潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件

潛在失效模式及后果分析(FMEA)

PotentialFailureModeandEffectsAnalysisDaimlerChryslerCorporationFordMotorCompanyGeneralMotorsCorporation

潛在失效模式及后果分析(FMEA)

PotentialFa1課程大綱何謂FMEA?FMEA發(fā)展歷史FMEA的實施的原則FMEA的順序FMEA的分類DFMEAPFMEA案例分析課程大綱何謂FMEA?2何謂FMEA?FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；將上述過程文件化；它是對設計過程的完善，以明確什麼樣的設計才能滿足客戶的要求。何謂FMEA?FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：3FMEA發(fā)展歷史雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。FMEA發(fā)展歷史雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設計或製造過4FMEA的實施由於不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用FMEA技術(shù)來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。FMEA的實施由於不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，5雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”；FMEA的實施（續(xù)）雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完6為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產(chǎn)品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)膽肍MEA是一個相互作用的過程，永無止境。（隨著新的失效模式的出現(xiàn),FMEA文件是一個動態(tài)文件）FMEA的實施（續(xù)）為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入7失效的定義失效:在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作範圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。失效的定義失效:8潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件9

FMEA的分類設計FMEA(DFMEA)過程FMEA(PFMEA)系統(tǒng)FMEA(SFMEA)FMEA的分類設計FMEA(DFMEA)10DFMEA設計FMEADFMEA設計FMEA11簡介設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一種分析技術(shù)，用來在最大範圍內(nèi)保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。應評估最後的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。簡介設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一12FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析)。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，並使之規(guī)範化、文件化。簡介FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時13在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權(quán)衡。有助於對製造和裝配要求的最初設計。提高在設計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的(概率)可能性。簡介在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險簡14對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。簡介對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。簡15顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，並且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售後服務的工程師們。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專利權(quán)的設計來說，可由供方制定。顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使16集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於)：裝配、製造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何(內(nèi)部或外部的)供方設計項目應向有關負責設計的工程師進行諮詢。集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程17設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，並最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束。集體的努力設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之18考慮製造／裝配的要求是相互聯(lián)係的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。但，製造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機理不需包含在設計FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。集體的努力考慮製造／裝配的要求是相互聯(lián)係的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖19設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術(shù)的／體力的限制（設計FMEA要考慮可製造性和可裝配性），例如必要的拔模(斜度)要求的表面處理裝配空間／工具可接近要求的鋼材硬度過程能力／性能集體的努力設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考20設計FMEA的開發(fā)設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望做什麼開始，即設計意圖；應將通過質(zhì)量功能展開(QFD)、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或製造/裝配要求等的顧客需求綜合起來；期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，採取糾正措施。設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始（如附錄A框圖的示例）設計FMEA的開發(fā)設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望21目的生產(chǎn)品設計開發(fā)初期,分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關產(chǎn)生原因提出未來分析階段注意事項,建立有效的質(zhì)量控制計劃。目的生產(chǎn)品設計開發(fā)初期,分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關產(chǎn)生原22目的DFMEA方塊圖目的DFMEA方塊圖23為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應用，所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內(nèi)，完成的設計FMEA表格的示例見附錄B：DFMEA表格為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表24潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件25潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件26FMEA編號填入FMEA文件編號,以便查詢。FMEA編號填入FMEA文件編號,以便查詢。27系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱、編號系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分28設計責任填入整車廠（OEM）部門和小組,如果知道，還應包括供方的名稱。設計責任填入整車廠（OEM）部門和小組,如果知道，還應包括294）編制者填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。4）編制者填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在30年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及車型（如果已知的話）。年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及31關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布的日期。關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的32FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。33潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件34核心小組列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、住址等都應記錄在一張分發(fā)表上）。核心小組列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議35項目/功能填入被分析項目的名稱和編號,盡可能簡潔地填入被分析項目的功能符號,設計意圖。包括這個系統(tǒng)作業(yè)相關的資訊(如:說明溫度、壓力、濕度範圍)如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時,則列出所有個別功能。項目/功能填入被分析項目的名稱和編號,盡可能簡潔地填入被分36潛在失效模式為零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)於符號設計意圖過程中可能失效的種類,也可能是較高階子系統(tǒng)或系統(tǒng)之失效原因,或較低階零組件的失效效應。列出特別項目和功能的每一潛在失效模式。假設失效是將發(fā)生的但不是必須發(fā)生的,潛在失效模式或儘可能發(fā)生於某些作業(yè)條件下(如:熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用條件下。一般的失效模式包含下列各項,但不限於此:裂紋、變形、松弛、洩漏、粘結(jié)、短路、生鏽氧化、斷裂。潛在失效模式為零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)於符號設計意圖過程中可能失37潛在失效后果為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是:失效模式一旦發(fā)生時,對系統(tǒng)或裝備以及操作使用人員所造成的影響。一般在討論失效后果時,先檢討失效發(fā)生時對幹部所產(chǎn)生的影響,然後循產(chǎn)品的組合架構(gòu)層次,逐層分析一直到最高層級人員,裝備所可能造成的影響。常見的失效后果包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化,產(chǎn)生臭氣,外觀不良等。潛在失效后果為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是38嚴重度（S）嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響后果的嚴重程度（列于前一欄中）的評價指標。嚴重度僅適用于后果要減少失效的嚴重度級別數(shù)值，光能通過修改設計來實現(xiàn)，嚴重度的評估分為1到10級。嚴重度（S）嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系39

