橋梁施工組織設(shè)計T梁

-對稱張拉連續(xù)構(gòu)造預(yù)應(yīng)力束數(shù)量的一半-拆除各臨時支座-⑴真空灌漿的優(yōu)點①可消除普通壓力灌漿方法引起的氣泡和混在稀漿中的氣泡，減少有害水分的聚積地；②真空灌漿是一個迅速、連續(xù)的過程，管道抽真空只要幾秒鐘，灌漿只要 3~4分鐘，而普通壓力灌漿需超過10分鐘；③它可提供均勻、密實不透水的灰漿保護層，密實度在 99%以上；④采用HDPE塑料波紋管，在滿足強度的條件下，與金屬波紋管相比，具有更強的耐腐蝕性，大大改善了構(gòu)件的防腐蝕性能，而且它的布置不受管道形狀的限制，對于彎束、 U型束的孔道灌漿，更能體現(xiàn)真空灌漿的優(yōu)越性。⑵⑴護筒制作及埋設(shè)鋼護筒內(nèi)徑比設(shè)計樁徑大 30cm，采用厚度為 10mm的A3鋼板卷制，為加強鋼護筒的整體剛度，在焊接接縫處設(shè) 12mm厚、15cm寬的鋼帶，護筒底加設(shè) 14mm厚、50cm寬的鋼帶作為刃腳。護筒加工長度按現(xiàn)場實際探測的砂層厚度確定，要求護筒必須穿越砂層，到達巖面。加工旁彎不超過 3cm，橢圓度不大于2cm，焊接采用坡口雙面焊，所有接縫處滿焊聯(lián)結(jié)，保證不漏水。護筒埋設(shè)施工時，頂端應(yīng)高出地下水位 1?2m,同時滿足高出地面0.3m,其底端埋置深度不小于1.5m。鋼護筒的埋設(shè)必須認真進行，先將護筒周圍的土挖除，然后用粘土回填，并分層夯實處理。在護筒的頂部焊加強筋和吊耳，開出水口。鉆進過程中要經(jīng)常檢查護筒是否發(fā)生偏移和下沉，并及時處理出現(xiàn)的偏移和下沉。⑵泥漿制備采用優(yōu)質(zhì)粘土在泥漿池內(nèi)制備，泥漿池容積為 12m3。并設(shè)容積為 9m3沉淀池二個，串聯(lián)使用。造漿用的粘土符合下列技術(shù)指標：膠體率不低于 96%含砂率不大于 4%泥漿相^^密度1.05?1.20粘度16?22s含砂率＜4%膠體率＞96%失水率025mL/30min⑶鉆孔根據(jù)本標段各橋梁工程的橋位地層情況，擬采用反循環(huán)回旋鉆機成孔。①鉆機就位前，應(yīng)對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設(shè)備的檢查和維修。②鉆機安裝就位后，底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移或沉陷。鉆機轉(zhuǎn)盤中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。③開始鉆孔時，應(yīng)稍提鉆桿，在護筒內(nèi)打漿，并開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿均勻后方開始鉆進。進尺要適當控制，對護筒底部，應(yīng)低檔慢速鉆進，使底腳處有堅固的泥皮護壁。如護筒底土質(zhì)松軟出現(xiàn)漏漿時，可提起鉆頭，向孔內(nèi)倒入粘土塊，再放入鉆頭倒轉(zhuǎn)，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩(wěn)住泥漿后繼續(xù)鉆進。鉆進過程中應(yīng)經(jīng)常注意地層變化， 每進尺2m或在土層變化處應(yīng)撈取渣樣， 判斷土層， 記入鉆進記錄表并與地質(zhì)柱狀圖核對。操作人員必須認真貫徹執(zhí)行崗位責任制，隨時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應(yīng)詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。④鉆孔過程中要保持孔內(nèi)有1.5m?2m的水頭高度，并要防止板手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內(nèi)，損壞鉆機鉆頭。鉆進作業(yè)必須保持連續(xù)性，升降錐頭要平穩(wěn)，不得碰撞護筒或孔壁。拆除和加接鉆桿時要力求迅速。⑤樁孔鉆至設(shè)計標高后，對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設(shè)計要求后約請監(jiān)理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。⑥鉆孔作業(yè)的勞動組織：每臺鉆機每班配備操作人員 6名，其中指揮1人，卷揚機司機1人，電工兼記錄員1人，裝拆鉆桿及掏渣 3人。⑦清孔成孔檢驗合格后，立即進行清孔作業(yè)，擬采用換漿法清孔。清孔過程中必須始終保持孔內(nèi)原有水頭高度，以防塌孔。清孔時將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。當孔底沉淀土的厚度不大于設(shè)計規(guī)定的量值時，即可終止清孔。⑷鋼筋骨架制作與安裝鋼筋骨架在鋼筋加工場地分段制作，運至現(xiàn)場后吊入孔內(nèi)，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度應(yīng)滿足施工技術(shù)規(guī)范的要求，并將接頭錯開 50cm以上。