫或大風風的影響響，混凝凝土表面面失水過過快，造造成毛細細管中產產生較大大的負壓壓而使混混凝土體體積急劇劇收縮，，而此時時混凝土土強度又又無法抵抵抗其本本身收縮縮，因此此產生龜龜裂。影影響混凝凝土塑性性收縮開開裂的主主要因素素:水灰比、、混凝土土的凝結結時間、、環(huán)境溫溫度、風風速、相相對濕度度等。4.2..3主要防治治措施(1)選用干縮縮值較小小早期強強度較高高的硅酸酸鹽或普普通硅酸酸鹽水泥泥。(2)嚴格控制制水灰比比，摻加加高效減減水劑來來增加混混凝土的的坍落度度和和易易性，減減少水泥泥及水的的用量。。(3)澆筑混凝凝土之前前，將基基層和模模板灑水水濕透均均勻。(4)及時覆蓋蓋塑料薄薄膜或者者潮濕的的麻片等等，保持持混凝土土終凝前前表面濕濕潤，或或者在混混凝土表表面噴灑灑養(yǎng)護劑劑等進行行養(yǎng)護。。(5)在高溫和和大風天天氣要設設置遮陽陽和擋風風設施，，及時養(yǎng)養(yǎng)護。4.3鋼筋輻射射裂縫成成因及防防治措施施4.3..1產生原因因大體積砼砼水泥水水化熱能能使砼內內部溫度度升高到到70℃~~90℃℃,砼澆注24小時之內內溫度上上升最快快,72小時以后后稍慢；；溫度上上升，砼砼體積增增大，隨隨著溫度度下降，，砼體積積收縮，，在砼收收縮時極極易引起起鋼筋表表面的輻輻射性裂裂縫；鋼鋼筋表面面的輻射射性裂縫縫深度一一般為鋼鋼筋直徑徑的2.5倍，如果果鋼筋保保護層太太薄，則則產生順順筋方向向的輻射射性裂縫縫；鋼筋筋保護層層太厚，，也產生生裂縫，，那是收收縮性裂裂縫，無無任何規(guī)規(guī)律性，，是網(wǎng)裂裂。4.3..2主要防治治措施(1)加強養(yǎng)生生，內降降外蓄，，減小溫溫度梯度度，保證證砼內外外溫差不不大于25℃；(2)控制鋼筋筋保護層層不小于于設計厚厚度；(3)在滿足結結構受力力的情況況下，盡盡量減小小鋼筋直直徑。試試驗證明明，直徑徑16mm~18mm的鋼筋，，輻射裂裂縫最小小。4.4沉陷裂縫縫成因及及防治措措施4.4..1產生原因因沉陷裂縫縫是由于于結構地地基土質質不勻、、松軟，，或回填填不實或或浸水而而造成不不均勻沉沉降所致致；或者者因為模模板剛度度不足，，模板支支撐間距距過大或或支撐底底部松動動等導致致，特別別是在冬冬季，模模板支撐撐在凍土土上，凍凍土化凍凍后產生生不均勻勻沉降，，致使混混凝土結結構產生生裂縫。。4.4..2主要防治治措施(1)對松軟土土、填土土地基在在上部結結構施工工前應進進行必要要的夯實實和加固固；(2)保證模板板有足夠夠的強度度和剛度度，且支支撐牢固固，并使使地基受受力均勻勻；(3)防止混凝凝土澆灌灌過程中中地基被被水浸泡泡；(4)模板拆除除的時間間不能太太早，且且要注意意拆模的的先后次次序；(5)在凍土上上搭設模模扳時要要注意采采取一定定的防治治措施4.5溫度裂縫縫成因及及防治措措施4.5..1產生原因因溫度裂縫縫多發(fā)生生在大體體積混凝凝土表面面或溫差差變化較較大地區(qū)區(qū)。較大大的溫差差造成內內部與外外部熱脹脹冷縮的的程度不不同，使使混凝土土表面產產生一定定的拉應應力。當當拉應力力超過混混凝土的的抗拉強強度極限限時，混混凝土表表面就會會產生裂裂縫，這這種裂縫縫多發(fā)生生在混凝凝土施工工中后期期?；炷潦┕すぶ挟敎販夭钭兓^大，，或者是是混凝土土受到寒寒潮襲擊擊，會導導致混凝凝土表面面溫度急急劇下降降而產生生收縮，，表面收收縮的混混凝土受受內部混混凝土的的約束，，產生很很大的拉拉應力而而產生裂裂縫，這這種裂縫縫通常只只在混凝凝土表面面較淺的的范圍內內產生。。溫度裂縫縫的走向向通常無無一定規(guī)規(guī)律，大大面積結結構裂縫縫?？