北京科技大學(xué)機械制造工程題庫

PAGEPAGE4第1章 1.單項選擇按照系統(tǒng)的觀點，可將生產(chǎn)定義為使生產(chǎn)（ ）轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)財富并創(chuàng)造效益的輸入輸出系統(tǒng)。①對象②資料③要素④信息度量生產(chǎn)過程效率的標準是（ 。 ①產(chǎn)量②產(chǎn)值③利潤④生產(chǎn)率制造從廣義上可理解為（ ）生產(chǎn)。 ①連續(xù)型②離散型③間斷型④密集型精良生產(chǎn)是對（ ）公司生產(chǎn)方式的一種描述。 ①波音②通用③三菱④豐田在先進的工業(yè)化國家中國民經(jīng)濟總產(chǎn)值的（ 來自制造業(yè)①20% ②40% ③60% ④80%1-6 在機械產(chǎn)品中，相似件約占零件總數(shù)的（ 。①30% ②50% ③70% ④90%零件分類編碼系統(tǒng)是用（ ）對零件有關(guān)特征進行描述和識別的一套特定的規(guī)則和依據(jù)。①文字②數(shù)字③字符④字母成組技術(shù)按（ ）組織生產(chǎn)。①產(chǎn)品②部件③零件④零件組CIM是（ ）和生產(chǎn)技術(shù)的綜合應(yīng)用，旨在提高制造型企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)能力。①高新技術(shù)②信息技術(shù)③計算機技術(shù)④現(xiàn)代管理技術(shù)并行工程是對產(chǎn)品及（ ）進行并行、一體化設(shè)計的一種系統(tǒng)化的工作模式。①零件②設(shè)備③工藝裝備④相關(guān)過程實行并行工程的企業(yè)多采用（ ）的組織形式。①直線式②職能式③矩陣式④自由式在多變的市場環(huán)境下，影響競爭力的諸要素中（ ）將變得越來越突出。①時間②質(zhì)量③成本④服務(wù)2-1生產(chǎn)要素包括（）和生產(chǎn)信息。①生產(chǎn)對象②生產(chǎn)資料③能源④勞動力2-221世紀機械制造業(yè)發(fā)展趨向是（）2-3專業(yè)化協(xié)作與擴散生產(chǎn)的形式有（）等。①組織各種專業(yè)化基礎(chǔ)零部件生產(chǎn)廠②組織專業(yè)化毛坯生產(chǎn)廠③實行工藝性協(xié)作④實行主機裝配協(xié)作機械零件之間的相似性主要表現(xiàn)在（）等幾方面。①零件名稱相似性②零件結(jié)構(gòu)特征相似性③零件材料特征相似性④零件制造工藝相似性采用生產(chǎn)流程分析法劃分零件組的優(yōu)點是（ 。①無須編制零件工藝規(guī)程②可保證同一零件組的零件的工藝相似性③可由零件編碼直接劃分零件組④可在劃分零件組的同時形成機床組成組生產(chǎn)單元按其規(guī)模、自動化程度和機床布置形式，可分為（ ）和成組柔性制造系統(tǒng)等幾類型。 ①成組單機②成組單元③成組流水線④成組剛性自動線產(chǎn)品、部件、零件標準化的內(nèi)容包括（。①名稱標準化②結(jié)構(gòu)標準化③材料標準化④零部件標準化CIMS（）等。①CAI②③CAE④CAQC實施并行工程可以（）等①縮短產(chǎn)品開發(fā)周期②減少制造工作量③降低產(chǎn)品制造成本④減少工程變更次數(shù)并行工程在產(chǎn)品設(shè)計過程中必須同時考慮下游的（）過程。①制造②支持③銷售④使用敏捷制造的通訊基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)包括（ ）等。①建立大范圍的信息傳輸網(wǎng)絡(luò)②建立統(tǒng)一的產(chǎn)品息模型③建立企業(yè)信息模型和管理信息模型④制定信息傳輸標準敏捷制造的特征有（。①快捷的需求響應(yīng)②動態(tài)的組織形式③集成的制造資源④穩(wěn)定的人員編制判斷題 3-1 制造系統(tǒng)是一個將生產(chǎn)要素轉(zhuǎn)變成離散型產(chǎn)品的輸入輸出系統(tǒng)。3-2 “大批量生產(chǎn)MassProductio）生產(chǎn)方式形成于19世紀。 3-3 多品種、中小批量生產(chǎn)日漸成為制造業(yè)的主流生產(chǎn)方式。 3-4 “批量法則”當(dāng)今已不適用。 3-5 全能工廠模式不符合“批量法則。 3-6 在產(chǎn)品設(shè)計中應(yīng)用成組技術(shù)可以大大減小新設(shè)計的工作量。 3-7 設(shè)計標準化是工藝標準化的前提。 3-8 采用成組技術(shù)后，工裝系數(shù)可以大大提高。 3-9 CIMS是一種制造哲理。 3-10網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫是CIMS功能模型中不可缺少的組成部分。 3-11 實現(xiàn)CIMS的技術(shù)方案中，開放系指選標準化設(shè)備。 3-12 實施并行工程必須具備由計算機、網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫等組成的通訊基礎(chǔ)設(shè)施。 3-13CIM著重信息集成與信息共享則強調(diào)產(chǎn)品設(shè)計及其相關(guān)過程設(shè)計的集成。 3-14 敏捷制造只能在力雄厚的大公司實施。 3-15 虛擬企業(yè)是指已采用虛擬制造技術(shù)的企業(yè)。分析題 4-1試說明在多品種、中小批量生產(chǎn)越來越占主導(dǎo)地位的情況下“批量法則”是否還適用？4-2JLBM-11X4-1所示法蘭套零件進行編碼（火。習(xí)圖1-4-2 4-3有人講“成組技術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)的一個重要理論基礎(chǔ)，如何理解這句話4-4有人講CIM不適合中國國情，這種觀點是否正確？4-5試說明CIM與CE的關(guān)系。第2章1.單項選擇1-1構(gòu)成工序的要素之一是（。①同一臺機床②同一套夾具③同一把刀具④同一個加工表面目前機械零件的主要制造方法是（。①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料復(fù)合法快速原型制造技術(shù)采用（ ）方法生成零件。①仿形②澆注③分層制造④晶粒生長在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔，屬于（。①軌跡法②成型法③相切法④范成法進給運動通常是機床中（ 。①切削運動中消耗功率最多的運動②切削運動中速度最高的運動③不斷地把切削層投入切削的運動④使工件或刀具進入正確加工位置的運動在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（ 。①砂輪的回轉(zhuǎn)運動②工件的回轉(zhuǎn)運動③砂輪的直線運動④工件的直線運動在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進給運動（。①均由工件來完成 ②均由刀具來完成③分別由工件和刀具來完成④分別由刀具和工件來完成a背吃刀量p是指主刀刃與工件切削表面接觸長度（ 。①在切削平面的法線方向上測量的值②正交平面的法線方向上測量的值③在基面上的投影值④在主運動及進給運動方向所組成的平面的法線方向上測量的值在背吃刀量a①刀具前角p