嚴重度的等級第二版，第32頁，共91頁后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和/或不符合政府法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全和/或不符合政府法規(guī)9很高車輛/系統(tǒng)不能運行，喪失基本功能8高車輛/系統(tǒng)能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺不舒服6低車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷2無無影響1嚴重度的等級第二版，第32頁，共91頁后果評定準則：后果的40潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件41分級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、將要求附加於制程管制的特殊產(chǎn)品特性(如關鍵的、主要的、次要的)。任何項目被認為是要求的特殊過程控制,將被以適當?shù)奶卣骰蚍柫腥朐O計FMEA的分級欄位內(nèi),並將於建議措施欄位被提出。每一個於設計FMEA列出的項目,將在過程FMEA的特殊過程管制中被列出。分級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、將要求附加於制42潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，其作用結(jié)果就是失效模式。一般失效原因包括下列,但不局限於此：錯誤的原物料規(guī)格。不適當?shù)脑O計壽命假設。超過應力。潤滑或加油能力不足。不適當?shù)木S護作業(yè)。缺乏環(huán)境保護。錯誤的算法。潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，43典型的失效機理可包括下列,但不局限於此：屈服；金屬疲勞；原物料材質(zhì)不穩(wěn)定；蠕變；磨損；腐蝕。潛在失效的起因/機理典型的失效機理可包括下列,但不局限於此：潛在失效的起因/機44頻度（O）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出現(xiàn)的可能性;描述頻度級別數(shù)著重在其含義而不是具體的數(shù)。通過設計變更來消除或控制一個或多個的失效起因/機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑。頻度（O）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出45潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估計值時，需要考慮下列問題：相似零件或子系統(tǒng)的過去服務取得資料和相關經(jīng)驗?零件、或前一等級類似零件或子系統(tǒng)是否漬銷?從前一等級的零件或子系統(tǒng),改變的程度大小?零件與前一等級零件,基本上是否有差異?零件是否為全新的產(chǎn)品?零件使用條件是否改變?作業(yè)環(huán)境是否改變?是否運用工程分析去評估,實施執(zhí)行與期望發(fā)生比率可組相提並論?頻度（O）（續(xù)）潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估46