v橫橫交錯；；梁板類類長度尺尺寸較大大的結構構，裂縫縫多平行行于短邊邊；深入入和貫穿穿性的溫溫度裂縫縫一般與與短邊方方向平行行或接近近平行，，裂縫沿沿著長邊邊分段出出現(xiàn)，中中間較密密。裂縫縫寬度大大小不一一，受溫溫度變化化影響較較為明顯顯，冬季季較寬，，夏季較較窄。此此種裂縫縫的出現(xiàn)現(xiàn)會引起起鋼筋銹銹蝕，混混凝土碳碳化，降降低混凝凝土的抗抗凍融、、抗疲勞勞及抗?jié)B滲能力等等。4.5溫度裂縫縫成因及及防治措措施4.5..2主要防治治措施(1)優(yōu)化混凝凝土配合合比設計計。選用用低熱水水泥及其其用量，，摻用適適量粉煤煤灰，摻摻適量緩緩凝劑，，控制混混凝土澆澆注速度度，以推推遲水泥泥水化熱熱釋放，，從而降降低混凝凝土的溫溫升值；；(2)原材料采采用降溫溫措施；；(3)合理布置置冷卻管管,采用內降降外蓄，，控制內內外溫差差；(4)采用薄層層澆注方方法；(5)預留溫度度收縮縫縫；(6)混凝土中中摻適量量纖維材材料。5.光潔度較較差影響光潔潔度的因因素很多多，脫模模后砼表表面應平平整光滑滑,色澤均勻勻,無油跡、、銹斑、、粉化物物,無流淌和和沖刷痕痕跡。提高砼表表面光潔潔度,可采取以以下措施施:(1)模板剛度度及制作作精度和和拼裝后后的縫、、洞處理理是砼表表面達到到光潔效效果主要要因素之之一。必必須保證證邊線平平直精致致，模板板表面平平整、光光潔、無無明顯缺缺陷；不不得存在在板縫和和洞眼、、劃傷、、開皮、、破裂等等不良現(xiàn)現(xiàn)象。(2)鋼模表面面打磨除除銹不精精、脫模模劑涂刷刷不均、、混凝土土早振、、過振、、欠振等等直接影影響砼表表面光潔潔度。為為保證箱箱梁外觀觀混凝土土表面光光潔度，，在模板板組拼之之前，應應將模板板面仔細細打磨，，清除浮浮銹，均均勻涂刷刷脫模劑劑，組拼拼后在未未進行下下道工序序前，應應采取覆覆蓋措施施，保證證模內潔潔凈。(3)脫模劑的的選擇是是砼表面面能否達達到光潔潔效果的的決定性性因素。。建議使使用模板板漆或液液體石蠟蠟等脫模模劑，該該項目（（風沙大大）不宜宜使用油油質脫模模劑。涂涂刷脫模模劑后應應達到平平整、光光潔，無無流墜，，無紋跡跡；(4)砼配比除除滿足強強度和耐耐久性、、抗?jié)B的的要求外外，還應應略增加加水泥用量量和砂率，稍減用水量。光潔度5.光潔度較較差水泥用量量根據(jù)經驗驗，延長長砼的模模內養(yǎng)護護期或加加大水泥泥用量，，是有利利于砼表表面的自自然光潔潔度。但但施工現(xiàn)現(xiàn)場模板板的周轉轉一般是是根據(jù)進進度確定定的，延延長砼模模內養(yǎng)護護期較難難做到，，因此，，摻加減減水劑，，相對增增加水泥泥用量是是較為普普遍的做做法。砂率除與級配配、空隙隙率有關關外，還還與砂子子的粗細細程度（（細度模模數(shù)）有有關。最最佳含砂砂率是指指在砂石石骨料顆顆粒級配配的規(guī)定定條件下下，選擇擇能同時時滿足砼砼質量和和工作和和易性要要求的砂砂子最佳佳含量：：為了促促使砼達達到均勻勻密實度度質量和和充分改改善砼拌拌和物和和易性，，使砼中中細骨料料含量較較通常稍稍微增大大一點。。因為砼砼的勻密密過程是是以和易易性為前前提的，，和易性性包括砼砼拌和物物流動性性、粘聚聚性和保保水性，，而這些些性能還還在于砼砼中有足足夠的水水泥砂漿漿起主要要作用。。當減水水劑（水水劑約1％，粉劑劑約1.5％）摻量量不大的的情況下下，砂率率較通常常稍提高高1-2％，不僅僅砼澆搗搗塑性明明顯改善善，砼成成型后粗粗骨料被被砂漿包包裹覆蓋蓋層厚度度均勻，，砼表面面避免出出現(xiàn)“相相料色差差”。5.光潔度較較差塌落度的控制是是對砼外外觀質量量控制最最重要的的環(huán)節(jié)。。有外觀觀質量要要求的砼砼，塌落落度較通通常一般般采用的的塌落度度略減少少1-2cm，使砼拌拌和物粘粘稠一些些，振搗搗效果好好一些，，有利于于砼外觀觀質量。。