和進給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（ 。②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角垂直于過渡表面度量的切削層尺寸稱（①切削深度 ②切削長度③切厚度④切削寬度錐度心軸限制（ ）個自由度。①2 ②3 ③4 ④5小錐度心軸限制（ ）個自由度。①2 ②3 ③4 ④5 H在球體上銑平面，要求保證尺寸（習(xí)圖2-1-1，必須限制（）個自由度。①1②2③3④4在球體上銑平面，若采用習(xí)圖2-1-14所示方法定位，則實際限制（ ）個自 習(xí)圖2-1-13由度。①1 ②2 ③3 ④4過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（ ）個自由度。①2 ②3 ③4 ④5

習(xí)圖2-1-14普通車床的主參數(shù)（ ①車床最大輪廓尺寸②主軸與尾座之間最大距離③中心高④身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（ 。通用夾具②專用夾具③成組夾具④組合夾具通過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面稱為（。①切削平面②進給平面③基面④主剖面在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（ ）①前角②后角③主偏角④刃傾角刃傾角是主切削刃與（ ）之間的夾角。①切削平面②基面③主運動方向④進給方向車削加工時，車刀的工作前角（ ）車刀標注前角?！▽?yīng)知識點2.6.4）①大于②等于③小于④有時大于、有時小于用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進行精加工時，應(yīng)選擇刀具材料的牌號為多項選擇2-1同一工步要求（ ）不變。①加工表面②切削刀具③切削深度④進給量大批大量生產(chǎn)的工藝特點包（ ①廣泛采用高效專用設(shè)備和工具②設(shè)備通常布置成流線形式③廣泛采用互換裝配方法④對操作工人技術(shù)水平要求較高支持快速原型制造技術(shù)的關(guān)鍵技術(shù)包括（）技術(shù)②計算機數(shù)控技術(shù)③生物技術(shù)④材料科學(xué)實現(xiàn)切削加工的基本運動是（。①主運動②進給運動 ③調(diào)整運動 ④分度運動主運動和進給運動可以（）來完成①單獨由工件②單獨由刀具③分別由工件和刀具④分別由刀具和工件在切削加工中主運動可以是（。①工件的轉(zhuǎn)動②工件的平動 ③刀具的轉(zhuǎn)動 ④刀具的平動切削用量包括（。①切削速度②進給量③切削深度④切削厚度機床型號中必然包括機（①類別代號②特性代號 ③組別和型別代號④主要性能參數(shù)代號機床幾何精度包括（ ）等。①工作臺面的平面度②導(dǎo)軌的直線度③溜板運動對主軸軸線的平行度④低速運動時速度的均勻性機床夾具必不可少的組成部分（）①定位元件定位裝置②夾緊元件夾緊裝置③對刀導(dǎo)向元件④夾具體在正交平面Po中測量的角度有（ 。①前角②后角③主偏角④副偏角目前在切削加工中最常用的刀具材料是（。①碳素工具鋼②高速鋼③硬質(zhì)合金④金剛石判斷題3-1 采用復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。 3-2 大批量生產(chǎn)中機床多采用“機群式”排列方式。3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。 3-4 在加工工序中用作工件定位的基準稱為工序基準。3-5 精基準是指在精加工工序中使用的定位基準。 3-6 附加基準是起輔助定位作用的基準。3-7 直接找正裝夾可以獲得較高的找正精度。 3-8 劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。3-9 夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型。 3-10欠定位是不允許的。 3-11 過定位系指工件實際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。 3-12 定位誤差是由于夾具定位元件制造不準確所造成的加工誤差。 3-13 組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。 3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。3-15 精加工時通常采用負的刃傾角。分析題4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度： a）在球上打盲孔保證尺寸b）在套筒零件上加工孔，要求與孔垂直相交，且保證尺寸在軸上銑橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和d）在支座零件上銑槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。ZHYφZHYφBL）Dφ（ZYX ZYZYHZXBZYHZXBZXLZXLBYHc） d）習(xí)圖2-4-1ZY2-4-2所示各定位方案中：①各定位元件限制的自由度；②判斷有無欠定位或過定位；③對a）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；c）鉆、鉸連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸；d）在圓盤零件上鉆、鉸孔，要求與外圓同軸。ZYX Z XYZXZa） bZXZXXYXXYY在習(xí)圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸540 和對稱度0.03?，F(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b，c，d3.14案。d）習(xí)圖2-4-2f）f++2

0.03A90°90°003 -φ 5（600） A圖2-4-5某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝ZXZXZ

-0.1a） b）L BD）DYH （

32-0.01φ-0.03φc） d）習(xí)圖2-4-3習(xí)圖2-4-62-4-5所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。0.1習(xí)圖2-4-6所示零件，外圓及兩端面已加工好（外圓直徑D500 。0.1B,L和H。試：選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；計算所選定位方法的定位誤差。 d D H2-4-7所示齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（D350.025d80

m，現(xiàn)在插床上以調(diào)整法加工鍵槽，H38.5

0

試計算圖示定位方法的定位誤差

90°（忽略外圓與內(nèi)孔同軸

誤差?！▽?yīng)知識點2.4.4） A在車床上，切斷工件時，切到最后時工件常常被擠斷。試分析其原因。2-4-9所示零件在結(jié)構(gòu)工藝性上有哪些缺陷？如何改進？

習(xí)圖2-4-7其余第4章1.單項 選擇表面粗糙度 的波長與波高比值一般（。①小

2-4-9

于50 ②等于50～200 ③等 于200～1000④大于1000表面層加工硬化程度是指（ 。①表面層的硬度②表面層的硬度與基體硬度之比③表面層的度與基體硬度之差④表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差（。①機床誤差②夾具誤差③刀具誤差④工藝系統(tǒng)誤差誤差的敏感方向是（ 。①主運動方向②進給運動方向③過刀尖的加工表面的法向④過刀尖的加工表面的向 試切n個工件，由于判斷不準而引起的刀具調(diào)整誤差為（ 。①3 ②6 ③3 ④1-6 精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（）1/11/1/～1/③1/～/④1/n1鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ 。①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的大小在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是①車床主軸徑向跳動②卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀尖與主軸軸線不等高④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ 。①提高主軸回轉(zhuǎn)精度②降低三爪卡卡爪面的表面粗糙度③提高裝夾穩(wěn)定性④保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（ ）傳動。①升速②降速③等速④變速通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。①首端②末端③中間④兩端工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（。①之和②倒數(shù)之和③之和的倒數(shù)④倒數(shù)之和的倒數(shù)機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。①大于②等于③小于④遠小于接觸變形與接觸表面名義壓強成（ 。①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對數(shù)關(guān)系誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ 。①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對數(shù)關(guān)系車削加工中，大部分切削熱（ 。①傳給工件②傳給刀具③傳給機床④被切屑所帶走磨削加工中，大部分磨削熱（ 。①傳給工件②傳給刀具③傳給機床④被磨屑所帶走為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計上應(yīng)注意（ 。①加大截面積②減小長徑比③采用開式結(jié)構(gòu)④采用熱對稱結(jié)構(gòu)工藝能力系數(shù)與零件公差（ 。①成正比②成反比③無關(guān)④關(guān)系不大外圓磨床上采用死頂尖是為（ ①消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響②消除導(dǎo)軌不直度加工精度的③消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響④提高工藝系統(tǒng)剛度加工塑性材料時（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。①低速②中速③高速④超高速強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ 。①無關(guān)②相近③相同④相同或成整倍數(shù)關(guān)系削扁鏜桿的減振原理（ ①鏜桿橫截面積加大②鏜桿截面矩加大③基于再生自激振動理④基于振型偶合自激振動原理自激振動的頻( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 ①大于②小于③等于④等于或接近于多項選擇2-1 尺寸精度的獲得方法有（。①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動控制法零件加工表面粗糙度對零件的（）有重要影響。①耐磨性 ②耐蝕性③抗疲勞強度④配合質(zhì)量主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（）等幾種基本形式。①徑向跳動②軸向竄動③傾角擺動④偏心運動影響零件接觸表面接觸變形的因素有（。①零件材料②表面粗糙度③名義壓強④名義面積4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ 。①主軸徑向跳動②三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行④刀桿剛性不足在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小其可能的原因有（ 。①工件剛度不足②前后頂尖剛度不足③車床縱向?qū)к壷本€度誤差④導(dǎo)軌扭曲習(xí)圖4-2-5在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-，車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大其可能的原因有（ 。①刀架剛度不足②尾頂尖剛度不足③導(dǎo)軌扭曲④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（ 。 B①切削熱②摩擦熱③輻射熱④對流熱4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大造成孔徑偏大的可能原因有（ 。①車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行②尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀具熱變形④鉆頭刃磨不對稱下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ 。①機床幾何誤差②工件定位誤差③調(diào)整誤差④刀具磨損下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（ 。

A習(xí)圖4-2-7①機床熱變形②工件定位誤差③夾緊誤差④毛坯余量不均引起的誤差復(fù)習(xí)圖4-2-8從分布圖上可以（ ?！▽?yīng)知識點4.6.2）①確定工序能力②估算不合格品率③判別常值誤差大?、芘袆e工藝過程是否穩(wěn)定通常根據(jù)X-R圖上點的分布情況可以判斷( 。①有無不合格品②工藝過程是否穩(wěn)定③是否存常值系統(tǒng)誤差④是否存在變值系統(tǒng)誤差影響切削殘留面積高度的因素主要包括（）等①切削速度②進給量③刀具主偏角④刀具刃傾角影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等①切削速度②切削深度③進給量④工件材料性質(zhì)影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（）①砂輪速度②工件速度③磨削深度④縱向進給量消除或減小加工硬化的措施有( )等。①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨質(zhì)量④降低切削速度避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有( )等。①選擇較軟的砂輪②選用較小的工件速度③選用較小的磨削深度④改善冷卻條件消除或減弱銑削過程中自激振動的方法有( )。①提高工藝系統(tǒng)剛度②增大工藝系統(tǒng)阻尼③加大切削寬度④采用變速切削判斷題3-1 零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。 3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。 3-3 零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時，可提高零件的疲勞強度。 3-4 粗糙表面易被腐蝕。 3-5 在機械加工中不允許有加工原理誤差。 3-6 工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度 3-7 主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。 3-8 普通車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。3-9 采用預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。 3-10 磨削機床床身導(dǎo)軌時由于磨削熱會使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凸3-11 只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。 3-12 在xR中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。 3-13 切削過程中的熱效應(yīng)將使加工表面產(chǎn)生張應(yīng)力。 3-14 在車床上使用切斷刀切斷工件時的重疊系數(shù)等于。 3-15 沖擊式減振器特別適于低頻振動的減振。分析題4-14-4-10.05/300，夾具兩定位V型塊夾角90o，交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150工件兩端軸頸尺寸為200.05mm。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差。4-4-1試分析習(xí)圖4-4-2車床床頭剛度大于尾座剛度。橫磨一剛度很大的工件（習(xí)圖4-4-，若徑向磨削力為A