推薦的評估準則（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析作了修改也應一致）失效發(fā)生可能性很高：失效幾乎是不可避免的高：反復發(fā)生的失效中等：偶爾發(fā)生的失效低：相對很少發(fā)生的失效極低：失效不太可能發(fā)生可能的失效率≥1/21/81/801/15000≤1/15000001/31/201/4001/20001/150000頻度數(shù)10863197542推薦的評估準則（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即47潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件48現(xiàn)行設計控制列出利用預防,設計驗証/確認或其他作業(yè)未確認對失效模式設計適當,和/或原因/機器設備均被考慮。常用的控制(如:道路試驗、設計評審、運算研究、可行性審查、樣件試驗等)為一些已被或正在使用的相同或類似的設計。

有三種設計管制或特征：預防起因/機理,或失效模式/后果的出現(xiàn)或降低發(fā)生比率。查出起因/機理,並提出糾正措施。查出失效模式?？赡艿脑?最好利用第1種控制方法;再使用第2種控制方法;最後才使用第3種控制方法?，F(xiàn)行設計控制列出利用預防,設計驗証/確認或其他作業(yè)未確認對49不易探測度（D）不易探測度是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用第（2）種現(xiàn)行設計控制方法（列于第16欄）來探測潛在失效原因/機理（設計薄弱部分）能力的評價指標或者用第（3）種設計控制方法探測可發(fā)展為后序的失效模式能力的評價指標。不易探測度（D）不易探測度是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之50不易探測度等級不易探測度等級51潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件52風險順序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)是嚴重度數(shù)(S),頻率數(shù)(O),不易探測數(shù)(D)等級的乘積。

RPN=(S)×(0)×(D)

RPN是一項設計風險指標,取值在1至1000之間。當RPN較高時,設計小組應提出糾正措施來降低RPN值。一般實務上,較不注意RPN質(zhì)的結(jié)果,通常嚴重度數(shù)（S）較高時,就會特別注意。風險順序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)是嚴重度數(shù)(S),頻率數(shù)(O53建議措施當失效模式依RPN值排列其風險順序時,針對最高等級的影響和關鍵項目提出糾正措施,任何建議措施的目的要清除任何的頻次,嚴重度和/或不易探測度的等級。增加設計驗証或確認作業(yè)的結(jié)果,只可降低查出缺失的等級。透過設計變更去除或控制某一或多個影響失效模式的起因/機理,只能降低頻次數(shù)的等級。只有設計變更能降低嚴重度等級。建議措施當失效模式依RPN值排列其風險順序時,針對最高等級54可以考慮下列的措施,但不限於此:試驗設計。修改試驗計劃。修改設計。修改材料性能要求。建議措施（續(xù)）可以考慮下列的措施,但不限於此:建議措施（續(xù)）55責任（對建議措施）填入建議措施的負責單位或個人,和預定完成的日期。責任（對建議措施）填入建議措施的負責單位或個人,和預定完成56潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件57采取的措施完成糾正措施後,填入簡短的執(zhí)行作業(yè)或生效日期采取的措施完成糾正措施後,填入簡短的執(zhí)行作業(yè)或生效日期58糾正后的RPN將糾正措施實施後,經(jīng)鑒定,評估和記錄嚴重程度、出現(xiàn)頻次和不易探測度數(shù)值的等級結(jié)果填入。

追蹤確認:設計工程師應負責確認所有的建議措施,均已執(zhí)行或有適合的對策提出。FMEA相關文件應能反應最近的設計等級,和最近有關的措施,包括開始量產(chǎn)後發(fā)生的。糾正后的RPN將糾正措施實施後,經(jīng)鑒定,評估和記錄嚴重程59設計責任工程師應保證所有的建議已被實施或妥善地落實。可由下列方法確認所有建議措施已被執(zhí)行。確認達成設計要求；審查工程圖面和規(guī)范；確認與組裝或製造文件的結(jié)合和一致性；審查過程FMEA和控制計劃。跟蹤設計責任工程師應保證所有的建議已被實施或妥善地落實?？捎上铝?0FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，還應體現(xiàn)最新的有關糾正措施，包括開始生産後發(fā)生的設計變更和措施。跟蹤FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，還應體現(xiàn)61潛在失效模式及后果分析(FMEA)

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潛在失效模式及后果分析(FMEA)