為此，，需將通通常的非非泵送砼砼的7-9cm塌落度調調整為7±1cm，泵送砼砼12-16cm調整為11-14cm，施工時時砼攪拌拌、運輸輸控制塌塌落度上上下限，，以求砼砼的塑性性穩(wěn)定。。(5)砼分段、、分層澆澆筑的接接茬間隔隔時間，，在常溫溫下，限限為2個半小時時為宜。。雖然水水泥初凝凝時間不不早于45mmin，終凝時時間不遲遲于10小時，但但砼拌和和物（不不摻緩凝凝劑）的的初凝時時間一般般為4小時左右右，因為為當水泥泥初凝時時砼失去去塑性，，終凝時時砼產生生強度，，如果比比初凝時時間早1小時接茬茬，振搗搗時透入入下層砼砼5－10cm振搗，砼砼表面不不會留下下接茬痕痕跡。如如果超過過3個小時或或4個小時，，此時砼砼已接近近初凝，，砼中水水泥（砂砂）漿的的塑性差差異過大大，振搗搗時難于于分布均均勻，結結果形成成色差帶帶或冷縫縫式色差差。5.光潔度較較差（6）砼振搗搗為達到砼砼均勻密密實性，，澆與振振需協(xié)調調配合，，切忌早早振、欠欠振和過過振。所所謂早振，有兩種種情況：：一是指指本層砼砼厚度未未鋪足或或澆鋪不不到位或或兩側模模之間未未全范圍圍鋪滿，，即砼拌拌和物層層次不清清、順序序零亂，，往往出出現(xiàn)中間間高、兩兩邊低，，或一邊邊高、一一邊低的的堆積和和低洼現(xiàn)現(xiàn)象。二二是指對對本層砼砼澆鋪段段前沿臨臨空部分分，不等等下段砼砼澆鋪銜銜接，就就過早振振搗，這這也稱為為早振。。對于砼砼澆與振振，前后后應相差差一定的的距離，，如澆鋪鋪長度為為10米，則振振搗長度度為（10-1）米，即即前沿一一段至少少相當于于振搗棒棒作用半半徑二倍倍的范圍圍內的砼砼，不要要急于振振搗，待待下一接接段砼澆澆鋪接茬茬后再振振。早振的結結果是：a.砼拌和物物有流動動現(xiàn)象，，砂漿與與骨料分分離或水水泥砂漿漿流向低低處；b.再澆筑砼砼時，隨隨砼澆筑筑面增高高，砼液液化面上上升，則則富水泥泥漿上浮浮，緊靠靠側模，，形成色色差帶；；欠振會造成砼砼表面不不實，表表面無漿漿而麻面面；所謂謂過振是指砼振振動延時時過長。。振搗時時間同砼砼塌落度度結合起起來，防防止過振振，一般般情況下下，7cm塌落度振振時為25秒；5cm塌落度為為30秒，9cm塌落度為為20秒。過振砼易易產生離離析、泌泌水，離離析較重重的，骨骨料分離離，顯露露砂石或或出現(xiàn)水水波紋狀狀的云斑斑或鱗狀狀色斑。。輕的出出現(xiàn)泌水水、砂斑斑、砂線線。因此，振振搗過程程中不僅僅要防止止早振、、欠振和和過振，，而且要要嚴禁振振搗器振振碰到模模板。5.光潔度較較差（7）灌注砼砼應使用用串桶等等降低自自由落差差，保證證砼入模模不離析析和砼不不碰到箍箍筋而漿漿體飛濺濺污染模模板，污污染在模模板的砼砼漿很快快風干，，風干部部分較薄薄，拆模模時同模模板一起起脫落，，造成砼砼表面色色澤不均均、不光光潔。因因此隨著著澆筑高高度的上上升、位位置的變變化、不不斷用粗粗毛巾抹抹去濺點點，保持持模板面面清潔，，以免影影響砼光光潔效果果。（8）確?；旎炷恋牡暮鸵仔孕?，避免免混凝土土離析和和泌水使使砼表面面泛砂，，直接影影響砼表表面光潔潔度。（9）延長混混凝土的的模內養(yǎng)養(yǎng)護期，，有利于于混凝土土表面的的自然光光潔度。。計劃模模板的成成套數(shù)量量，總是是結合拆拆模使用用周期重重復使用用的原則則（額定定拆模次次數(shù)）來來考慮，，故當模模板使用用要加快快周轉，，不便延延遲拆模模。既然然延長混混凝土的的模內養(yǎng)養(yǎng)護期，，有利于于混凝土土表面的的自然光光潔度，，則可考考慮采用用比通常常情況略略為加大大來計劃劃模板成成套數(shù)量量。