B FP C100N，頭、尾架剛度分別為50000N/mm和40000N/mm， D試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。4-4-4所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預(yù)先車出三個臺階，尺寸分別為H11、H12、H21、H22、H31、H32。經(jīng)過一次走刀后，測量加工后的臺階尺寸分別為h11、h12、h21、h22、h31、h32。試：1）說明用此方法測量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；

300

100 50習(xí)圖2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度說明該方法的優(yōu)缺點。 4-4-3習(xí)圖習(xí)圖4-4-4磨削CW6140車床床身導(dǎo)軌，若床身長床身高H=400mm，磨削后床身上下面溫差Δt=℃。試計算由于工件熱變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數(shù)=110-。5PAGEPAGE15在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為抽取100件進行測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其 1 1外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為 X=11.99，均方根偏差為S=0.003。

1

1

1 2

2

3

3

3

32H試：畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；計算該工序的工藝能力系數(shù)；2H估計該工序的廢品率分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求200 mm。若根據(jù)測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為0.025mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差.10.03。試計算不合格品率。在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求80 。每隔一段時間測量一組數(shù)據(jù)，共測得200個數(shù)據(jù)，列于表4X4-，表中數(shù)據(jù)為7960+（。試：0.00 xR圖；判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；判斷有無變值系統(tǒng)誤差；對xR圖進行分析。 表4-4-8組 測量號

平均 極差 組 測量值 平均值極值 號 差x1 x2 x3 x4 x5 xi

Ri x1 x2 x3 x4 x5 x Rii1 30 25 18 21 29 24.6 12 11 26 27 24 25 25 25.4 32 37 29 28 30 35 31.8 9 12 22 22 20 18 22 20.8 43 31 30 33 35 30 31.8 5 13 28 20 17 28 25 23.6 114 35 40 35 35 38 36.6 5 14 24 25 28 34 20 26.2 145 36 30 43 45 35 37.8 15 15 29 28 23 24 34 27.6 116 43 35 38 30 45 38.2 15 16 38 35 30 33 30 33.2 87 35 18 25 21 18 23.4 17 17 28 27 35 38 31 31.8 118 21 18 11 23 28 20.2 17 18 30 31 29 31 40 32.2 119 20 15 21 25 19 20.0 10 19 28 38 32 28 30 31.2 1010 26 31 24 25 26 26.4 7 20 33 40 38 33 30 34.8 10習(xí)圖4-4-9工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。第5章 1.單項選擇重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（ 。①鑄件②鍛件③棒料④管材普通機床床身的毛坯多采用（ 。①鑄件②鍛件③焊接件④沖壓件基準重合原則是指使用被加工表面的（ ）基準作為精基準。①設(shè)計②工序③測量④裝配箱體類零件常采用（ ）作為統(tǒng)一精基準。①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔經(jīng)濟加工精度是在（ ）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。①最不利②最佳狀態(tài)③最小成本④正常加工銅合金7級精度外圓表面加工通常采用（ ）的加工路線。①粗車②粗車-半精車③粗車-半精車-精車④粗車-半精車-精磨7級精度外圓表面常

熱變形 對刀誤

夾緊誤差

定位誤差采用的加工路線是（ 。 粗車—半精車—精車②粗車—半精車—精車—金剛石車③粗車—半精車—粗磨④粗車—半精車—粗磨—精磨鑄鐵箱體上φ120H7孔常采用的加工路線是（ 。①粗鏜—半精鏜—精鏜②粗鏜—半精鏜—鉸③粗鏜—半精鏜—粗磨④粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨熱處理工序（如退火、正火等，