PotentialFa62課程大綱何謂FMEA?FMEA發(fā)展歷史FMEA的實施的原則FMEA的順序FMEA的分類DFMEAPFMEA案例分析課程大綱何謂FMEA?63何謂FMEA?FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；將上述過程文件化；它是對設計過程的完善，以明確什麼樣的設計才能滿足客戶的要求。何謂FMEA?FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：64FMEA發(fā)展歷史雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。FMEA發(fā)展歷史雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設計或製造過65FMEA的實施由於不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用FMEA技術(shù)來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。FMEA的實施由於不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，66雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”；FMEA的實施（續(xù)）雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完67為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產(chǎn)品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)膽肍MEA是一個相互作用的過程，永無止境。（隨著新的失效模式的出現(xiàn),FMEA文件是一個動態(tài)文件）FMEA的實施（續(xù)）為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入68失效的定義失效:在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作範圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。失效的定義失效:69潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件70

FMEA的分類設計FMEA(DFMEA)過程FMEA(PFMEA)系統(tǒng)FMEA(SFMEA)FMEA的分類設計FMEA(DFMEA)71DFMEA設計FMEADFMEA設計FMEA72簡介設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一種分析技術(shù)，用來在最大範圍內(nèi)保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。應評估最後的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。簡介設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一73FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析)。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，並使之規(guī)範化、文件化。簡介FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時74在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權(quán)衡。有助於對製造和裝配要求的最初設計。提高在設計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的(概率)可能性。簡介在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險簡75對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。簡介對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。簡76顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，並且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售後服務的工程師們。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專利權(quán)的設計來說，可由供方制定。顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使77集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於)：裝配、製造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何(內(nèi)部或外部的)供方設計項目應向有關負責設計的工程師進行諮詢。集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程78設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，並最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束。集體的努力設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之79考慮製造／裝配的要求是相互聯(lián)係的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。但，製造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機理不需包含在設計FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。集體的努力考慮製造／裝配的要求是相互聯(lián)係的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖80設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術(shù)的／體力的限制（設計FMEA要考慮可製造性和可裝配性），例如必要的拔模(斜度)要求的表面處理裝配空間／工具可接近要求的鋼材硬度過程能力／性能集體的努力設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考81設計FMEA的開發(fā)設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望做什麼開始，即設計意圖；應將通過質(zhì)量功能展開(QFD)、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或製造/裝配要求等的顧客需求綜合起來；期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，採取糾正措施。設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始（如附錄A框圖的示例）設計FMEA的開發(fā)設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望82目的生產(chǎn)品設計開發(fā)初期,分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關產(chǎn)生原因提出未來分析階段注意事項,建立有效的質(zhì)量控制計劃。目的生產(chǎn)品設計開發(fā)初期,分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關產(chǎn)生原83目的DFMEA方塊圖目的DFMEA方塊圖84為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應用，所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內(nèi)，完成的設計FMEA表格的示例見附錄B：DFMEA表格為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表85潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件86潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件87FMEA編號填入FMEA文件編號,以便查詢。FMEA編號填入FMEA文件編號,以便查詢。88系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱、編號系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分89設計責任填入整車廠（OEM）部門和小組,如果知道，還應包括供方的名稱。設計責任填入整車廠（OEM）部門和小組,如果知道，還應包括904）編制者填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。4）編制者填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在91年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及車型（如果已知的話）。年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及92關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布的日期。關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的93FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。94潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件95核心小組列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、住址等都應記錄在一張分發(fā)表上）。核心小組列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議96項目/功能填入被分析項目的名稱和編號,盡可能簡潔地填入被分析項目的功能符號,設計意圖。包括這個系統(tǒng)作業(yè)相關的資訊(如:說明溫度、壓力、濕度範圍)如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時,則列出所有個別功能。項目/功能填入被分析項目的名稱和編號,盡可能簡潔地填入被分97潛在失效模式為零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)於符號設計意圖過程中可能失效的種類,也可能是較高階子系統(tǒng)或系統(tǒng)之失效原因,或較低階零組件的失效效應。列出特別項目和功能的每一潛在失效模式。假設失效是將發(fā)生的但不是必須發(fā)生的,潛在失效模式或儘可能發(fā)生於某些作業(yè)條件下(如:熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用條件下。一般的失效模式包含下列各項,但不限於此:裂紋、變形、松弛、洩漏、粘結(jié)、短路、生鏽氧化、斷裂。潛在失效模式為零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)於符號設計意圖過程中可能失98潛在失效后果為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是:失效模式一旦發(fā)生時,對系統(tǒng)或裝備以及操作使用人員所造成的影響。一般在討論失效后果時,先檢討失效發(fā)生時對幹部所產(chǎn)生的影響,然後循產(chǎn)品的組合架構(gòu)層次,逐層分析一直到最高層級人員,裝備所可能造成的影響。常見的失效后果包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化,產(chǎn)生臭氣,外觀不良等。潛在失效后果為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是99嚴重度（S）嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響后果的嚴重程度（列于前一欄中）的評價指標。嚴重度僅適用于后果要減少失效的嚴重度級別數(shù)值，光能通過修改設計來實現(xiàn)，嚴重度的評估分為1到10級。嚴重度（S）嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系100