養(yǎng)護不宜宜用“水水澆法””養(yǎng)護，，宜用聚聚乙烯薄薄膜將砼砼構件包包裹，以以保持砼砼中原拌拌和水不不蒸發(fā)，，形成自自然真空空養(yǎng)護；；且在交交工前應應注意成成品保護護。5.光潔度較較差（10）立柱施施工一般般采用模模板拼裝裝后采用用吊裝法法入模，，安裝前前應在鋼筋籠上口用用麻袋或或其它柔柔軟制品品將鋼筋籠包裹，，以防入入模過程程中，板板面被劃劃傷，從從而影響響砼成型型后的表表面光潔潔效果。。（11）鋼筋保保護墊塊塊宜采用用月牙形形、鼎形形觸點式式預制砼砼墊塊，，最大限限度地消消除表面面斑跡。。6.鋼筋保護護層厚度度離散性性較大6.1產生原因因6.2主要防治治措施6.1產生原因因(1)保護層墊墊塊密度度不滿足足要求，，未設置置或未按按要求設設置保護護層墊塊塊；(2)保護層墊墊塊本身身強度不不夠，在在施工中中破壞，，不能控控制保護護層厚度度；(3)保護層墊墊塊安裝裝不牢，，在安裝裝模板或或澆注砼砼時轉向向或移位位等，不不能有效效地控制制保護層層厚度；；(4)鋼筋對接接時底節(jié)節(jié)鋼筋位位置偏差差大，難難以短距距離糾正正保護層層厚度；；兩層鋼鋼筋之間間的定位位鋼筋密密度不夠夠，或加加強箍密密度不夠夠，鋼筋筋籠整體體剛度不不夠；綁綁扎鋼筋筋時，沒沒有設置置定位架架，鋼筋筋本身綁綁扎成傾傾斜的，，安裝模模板時已已難以糾糾正而造造成兩側側保護層層均不達達標；(5)鋼筋安裝裝順序不不正確，，綁扎質質量差，，造成鋼鋼筋偏差差過大，，既時模模板正確確，鋼筋筋保護層層厚度也也無法糾糾正；(6)模板本身身剛度和和制作、、安裝尺尺寸偏差差超限。。特別是是縮?，F(xiàn)現(xiàn)象很容容易導致致鋼筋保保護層偏偏小甚至至發(fā)生露露筋現(xiàn)象象。6.2主要預防防措施(1)保護層墊墊塊可采采用混凝凝土材質質或纖維維砂漿材材質，保保證強度度并易于于安裝。。保護層層墊塊安安裝密度度豎直面面不宜小小于4個∕m2、底面不不宜小于于6個∕m2且梅花型型布置；；(2)專人檢查查保護層層設置情情況，建建立簽證證制度。。嚴防鋼鋼筋操作作工人不不看結構構圖紙而而盲目操操作或憑憑經驗操操作，在在需要加加設墊塊塊的部位位不使用用相應的的標準墊墊塊或為為圖省事事亂用墊墊塊或少少用墊塊塊而導致致保護層層偏差。。(3)鋼筋骨架架幾何尺尺寸直接接影響保保護層厚厚度。首首先要確確保鋼筋筋下料及及加工的的精確度度，從根根本上消消除鋼筋筋安裝時時的累計計誤差，，在安裝裝過程中中，要加加強鋼筋筋骨架的的剛度以以防鋼筋筋骨架偏偏位。(4)在澆搗混混凝土時時，要有有專人統(tǒng)統(tǒng)一指揮揮與監(jiān)督督，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問題及及時解決決。已綁綁扎成型型并經驗驗收的鋼鋼筋網(wǎng)上上施工人人員不得得亂踩亂亂踏，設設備器具具不得直直接壓在在上面，，以防造造成墊塊塊被壓扁扁或踩倒倒，以及及混凝土土內鋼筋筋彎曲變變型或位位移，從從而使鋼鋼筋位置置及保護護層厚度度得不到到保證。。同時在在混凝土土澆搗過過程中要要有序進進行振搗搗，防止止局部過過振或振振動棒觸觸及鋼筋筋骨架使使鋼筋骨骨架變形形、錯位位，從而而導致保保護層厚厚度不均均。7.氣泡、泛泛砂的形形成機理理和原因因及防治治措施7.1泡狀的兩兩種形態(tài)態(tài)及形成成原因7.2泛砂按形形成機理理的兩種種形態(tài)及及形成原原因7.3預防措施施7.4表面小缺缺陷處理理方法氣泡7.1泡狀的兩兩種形態(tài)態(tài)及形成成原因水泡：由由于混凝凝土拌合合料不均均，入模模搗固不不到位，，而形成成不規(guī)則則形體的的“水泡泡”，水水泡內表表面無漿漿，呈干干凈內表表面。氣泡：由由于混凝凝土拌合合料不均均，入模模搗固不不到位，，而形成成較為規(guī)規(guī)則的““氣泡””，泡內內表面有有漿痕。。