設(shè)計基準定位基準導(dǎo)軌誤差

菱形銷通常安排（ 進行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后精加工前工序余量公差等于( 。①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（ 。①增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和②增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和③增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和④增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（ 。①各組成環(huán)中公差最大值②各組成環(huán)中公差的最小值③各組成環(huán)公差之和④各組成環(huán)公差平方和的平方根1-13 用近似概率算法計算封閉環(huán)公差時k值常取為（。①0.0.8 ②0.1 ③1～1.2 ④1.21.4派生式CAPP系統(tǒng)以（ ）為基礎(chǔ)。①成組技術(shù)②數(shù)控技術(shù)③運籌學(xué)④網(wǎng)絡(luò)技術(shù)工藝路線優(yōu)化問題實質(zhì)上是（）問題。①尋找最短路徑②尋找最長路徑③尋找關(guān)鍵路徑④工序排序多項選擇 2-1選擇粗基準最主要的原則是（ 。①保證相互位置關(guān)系原則②保證加工余量均勻分配原則③基準重合原則④自為基準原則采用統(tǒng)一精基準原則的好處（ ①有利于保證被加工面的形狀精度②有利于保證被加面之間的位置精度③可以簡化夾具設(shè)計與制造 ④可以減小加工余量平面加工方法有（ ）等。 ①車削 ②銑削 ③磨削 ④拉削研磨加工可以（ 。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形狀精度③降低加表面粗糙度④提高加工表面的硬度安排加工順序的原則有（）和先粗后精①先基準后其他②先主后次③先面后孔 ④先難后易采用工序集中原則的優(yōu)點是（ 。①易于保證加工面之間的位置精度 ②便于管理③以降低對工人技術(shù)水平的要求 ④可以減小工件裝夾時間最小余量包括( )和本工序安裝誤差①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工表面粗糙度和表面缺陷層厚度④上一工序留下的形位誤差CAPP系統(tǒng)按其工作原理可劃分為（）和綜合式。①全自動式②半自動式③派生式④創(chuàng)成式目前CAPP系統(tǒng)的零件信息輸入方式主要有（ 。①成組編碼法②形面描述法③圖形識別法④從CAD系統(tǒng)直接獲取零件信息采用決策樹進行決策的優(yōu)點是（。①易于理解②易于編程③易于修改④易于擴展單件時間（定額）包括（）等。①基本時間②輔助時間③切入、切出時間④工作地服務(wù)時間輔助時間包括（）等。①裝卸工件時間②開停機床時間③測量工件時間④更換刀具時間提高生產(chǎn)效率的途徑有（）等。①縮短基本時間②縮短輔助時間③縮短休息時間④縮短工作地服務(wù)時間參數(shù)優(yōu)化問題數(shù)學(xué)模型的要素是（ 。①設(shè)計變量 ②目標函數(shù)③約束條件④優(yōu)化方法工序參數(shù)優(yōu)化問題中的設(shè)計變量是（。①切削速度②進給量③切削深度（背吃刀量）④刀具耐用度工序參數(shù)優(yōu)化問題中的優(yōu)化目標可以是（ 。①最短工序時間②最小工序成本③最大工序利潤④最大刀具耐用度判斷題3-1 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的重要依據(jù)。 3-2 編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。3-3 編制工藝規(guī)程時應(yīng)先對零件圖進行工藝性審查。 3-4 粗基準一般不允許重復(fù)使用。3-5 軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準。 3-6 淬硬零件的孔常采用鉆（粗鏜）—半精鏜—粗磨—精磨的工藝路線。 3-7 銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精加工。 3-8 拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。 3-9 工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。3-10 中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟精度來確定。 3-11 直線尺寸鏈中必須有增環(huán)和減環(huán)。 3-12 工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。 3-13 采用CAPP有于實現(xiàn)工藝過程設(shè)計的優(yōu)化和標準化。 3-14 派生式CAPP系統(tǒng)具有較濃厚的企業(yè)色彩。3-15 創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)以成組技術(shù)為基礎(chǔ)。 3-16 在CAPP專家系統(tǒng)中廣泛采用產(chǎn)生式規(guī)則表達知識。3-17在CAPP專家系統(tǒng)中通常采用正向推理的控制策略。3-18 在工藝成本中可變費用是與年產(chǎn)量無關(guān)的費分析計算題t AAa）CtCtBB試選擇習(xí)圖5-4-1示三個零件的粗﹑精基準。其中a）t AAa）CtCtBBc）習(xí)圖5-4-1 b）今加工一批直徑為250 mmRa=0.8m長度為55mm的光軸材料為45鋼毛坯為直徑280.3mm的熱軋棒料，試確定其在.021 生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。習(xí)圖5-4-2所示）為一軸套零件，尺380 mm和80 mm已加工好b）為鉆孔加工時三種定位方案的簡圖。試計算三種定位方案的工序尺0.A1A0.05A。80－0.0510±0.180－0.0510±0.1380－0.1A1A2A3a） b）4-45-4-4所示軸承座零件，500.030

c） d）習(xí)圖5-4-2孔已加工好，現(xiàn)欲測量尺寸75±0.05。由于該尺寸不好直接測量，故改測尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。5-4-5所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為

00.032

mm，鍵槽深度尺寸為260 mm，有關(guān)的加工過程如下：1）0.230.6

00.1

mm；2）銑鍵槽至尺寸A1；

φ30+0.0303）熱處理磨外圓至300 mm，加工完畢。求工序尺寸A1=？磨削一表面淬火后的外圓面.03后尺寸要求為600 mm。0.3±0.05，若不考慮淬火時工件的變形，求淬火前精車的直徑工序尺寸。5-4-7,:精車A面（車平。精車B面保證AB面距離尺寸A1。 D自D、D面距離尺寸A2。

8 HC 習(xí)圖5-4-4 B掉頭裝夾，精車C面保證BC面距離尺寸A3=24±0.05mm。 A精車D面,保證CDA2若已知切斷時經(jīng)濟加工公差為0.5mm

00.1

mm。

0.2mm。，精車時最小余量為試用尺寸鏈極值法確定各工序尺寸及偏差。5-4-8所示為某車間在軸類零件上加工輔助孔時，選用設(shè)備的參考圖。試將其轉(zhuǎn)換為決策樹和決策表的形式。 20 0

24±0.054-9

以最大生產(chǎn)率為為優(yōu)化目標的目標函數(shù)可寫為：

-0.1q1

min 64±0.2 A cfv式 A— 與加工和刀具條件有關(guān)的耐用度系數(shù)；n——刀具耐用度速度指數(shù)； m

習(xí)圖5-4-7T——換刀時間；

m 搖臂鉆c——工件加工形狀系數(shù)；f——進給量；v——切削速度?！▽?yīng)知識點5.7.3）

d35徑直 立鉆孔助12試求出在給定進給量的條件下，獲得最大生產(chǎn)率的最佳切削速度。輔練習(xí)題（編制工藝規(guī)程） 臺鉆試編制習(xí)圖5-5-1所示螺母座零件的機械加工工藝規(guī)程， 0 150 250 零件直徑D(mm)將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5X5-1中。毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量5000件。 其余134-M8

圖5--8HT2000.03A 鑄造圓角R55 0.8300.006φB

6.16.301 2

φ16

6.3

φ76

R45)5015 (0.0±066.10.02B

A 2-φ8（配作）1.64-φ111.64-φ1153660601201505-5-2藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5-5-2中。毛坯為精鑄件，生產(chǎn)批量30件。 120°

