鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)

鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)編制僅供參考審核批準生效日期地址：電話：傳真:郵編:外表劃傷鋼管外表面成直線型凹槽產(chǎn)生原因：（1）定徑前后輥道轉(zhuǎn)動不好，又研死的（2）定徑導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等表面粗糙（3）管頭彎處理辦法：（1）保證輥道轉(zhuǎn)動靈活（2）導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等酶標光滑，無毛刺、凸起（3）保證直度熱軋無縫鋼管缺陷內(nèi)表面缺陷內(nèi)折特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。產(chǎn)生原因：（1）管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標（2）管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長（3）穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。內(nèi)結(jié)疤特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。產(chǎn)生原因：（1）石墨潤滑劑中帶有夾雜。（2）荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。翹皮特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。產(chǎn)生原因：（1）穿孔機調(diào)整參數(shù)不當(dāng)（2）頂頭粘鋼（3）荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。內(nèi)直道特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。產(chǎn)生原因:（1）軋制溫度過低，芯棒粘有金屬硬物。（2）石墨中含有雜質(zhì)等。內(nèi)棱特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。內(nèi)鼓包特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。拉凹特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律無規(guī)律的凹坑且外表面無損傷。產(chǎn)生原因：（1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。（2）管坯加熱不均勻或溫度過低（3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿賽爾機組產(chǎn)生）特征：鋼管內(nèi)表面螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：（1）斜軋工藝固有缺陷。在阿賽爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時，這種缺陷更為突出。（2）變形量分配不合理，阿賽爾減壁量過大（3）阿賽爾軋型輥型配置不當(dāng)。外表面缺陷外折特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀得層狀折疊。產(chǎn)生原因：（1）管坯表面有折疊或裂縫（2）管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。（3）管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。（4）軋制過程中，鋼管表面被接起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。離層特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏松等。外結(jié)疤特征:鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。產(chǎn)生原因：（1）軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或珞輥。（2）輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。麻面特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。產(chǎn)生原因：（1）鋼管在爐內(nèi)停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，扎入鋼管表面。(2)高壓水除鱗設(shè)備不正常，除磷不凈等。青線特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。產(chǎn)生原因：(1)定徑機孔型錯位或磨損嚴重。（2）定徑機軋輥孔型設(shè)計不合理。（3）軋低溫鋼（4）軋輥加工不好，軋輥邊倒角太小（5）軋輥裝配不好，間隙過大等。發(fā)紋特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細紋。產(chǎn)生原因：（1）管坯有皮下氣孔或夾雜物（2）管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在（3）軋輥過度磨損、老化（4）軋輥加工精度不好等。網(wǎng)狀裂紋特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。產(chǎn)生原因：（1）管坯有害元素含量過高（如砷元素）（2）穿孔輥老化、粘鋼（3）導(dǎo)板粘鋼，劃傷特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分看到溝低。產(chǎn)生原因：（1）機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面（2）軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。碰癟特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚五損傷。產(chǎn)生原因：（1）在吊運中碰擊至癟（2）矯直咬入時碰癟（3）定徑機后輥道碰別。碰傷特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。矯凹特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。產(chǎn)生原因：（1）矯直機輥角度調(diào)整不當(dāng)，壓下量過大。（2）矯直輥磨損嚴重等。軋折特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。產(chǎn)生原因：（1）孔型寬度系數(shù)選擇太?。?）軋機調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯位或軋制中心線不一致（3）連軋機各架壓下量分配不當(dāng)?shù)?。由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。拉裂特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。產(chǎn)生原因：（1）由于管坯加熱溫度不均，使得變形不均，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時，將管子拉裂。（2）連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。（3）毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量。比設(shè)計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破（4）管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。尺寸超差壁厚不均特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。產(chǎn)生原因：（1）管坯加熱不均勻（2）穿孔機軋制線未調(diào)整，定心輥不穩(wěn)定（3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心（4）管坯定心孔補正（5）管坯彎曲度、切斜度過大壁厚超差特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。產(chǎn)生原因：（1）管坯加熱不均（2）穿孔機調(diào)整不當(dāng)外徑超差特征：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。

產(chǎn)生原因：（1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計并不合理。（2）終軋溫度不穩(wěn)定。４．彎曲特征：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。產(chǎn)生原因：（1