氣泡產生生的原因因：混凝凝土拌合合和搗固固不到位位、混凝凝土澆筑筑層過厚厚，混凝凝土中產產生氣體體排不出出去，吸吸附在模模板表面面，則會會形成氣氣泡。7.2泛砂按形形成機理理的兩種種形態(tài)及及形成原原因砂斑：由由于過振振離析而而形成““砂斑””。砂線：由由于泌水水而形成成“砂線線（紋））”。泛砂產生生的原因因：混凝凝土拌合合和易性性差，砂砂率低，，則混凝凝土的保保水性差差。由于于混凝土土屬不均均質材料料，澆筑筑施工中中內部應應力元不不一致，，總會在在某個路路線上有有弱面，，則水路路就會打打通，多多余的水水聚集并并從此路路流動，，被擠壓壓的水向向上走，，將漿液液帶走，，這樣會會在混凝凝土表面面留下““砂紋””。過振振離析則則形成““砂斑””泌水形成成“砂線線（紋））”7.3預防措施施(1)模板的制制作應符符合要求求。模板工作作窗位置置的間距距和高低低，會影影響工人人入模搗搗固的難難易程度度;模板有足足夠的剛剛度和穩(wěn)穩(wěn)定性，，表面光光滑，接接縫嚴密密無縫隙隙，防止止漏漿，，避免砼砼面泛砂砂;加大附著著式振動動器的數(shù)數(shù)量，這這樣可有有效的減減少砼表表面氣泡泡的產生生。.(2)選擇合適適的外加加劑和脫脫模劑。。砼的外加加劑用以以改善砼砼的性能能，可有有效改善善砼拌合合物流變變性能、、調節(jié)砼砼凝結時時間、硬硬化性能能、提高高砼的強強度和耐耐久性或或其它等等性能，，摻量一一般為水水泥質量量的0.005％～5％左右。。目前，國國內生產產的外加加劑已有有100多個品牌牌，眾多多廠家生生產質量量不一，，各種外外加劑對對不同礦礦物組成成以及不不同品牌牌的水泥泥其作用用效果不不一樣。。建議施工前做做模擬對對比試驗驗(匹配試驗驗)，按試配配摻不同同品牌外外加劑，，通過鋼鋼化玻璃璃觀察氣氣泡、泌泌水現(xiàn)象象，測試試基本項項目，擇擇優(yōu)選擇擇符合施施工要求求的外加加劑。7.3預防措施施脫模劑應通過試試驗選擇擇最合適適的品種種，建議議使用長長效脫模模劑,因風沙較較大,不宜使用用油質脫脫模劑。。(3)控制好施施工配合合比。碎石﹑砂子級配配要良好好，水泥泥要選用用性能穩(wěn)穩(wěn)定，質質量優(yōu)良良的品牌牌，不得得隨意更更換。嚴嚴格控制制好混凝凝土坍落度，施工中中遇到雨雨天，要要及時調調整施工工配合比比。如砂砂率低、、含水量量大，砂砂子在飽飽水狀態(tài)態(tài)下(含水量可可達10％)，如還按按原配合合比施工工，必然然會造成成大面積積泛砂現(xiàn)現(xiàn)象。摻摻入入一定劑劑量的粉煤灰(一般在3％左右)，可改善善混凝土土的和易易性、保保水性和和密實度度，這樣樣混凝土土產生氣氣泡、泛泛砂現(xiàn)象象會大為為減少。。.(4)按要求搞搞好砼拌拌合和運運輸?；炷涟璋韬喜划敭斒钱a生生氣泡、、泛砂一一個重要要方面。。如拌合合不均，，時間不不夠，““生料””會促使使氣泡、、泛砂質質量通病病的發(fā)生生。一般般要求，，混合料料拌合時時間為180s，理想的的投料方方式是先先將碎石石、砂、、水泥、、外加劑劑先攪拌拌90s，然后加加水攪拌拌90s。但工地地上經常常發(fā)生攪攪拌時間間不足120s。7.3預防措施施混凝土運運輸時攪攪拌運輸輸車應連連續(xù)轉動動，保持持混凝土土良好的的和易性性。過長長距離運運輸混凝凝土，如如連續(xù)旋旋轉，勢勢必造成成坍落度度損失，，可能使使混凝土土一入模模搗固，，則離析析，造成成泛砂現(xiàn)現(xiàn)象。為為此，對長距離離運輸，，宜加緩緩凝劑，混凝土土入泵前前應測坍坍落度，，比較與與拌合出出倉混凝凝土的損損失量，，及時做做以調整整。一般般要求入入泵時混混凝土要要攪拌(稍快轉動動)l～2min。