嚴重度的等級第二版，第32頁，共91頁后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和/或不符合政府法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全和/或不符合政府法規(guī)9很高車輛/系統(tǒng)不能運行，喪失基本功能8高車輛/系統(tǒng)能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺不舒服6低車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少顧客會發(fā)現(xiàn)有缺陷2無無影響1嚴重度的等級第二版，第32頁，共91頁后果評定準則：后果的101潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件102分級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、將要求附加於制程管制的特殊產(chǎn)品特性(如關鍵的、主要的、次要的)。任何項目被認為是要求的特殊過程控制,將被以適當?shù)奶卣骰蚍柫腥朐O計FMEA的分級欄位內(nèi),並將於建議措施欄位被提出。每一個於設計FMEA列出的項目,將在過程FMEA的特殊過程管制中被列出。分級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、將要求附加於制103潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，其作用結(jié)果就是失效模式。一般失效原因包括下列,但不局限於此：錯誤的原物料規(guī)格。不適當?shù)脑O計壽命假設。超過應力。潤滑或加油能力不足。不適當?shù)木S護作業(yè)。缺乏環(huán)境保護。錯誤的算法。潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，104典型的失效機理可包括下列,但不局限於此：屈服；金屬疲勞；原物料材質(zhì)不穩(wěn)定；蠕變；磨損；腐蝕。潛在失效的起因/機理典型的失效機理可包括下列,但不局限於此：潛在失效的起因/機105頻度（O）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出現(xiàn)的可能性;描述頻度級別數(shù)著重在其含義而不是具體的數(shù)。通過設計變更來消除或控制一個或多個的失效起因/機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑。頻度（O）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出106潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估計值時，需要考慮下列問題：相似零件或子系統(tǒng)的過去服務取得資料和相關經(jīng)驗?零件、或前一等級類似零件或子系統(tǒng)是否漬銷?從前一等級的零件或子系統(tǒng),改變的程度大小?零件與前一等級零件,基本上是否有差異?零件是否為全新的產(chǎn)品?零件使用條件是否改變?作業(yè)環(huán)境是否改變?是否運用工程分析去評估,實施執(zhí)行與期望發(fā)生比率可組相提並論?頻度（O）（續(xù)）潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估107

推薦的評估準則（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析作了修改也應一致）失效發(fā)生可能性很高：失效幾乎是不可避免的高：反復發(fā)生的失效中等：偶爾發(fā)生的失效低：相對很少發(fā)生的失效極低：失效不太可能發(fā)生可能的失效率≥1/21/81/801/15000≤1/15000001/31/201/4001/20001/150000頻度數(shù)10863197542推薦的評估準則（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即108潛在失效模式及后果分析(FMEA)課件109現(xiàn)行設計控制列出利用預防,設計驗証/確認或其他作業(yè)未