3

120-0.1

3

其余材料：HT200鑄造圓角R5R 0.05A 0.05A5±0.10 900φA6.3 3

20 1.6M840

φ3工序號 工序名稱及內(nèi)容 定位基準 機床 夾第6章 1.單項選擇裝配系統(tǒng)圖表示了（ 。①裝配過程②裝配系統(tǒng)組成③裝配系統(tǒng)布局④機器裝配結(jié)構(gòu)一個部件可以有（ ）基準零件。①一個②兩個③三個④多個汽車、拖拉機裝配中廣泛采用（ 。①完全互換法②大數(shù)互換法③分組選配法④修配法高精度滾動軸承內(nèi)外圈與滾動體的裝配常采用（。①完全互換法②大數(shù)互換法③分組選配法④修配法機床主軸裝配常采用（ 。①完全互換法②大數(shù)互換法③修配法④調(diào)節(jié)法裝配尺寸鏈組成的最短路線原則又稱（）原則①尺寸鏈封閉②大數(shù)互換③一件一環(huán)④平均尺寸最小修選配法通常按（ ）確定零件公差。①經(jīng)濟加工精度②零件加工可能達到的最高精度③封閉環(huán) ④組成環(huán)平均精度裝配的組織形式主要取決于（ 。①產(chǎn)品重量②產(chǎn)品質(zhì)量③產(chǎn)品成本④生產(chǎn)規(guī)模牛頭刨床總裝時，自刨工作臺面，以滿足滑枕運動方向與工作臺面平行度的要求。這屬于（ 。①選配法②修配法③調(diào)節(jié)法④試湊法1-10據(jù)統(tǒng)計，機器裝配費用約占機器總成本的（ 。①1/10~1/5 ②1/5~1/3 ③1/3~1/2 ④1/2~2/3多項選擇 2-1機器由（ ）裝配而成。①零件②組件③部件④標準件機械裝配的基本作業(yè)包括清洗、連接、調(diào)整（）等。①檢測②平衡③加工④修配常見的可拆卸連接有、和（ ）等。①螺紋連接②鉚釘連接③銷連接④鍵連接常用的機械裝配方法有（）和修配法等。①完全互換法②大數(shù)互換法③調(diào)整法④選配法機械產(chǎn)品的裝配精度一般包括（。①相互位置精度②相互配合精度③相互運動精度④工作穩(wěn)定性在確定各待定組成環(huán)公差大小時，可選用（ 。①等公差法②等精度法③隨機分配法④按實際加工可能性分配法協(xié)調(diào)環(huán)通常選（）的尺寸。①尺寸鏈中最?、诔叽珂溨凶钚、垡子谥圃膦芸捎猛ㄓ昧烤邷y量分組選配法進行裝配時適用于（ ）的情況。①大批量生產(chǎn)②配合精度要求很高③參與裝配零件本身精度很高④參與裝配零件數(shù)較少自動裝配條件下對零、部件結(jié)構(gòu)工藝性的要求包括（ ）等。①重量輕②體積?、坌螤钜?guī)則④能夠互換安排裝配順序的一般原則包括（）等。①先內(nèi)后外②先下后上③先大后?、芟入y后易判斷題3-1零件件是機械產(chǎn)品裝配過程中最小的裝配單元。 3-2套件在機器裝配過程中不可拆卸。3-3超聲波清洗適用于形狀簡單、清潔度要求不高的零件清洗。 3-4緊固螺釘連接使用擰緊力矩越大越好。3-5過盈連接屬于不可拆卸連接。 3-6配合精度指配合間隙（或過盈）量大小，與配合面接觸面大小無關(guān)。3-7配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。 3-8直線裝配尺寸鏈只有一個封閉環(huán)。3-9采用固定調(diào)節(jié)法是通過更換不同尺寸的調(diào)節(jié)件來達到裝配精度。3-10自動裝配中應(yīng)盡量減少螺紋連接。分析計算題6-4-1算裝配后螺母在頂尖套筒內(nèi)的軸向竄動量。 57

0－0.1

3 0外轉(zhuǎn)子隔板機體內(nèi)轉(zhuǎn)子外轉(zhuǎn)子隔板機體內(nèi)轉(zhuǎn)子殼體04321習(xí)圖6-4-1

0

習(xí)圖6-4-30.07～0.24mm零件加工后經(jīng)測量得孔的尺寸分散為650.190為650 若零件尺寸分布為正態(tài)分布，現(xiàn)用大數(shù)互換法進行裝配，試計算可能產(chǎn)生的廢品率是多少？0.126-4-3所示為雙聯(lián)轉(zhuǎn)子泵的軸向裝配關(guān)系圖。要求在冷態(tài)情況下軸向間隙為0.05～0.15mm。A=AA17mmA。分別采用完全互換法和大數(shù)互換法裝配時，試確定各組成零1 2 4 3件的公差和極限偏差。某偶件裝配，要求保證配合間隙為0.003～0.009mm。若按互換法裝配，則閥桿直徑應(yīng)為250 閥套孔直徑應(yīng)為250.006。因精度高而難于加工，現(xiàn)將軸、孔制造公差都擴大到0.015mm組裝配法0.003鍵1鍵10軸2零件各組尺寸的配合關(guān)系。 H5某軸與孔的設(shè)計配合為10h5