(5)混凝土振振搗須正正確?；炷翐v搗固不當當是產生生氣泡、、泛砂的的另一個個重要原原因。振振搗不足足，甚至至漏振，，使混凝凝土顆粒粒間的空空隙未能能被砂漿漿填滿,在緊靠模模板處，，顆粒移移動阻力力大更易易出現(xiàn)氣氣泡；但但要特別別注意不不要過搗搗，防止止混凝土土離析。。(6)提高操作作工人的的技術水水平和責責任心。?；炷琳裾駬v手的的經驗和和責任心心，會直直接影響響混凝土土的質量量,特別是外外觀質量量。7.4表面小缺缺陷處理理方法拆模板后后，應及及時對混混凝土表表面氣泡泡等小缺缺陷進行行修飾。。一般作作不同配配合比的的灰白水水泥對比比試驗(一般比例例在1∶l～5∶8之間)，砂選用用特細砂砂(0．7～1．5mm))制作水泥泥砂漿，，配比的的效果應應與混凝凝土色澤澤統(tǒng)一，，用抹子子、泡沫沫塊擦抹抹修飾，，即可達達到預期期效果。。8．鋼筋顯顯隱8.1外觀現(xiàn)象象8.2產生原因因8.3主要預防防措施鋼筋顯隱隱8.1外觀現(xiàn)象象當墩臺混混凝土拆拆模后,砼保護層層里顯露露鋼筋的的痕跡(隱形)，但不是是露筋,主要是顯顯出一道道道箍筋筋形影。。顯隱出出砼顏色色淺淡，，下部比比上部明明顯；高高墩比低低墩明顯顯；凈保保護層薄薄的比厚厚的明顯顯。8.2產生原因因(1)鋼筋骨架架未整體體豎直或或有局部部變形；；(2)箍筋凈保保護層厚厚度不足足，如:纏繞主筋筋的箍筋筋繞的不不緊；(3)模板頂端端高出的的鋼筋或或鋼筋骨骨架頂端端未伸出出模板,難于固定定；(4)澆筑砼的的卸料斗斗、串簡簡或導管管安裝，，其全部部或部分分支附在在模板上上未分開開；(5)高墩臺的的鋼筋骨骨架自由由度大，，當振搗搗人員上上下或澆澆筑作業(yè)業(yè)碰撞鋼鋼筋時，，致使鋼鋼筋籠骨骨架振動動搖晃，，被振動動的塑性性砼受擠擠壓而溢溢出砂漿漿并附著著在箍筋筋面上，，導致保保護層砼砼勻密性性不良;(6)砼振搗過過程中，，對鋼筋筋或者模模板有沖沖擊，鋼鋼筋產生生振動；；(7)混凝土配配合比中中水泥含含量少，，砂子含含量多，，石子粒粒徑大。。8.3主要預防防措施(1)箍筋纏繞繞主筋必必須繞緊緊，不留留空隙；；(2)鋼筋骨架架力求豎豎直挺拔拔，為增增強鋼筋筋骨架剛剛度，加加設Φ20鋼筋進行行支撐加加固；(3)加密保護護層墊塊塊，并使使鋼筋骨骨架頂端端與模板板之間有有撐有拉拉，固定定堅牢；；(4)砼澆筑作作業(yè)的砼砼卸料斗斗、串簡簡或導管管等器具具，必須須與模板板分離，，而且作作業(yè)過程程中避免免碰撞鋼鋼筋；(5)控制砼坍坍落度，，墩臺身身砼坍落落度宜小小不宜大大。9．垂直度度超標9.1產生的原原因9.2主要防治治措施9.1產生的原原因(1)測量控制制程序出出現(xiàn)偏差差，主要要表現(xiàn)在在：控制制網(wǎng)沒有有復測，，誤差過過大，直直接用于于放樣；；控制網(wǎng)網(wǎng)沒有按按要求定定期復測測，出現(xiàn)現(xiàn)誤差而而沒有發(fā)發(fā)現(xiàn)；軸軸線測設設誤差過過大，沒沒執(zhí)行換換手測量量程序復復核；(2)高大結構構沒有考考慮溫度度、日照照的影響響，沒有有進行相相應的修修正；測測量儀器器沒有檢檢驗或超超過檢測測期，或或使用時時損壞而而沒有及及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，造成成放樣偏偏差過大大。(3)模板質量量不合格格，主要要表現(xiàn)在在：模板板支撐定定位不牢牢固，澆澆注混凝凝土時出出現(xiàn)偏位位；模板板剛度不不夠，多多次使用用后變形形過大而而沒有校校正。9.2主要防治治措施(1)測量時嚴嚴格按照照程序進進行：進場后要要對控制制網(wǎng)進行行復測，，并按照照規(guī)定每每年定期期復測；；使用時要要注意觀觀察，發(fā)發(fā)現(xiàn)移位位跡象要要進行聯(lián)聯(lián)網(wǎng)復測測，確認認是否移移位并處處置。測測設放樣樣時要執(zhí)執(zhí)行測量量程序，，進行換手手測量，，進行復復核測量量結果。(2)對于主塔塔等高大大結構，，要考慮慮溫度、、日照的的影響，，進行改改正，并并盡量選擇在低低溫如日日出前進進行測量量控制。。測量儀儀器要定定期檢驗驗，使用工程程中要注注意保護護，防止止損壞。。要經常常性的對對測量儀儀器進行行維護和和校核，，及時發(fā)發(fā)現(xiàn)儀器器問題，，杜絕有有誤差超超限的儀儀器放樣樣，超過過檢測期期的儀器器不得放放樣。(3)模板設計計要科學學：模板要進進行專門門設計，，鋼模板板面板厚厚度不小小于5mm，竹膠板板面板厚厚度不小小于12mm，背棱要要與面板板剛度匹匹配，并考慮慮周轉次次數(shù)的影影響而適適當加大大剛度；；拆模順順序要科科學，按按照工藝藝進行，，拆除時時要注意意避免將將模板拆拆變形。。模板支支撐體系系要系統(tǒng)統(tǒng)設計，，剛度要要足夠大大，充分分考慮施施工情況況進行設設計，安安裝時要要加強檢檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)支撐撐變形的的要進行行更換。。(4)澆注混凝凝土過程程中要專專人進行行檢查，，發(fā)現(xiàn)變變形要暫暫停澆注注，并進進行加固固；澆注速度度、混凝凝土坍落落度要控控制，杜杜絕因澆澆注速度度過快，，而造成成模板變變形，坍落度度太大的的混凝土土不能入入模，盡盡量使模模板使用用工況與與設計接接近，不不得超過過設計工工況的使使用條件件和荷載載設定。。10．麻面10.1外觀現(xiàn)象象10.2產生原因因10.3主要防治治措施10.4治理方法法麻面10.1外觀現(xiàn)象象混凝土局局部表面面出現(xiàn)缺缺漿和許許多小凹凹坑、麻麻點，形形成粗糙糙面，但但無鋼筋筋外露現(xiàn)現(xiàn)象。10.2產生原因因(1)模板表面面粗糙或或粘附水水泥漿渣渣等雜物物未清理理干凈或或拆模過過早，拆拆模時混混凝土表表面被粘粘壞；(2)模板未灑灑水濕潤潤或濕潤潤不夠，，構件表表面混凝凝土的水水分被吸吸去，使使混凝土土失水過過多出現(xiàn)現(xiàn)麻面或或起粉；；(3)模板拼縫縫不嚴局局部漏漿漿；(4)模板隔離離劑涂刷刷不勻或或局部漏漏刷或失失效，混混凝土表表面與模模板粘結結；(5)混凝土振振搗不實實，氣泡泡未排出出停在模模板表面面形成麻麻點。(6)砼泌水10.3主要防治治措施(1)模板表面面清理干干凈，不不得粘有有干硬水水泥砂漿漿等雜物物。(2)澆灌混凝凝土前模模板應灑灑水充分分濕潤。。(3)模板縫隙隙應用密密封膠、、膩子等等堵嚴。。(4)模扳隔離離劑應選選用長效效脫模劑劑，涂刷刷均勻，，不得漏漏刷。(5)混凝土應應分層均均勻，振振搗密實實至排除除氣泡為為止。10.4治理方法法將麻面周周邊外延延2～3cm范圍內的的表皮混混凝土剔剔掉，剔剔深2～3cm（至少削削掉水泥泥皮），，并挖除除蜂麻部部分的表表面浮漿漿，澆水水濕潤后后，采用用濕修法法補漿、、打磨，，最后對對局部或或連同大大面范圍圍，采用用適當比比例的灰灰、白水水泥干灰灰干擦一一遍。結結構混凝凝土表面面經過局局部修飾飾和大面面積修飾飾后，仍仍不能達達到令人人滿意的的效果，，可采用用噴涂修飾飾法清除色差差。干修法：拆模后后，立即即采用一一定比例例的半干干硬性水水泥砂漿漿，把混混凝土表表面散布布的較大大氣泡眼眼填實、、刮平后后1～3h內，采用用一定比比例的灰灰、白水水泥調制制成中稠稠灰漿，，進行展展延性補補漿，范范圍是細細小的氣氣泡帶、、氣泡群群。兩道道工序后后，間隔隔一定時時間（一一般為2～4h），將補補漿面打打磨平整整。