，為降低加工成本，兩件按

10H9h9制造。試計算采用分組裝配法時：分組數(shù)和每一組的尺寸及其偏差；若加工1000套，且孔與軸的實際尺寸分布都符合正態(tài)分布規(guī)律，每一組孔與軸的零件數(shù)各為多少。6-4-6A=20mmA=20mm，要求配合間隙0.08～0.15mm時，試求解： 1 2習(xí)圖6-4-6當(dāng)大批大量生產(chǎn)時，采用互換法裝配時，各零件的尺寸及其偏差。當(dāng)小批量生產(chǎn)時，A 200.13T0.052。采用修配法裝配，試選擇修配件；并計算在最小修配量為零時，修配件的尺20配量。當(dāng)最小修配量F 0.05mm時，試確定修配件的尺寸和偏差及最大修配量。6-4-7in合機床的鉆模簡圖。裝配要求定位面到鉆套孔中心線距離為配法來解此裝配鏈，選取修配件為定位支承板A=12mm,T=0.02mm。已知：A 28mm，T 0.08A150005m0.02m為0.1mA的尺寸和偏差。試舉例說明（畫出簡圖）藝性。問答題試述制訂裝配工藝規(guī)程的意義、內(nèi)容、和步驟。00它們之間又有何關(guān)系？試舉例說明。 1保證機器或部件裝配精度的方法有哪幾種？ 1試說明自動裝配的意義和提高裝配自動化水平的途徑。 3裝配尺寸鏈如何查找？什么是裝配尺寸鏈的最短路線原則？*************************************************************** 第1章1.單項選擇1-1③2④3②4④5③6③7③8④9②10④11③12①

***************************習(xí)圖6-4-72.多項選擇2-1①②③④2①②③3①②③4②③④5②④6①②③7①②④8①②④9①③④10①②11①②③④12①②③；3.判斷題3-1∨×∨×∨；6∨∨∨×∨；11×∨∨××；4.分析題4-1：要點：批量法則仍適用用零件的相似性，人為地擴大生產(chǎn)批量，以達到接近于大批量生產(chǎn)的經(jīng)濟效果?；瘏f(xié)作的方式進行生產(chǎn)。4-2：151024301365531：要點：這句話是正確的。成組技術(shù)本身是使生產(chǎn)合理化的一種制造哲理。產(chǎn)中存在的問題而發(fā)展起來的。成組技術(shù)，可以有效地提高加工效率；在生產(chǎn)管理方面采用成組技術(shù)，可使管理工作更加有效。要點：不正確，這是對CIMCIM能力。這種制造哲理對于任何制造型企業(yè)（不論大與小、先進與落后）都是適用的。CIMSCIMS投資能力、經(jīng)營戰(zhàn)略等相適應(yīng)。CIM我國企業(yè)實施CIMS要點與CE都是制造哲理，其目標也相同，都是為了提高企業(yè)競爭力，并贏得市場。 與CE機理不同強調(diào)信息集成與信息共享，通過網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫將自動化孤島集成起來。但生產(chǎn)過程的組結(jié)構(gòu)與管理仍是傳統(tǒng)的，獨立、順序進行。生產(chǎn)管理者在信息集成的基礎(chǔ)上，對整個生產(chǎn)進程有清楚的了解，從而可以進行有效的控制，并最終在TQCSE上取得成功。CECE和解決問題，以達到各項工作的協(xié)調(diào)一致。3）CIM與CE實施中用到的許多方法和工具具有共性。如成組技術(shù)、電子數(shù)據(jù)交換，網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫，仿真與分析，CAPP/NCP…兩者之間互為補充，相互促進。第2章1.單項選擇1①2①3③4③5③6①7②8④9③10③11④12③13①14③15④16④17①18③19①20②21①22①2.多項選擇2-1①②；2①②③3：①②④4①②5①②③④6①②③④7①②③8①③④9①②③10①②11①②12 ②③判斷題1∨×∨××6（或某幾個×不完全，工件定位表面制造不準確也會引起定位誤差∨×當(dāng)刃傾角≠0時，主切削刃與基面不平行?！寥袃A工表

。

4-1a）X、Y、Z、

c）Y

X

d、、-2 爪卡盤限制XY、XY 4個自由度前后頂尖限制XYZ、XY 4個自由度。 ②X、Y、X、Y 4個自由度被重復(fù)限制，屬過定位。。

X、YX、

4個自由度；端面限制Z

X、

3

X、

個自由度被重復(fù)限制，屬過定。 端面處加球面墊圈（參見圖2-4） 大平面限制

X、

個自由度；圓柱銷限制X2個自由度形塊限制X、Z 2個自由度。②X 自由度被重

過定位。③將V形塊改為在X方浮動的形式。 大平面限制

X、

3個自由度；固定V形塊限制X、Y 2個自由度；活動V形塊限制Y自由度。②Y自由度被重復(fù)限制，屬過定位。③將兩V形塊之一改為平板形式。：圖b定位方案：對于尺寸540 ，

0.2T

.2102

為工件外圓直徑公差）對于對稱度0.03，c

0 mm。：對于尺寸540

0.14，

DWD

d dmax.03(0)06max

為工件內(nèi)孔最大直徑，d1min

為定位心軸最小直徑）.14對稱DW0.0ax0

1inDW

max

d1min

0.03(0.03)

mm。圖c定位方案：對于尺寸54 ， 0.5T

0.50.10.05mm；對于對稱度01，DW

0.5dTdT

0.50.10.05mm。：齒輪零件在加工齒部時通常采用心軸安裝，齒輪坯需要以基準孔及大端面定位，屬于過定位（參見圖4-5ZX2-23坯精車齒輪坯兩大端面的目的，就是為了保證齒輪坯的基準孔與大端面垂直。4-5ZXZ 刃傾角λL B 0）D f0YH （0習(xí)圖2-4-6ans 4,,,②必須限制4個自由度：Y,Z,X,Z 。③定位方法如習(xí)圖2-4-5ans所示。②定位方法如習(xí)圖2-4-5ans所示。③定位誤差：0對于尺寸H： 00

主偏角φ

副偏角00后角α0

前角γ對于尺寸L：DW0定位誤差： DW 0.7T 0.5T 0.70.10.50.0250.0825D準為孔D下母線，求A點在尺寸H方向上的最大變動量，即為定位誤差?？紤]橫向進給，刀具的工作后角變?yōu)椋▍⒖紙D2-63： f 。式中f為進給量（mm/，dw