最后后采用一一定比例例的灰、、白水泥泥混拌干干灰，并并用棉紗紗頭將混混凝土面面全面抹抹擦一遍遍，待自自然靜置置過夜（（不少于于6h）再進行行覆蓋灑灑水保養(yǎng)養(yǎng)。該法適用用于混凝凝土面無無大的跑跑模漏漿漿、蜂窩窩麻面等等外觀缺缺陷。濕修法：先用水水沖洗混混凝土表表面，接接著用一一定比例例水泥稠稠漿，將將混凝土土面全面面披刮一一遍，待待面干發(fā)發(fā)白時，，用棉紗紗頭擦除除全部浮浮漿，再再遵循干干修法中中的前兩兩道工序序方法進進行兩遍遍補漿，，待達到到干凝狀狀態(tài)后，，再對補補漿面作作第一次次打磨并并灑水養(yǎng)養(yǎng)生。之之后的二二、三天天，重復復以上工工序。該法適用用于修飾飾混凝土土面殘留留氣泡眼眼較大較較多或明明顯的混混凝土離離析砂斑斑線、泌泌水跡、、淺層蜂蜂麻、色色差。11.蜂窩11.1產生原因因11.2主要預防防措施11.3治理方法法11.1產生原因因(1)混凝土配配合比不不當或砂砂、石子子、水泥泥材料加加水量計計量不準準，造成成砂漿少、、石子多多；(2)混凝土攪攪拌時間間不夠，，未拌和和均勻，，和易性性差，振振搗不密密實；(3)下料不當當或下料料過高使使石子集集中造成成石子砂砂漿離析析；(4)混凝土未未分層下下料，振振搗不實實或漏振振或振搗搗時間不不夠；(5)模板縫隙隙未堵嚴嚴，使水水泥漿流流失；(6)鋼筋較密密，使用用的石子子粒徑過過大或坍坍落度過過小。(7)砼泌水11.2主要預防防措施(1)嚴格控制制混凝土土配合比比，經常常檢查，，做到計計量準確確。(2)混凝土拌拌和均勻勻，坍落落度適合合。(3)混凝土下下料高度度超過2m應設立串串筒或溜溜槽。(4)澆灌應分分層下料料、振搗搗，防止止漏振。。(5)模板縫隙隙應堵塞塞嚴密，，澆灌中中應隨時時檢查模模板支撐撐情況防防止漏漿漿。(6)在原材料料選樣時時，根據(jù)據(jù)鋼筋布布置情況況選擇控控制石子子最大粒粒徑；配配比設計計時鋼筋筋密集的的要采用用稍大坍坍落度，，混凝土土生產運運輸時要要采取措措施控制制混凝土土的坍落落度損失失。11.3治理方法法小蜂窩洗刷干凈凈后，用用1:2或1：2.5水泥砂漿漿抹平壓壓實；較大蜂窩窩，鑿去蜂蜂窩處薄薄弱松散散顆粒，，刷洗凈凈后支模模用高一一級細石石混凝土土仔細填填塞搗實實;較深蜂窩窩，如清除除困難可可埋壓漿漿管、排排氣管，，表面抹抹砂漿或或灌筑混混凝土封封閉后進進行水泥泥壓漿處處理。12.孔洞12.1外觀現(xiàn)象象12.2產生原因因12.3主要預防防措施12.4治理方法法12.1外觀現(xiàn)象象混凝土結結構內部部有尺寸寸較大的的空隙，，局部沒沒有混凝凝土或蜂蜂窩特別別大，鋼鋼筋局部部或全部部裸露。。12.2產生原因因(1)在鋼筋較較密的部部位或預預留孔洞洞和預埋埋件處，，混凝土土下料被被擱住，，未振搗搗就繼續(xù)續(xù)澆筑上上層混凝凝土；(2)混凝土離離析，砂砂漿分離離，石子子成堆，，嚴重跑跑漿，又又未進行行振搗；；(3)混凝土一一次下料料過多，，過厚，，下料過過高,振搗器振振動不到到形成松松散孔洞洞；(4)混凝土內內掉入工工具、木木塊、泥泥塊、大大石塊等等雜物，，混凝土土被卡住??；(5)砼泌水。。12.3主要預防防措施(1)在鋼筋密密集處及及復雜部部位，采采用細石石混凝土土澆灌，，認真分分層振搗搗密實。。(2)檢查混凝凝土坍落落度，不不合格的的混凝土土嚴禁入入模，入入?；炷磷杂捎陕潴w高高度不超超過2m，否則用用串筒。。(3)預留孔洞洞應兩側側同時下下料，側側面加開開澆灌門門嚴防漏漏振?；旎炷烈砸圆辉傧孪鲁?、無無氣泡冒冒出、表表面泛漿漿為度，，振搗時時不得緊緊靠模板板、拉桿桿進行振振搗。(4)砂石中混混有粘土土塊、模模板工具具等雜物物掉入混混凝土內內時，應應