為工件的加工直徑mo急劇

0能

作后角變?yōu)樨撝?，刀具不能正常切削，而將工件擠斷。①螺紋左端無倒角，右端無退刀槽。應(yīng)增加倒角和退刀槽。②錐面與圓柱面連接處應(yīng)加退刀槽。③右端圓柱面右端應(yīng)加倒角，與大圓柱面右端面連接處應(yīng)加退刀槽。④兩鍵槽寬度應(yīng)一致，且方位也應(yīng)一致。第4章1①2④3④4③5③6②7①8②9④10②11②12④13④14②15②16④17①18④19①20③21②22④23④24④2多選2-1①②③④2①②③④3①②③4①②③5②③6①③7②③④8①②9②③④10①③11②③④12①②③13②④14②③15①③④16①②③④17①②③18①③④19①②④判斷1∨×∨∨×6×∨∨∨參考圖4-3111×導(dǎo)軌面將產(chǎn)生中凹×∨××4-13①銑床工作臺面與導(dǎo)軌的平行度誤差：0.05/300②夾具制造與安裝誤差（表現(xiàn)為交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差0.01/150③工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：為此，首先計算200.05mm外圓中心在垂直方向上的變動量： 0.7T

0.70.10.07mm可得到工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：0.07/150 0 d最后得到鍵槽底面（認為與銑床導(dǎo)軌平行）對工件軸線的平行度誤差：

0.05/3000.01/1500.07/1500.21/300向切削力的作用下，尾頂尖處的位移量大于前頂尖處的位移量，加工后工件外圓表面成錐形，右端止境大于左端直徑。B）在軸向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用會產(chǎn)生順時針方向的偏轉(zhuǎn)。若刀具剛度很大，加工后端面會產(chǎn)生中凹。c）由于切削力作用點位置變化，將使工件產(chǎn)生鞍形誤差，且右端直徑大于左端直徑，加工后零件最終的形狀參見圖4-34。A點處的支反力F 30010010： D點處的支反力N

300200200在磨削力的作用

A0處的位移量 100

D 300 0.00220A0

50000在磨削力的作用下點處的位移量： D

40000由幾何關(guān)系，可求出B點處的位移量：B

0.002(0.0050.002)1500.0035300C點處的位移量：mm

0.002(0.0050.002)2500.0045c 300加工后，零件成錐形，錐度誤差為0.001mm。：1）工藝系統(tǒng)剛度分別為依據(jù)誤差復(fù)映原理。 h h

h h

h h 11 12 ,

21 22 ,

31 322）前、中、后3處的誤差復(fù)映系數(shù)分別為：1

H H11

2 H H21

1 H H31 323k1

C, k 1

C, k C 3 2 3忽略工件的變形，工藝系統(tǒng)剛度主要取決于頭架剛度k

、尾架剛度k

和刀架剛度k

。并且有：11 1

tj wj dj解上面的方程可得到：k k k1 tj dj

111k k k1 1 1 1

djk 4k 4k k

1 2 1 1 1 2 tj wj dj 1 1 1 kdj

k 24k

4k wjk kwj

k 1 1 1 dj k3）優(yōu)點：可反映工作狀態(tài)下的系統(tǒng)剛度。

k k3 dj在較大誤差。有時這種誤差可能大到使實驗結(jié)果不可信的程度。計算：mm4-6①分布圖 yL2

11052240250.0784分布曲線 8H 840011.99 12習(xí)圖4-4-6ans （公差帶）②工藝能力系數(shù)C=0.2/（6×0.003）=1.1P③廢品率約為50%調(diào)整砂輪位置。4-7

分布曲線

不合格品率習(xí)圖4-4-7ans 19.9

19.95。

19.98

（公差帶）20畫出分布曲線圖，可計算出不合格品率為21.2%（參見思考題4-13，計算過程略）4-8 xR（（4-32）（4-3，表4-：x圖：中心線CLx20x288(m)上控制線UCLxAR28.880.5810.2534.825i控制線LCLxAR28.880.5810.2522.935(m)R 2 2圖：中心線 CLR10.25(m) 上控制線 UCLD4R2.1110.2521.628(m)下控制線 LCL0③根據(jù)以上結(jié)果作出xR圖，如習(xí)圖4-4-8ans所示。x UCL=34.825CL=28.88LCL=22.9350 5 10 15 20 樣組序號x圖R0 5 10 15 x圖上，有多個點子越出控制限，可以判定工藝過程R圖不穩(wěn)定。

UCL=21.628CL=10.25LCL=0樣組序號在x圖上，點子沒有明顯得變化趨勢，無法判定 有無變值系統(tǒng)誤差。在x圖上，第4點到第9R448ns，表明工藝系統(tǒng)在此期間出現(xiàn)異常。從第12點以后，點子有上升趨勢（x圖，值得密切注意，應(yīng)繼續(xù)采樣觀察。4-9）影響孔徑尺寸精度的因素：①刀具調(diào)整（調(diào)整鏜刀刀刃的伸出長度；②刀具磨損；③刀具熱變形。影響銷孔位置精度的因素：①定位誤差（設(shè)計基準（頂面）與定位基準（止口端面）不重合，定位止口與夾具定位凸臺、菱形銷與銷孔的配合間隙等引起；②夾緊誤差；③調(diào)整誤差（夾具在工作臺上的位置調(diào)整，菱形銷與主軸同軸度的調(diào)整等；④夾具制造誤差；⑤機床熱變形；⑥軸回轉(zhuǎn)軸線不平行。第5章1.單項選擇1②2①3①4②5④6③7④8①9待定10①11③12④13④14①15①2.多項選擇2-1①②2②③3①②③④4①②③5①②③6①②④7③④8③④9①②④10①②11①②④12①②③13①②④14①②③15①②16①②③3.判斷題）1∨×∨∨×6∨×∨∨綜合考慮包容尺寸和被包容尺寸兩種情況∨11××∨∨×6∨××4-1圖a：①精基準——齒輪的設(shè)計基準是孔A。按基準重合原則，應(yīng)選孔A為精基準。以AA為統(tǒng)一精基準。②粗基準——齒輪各表面均需加工，不存