主筋接頭采用對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊裝過程中不產(chǎn)生變形，每隔 2m?2.5m用①18mm鋼筋設(shè)置一道加強箍。在箍筋上設(shè)穿心圓式混凝土墊塊，以控制鋼筋骨架與孔壁凈距。鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔內(nèi)后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內(nèi)至設(shè)計標高， 最后將最上面一段的掛環(huán)掛在孔口并臨時與筒口焊牢。 鋼筋骨架在下放時應(yīng)注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應(yīng)查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應(yīng)符合設(shè)計要求，其誤差不得大于 ±5cm。⑸灌注水下混凝土①灌注混凝土之前，要對孔內(nèi)進行二次清孔，使孔底沉淀層厚度符合規(guī)范規(guī)定，認真做好澆灌前的各項檢查記錄并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可進行灌注。②水下混凝土的灌注采用導(dǎo)管法。導(dǎo)管接頭由裝有墊圈的法蘭盤連接成管節(jié)，直徑300mm,壁厚10mm,分節(jié)長度1m~2m,最下端一節(jié)長5m。導(dǎo)管在使用前應(yīng)進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。③導(dǎo)管在吊入孔內(nèi)時，其位置應(yīng)居中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土時，導(dǎo)管下口至孔底的距離控制在 25cm?40cm,且使導(dǎo)管埋入混凝土的深度不小于 1m。④水下混凝土的水灰比，坍落度必須滿足規(guī)范要求?；炷翝仓捎帽盟?，泵管設(shè)底閥。泵管在樁內(nèi)的混凝土升高時，慢慢提起。管底在任何時候，應(yīng)在混凝土頂面以下 2m。灌注開始后，應(yīng)連續(xù)的進行，并盡可能縮短拆除導(dǎo)管的間隔時間；灌注過程中應(yīng)經(jīng)常用測深錘探測孔內(nèi)混凝土面位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管的埋深控制在2m?6m為宜。當混凝土面接近鋼筋骨架底部時，為防止鋼筋骨架上浮，采取如下措施：使導(dǎo)管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以減少混凝土的沖擊力；當孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋骨架 1m2m后，適當減小導(dǎo)管埋置深度，增大鋼筋骨架下部的埋置深度。為確保樁頂質(zhì)量，混凝土澆筑比樁頂設(shè)計標高高 0.5?0.8mo在澆注將近結(jié)束時，導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高度相對減少，導(dǎo)管內(nèi)混凝土壓力降低，而導(dǎo)管外井孔的泥漿稠度增加、比重增大。若出現(xiàn)混凝土頂升困難，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使?jié)沧⒐ぷ黜樌M行。同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。全部混凝土灌注完成后，拔出鋼護筒，清理場地。⑹樁的檢測樁基達到 80%的設(shè)計強度后，對每一孔樁進行無破損檢測，必要時沿樁長鉆取 70mm直徑的芯樣檢測。⑺鉆孔樁施工過程中常見意外事件的處理方法①坍孔根據(jù)招標文件地質(zhì)資料介紹以及我集團多年在類似施工鉆孔樁的經(jīng)驗，本段地層是極易產(chǎn)生坍孔的地層，因此特制定處理預(yù)案：如坍孔將鉆頭埋住，則采用下插小孔徑無縫管制成的花管壓入高壓風及高壓水的方式將鉆頭提出，如未埋鉆具則直接將之提出，之后使用粘土摻雜約 20%碎石回填，回填后靜置十五日以后使用沖擊鉆成孔，鉆進過程中在坍孔處不斷回填粘土及碎石直至穿過該處為止。②灌注過程中堵管當混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，將備好的沖擊鉆機對位支立于孔口，使用沖擊鉆的吊具將導(dǎo)管吊起，用鉆機的最小沖程給導(dǎo)管施加抖動，同時用混凝土泵不斷注入混凝土。如混凝土仍無法灌入則將鋼筋籠提出，使用沖擊鉆將已灌入且強度未增長的混凝土 “淘出”。③①挖掘時，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩阻力。②在挖孔過程中，經(jīng)常檢查樁孔尺寸和平面位置：樁位誤差不得大于 50mm,傾斜度不超過1%,孔徑與孔深必須符合設(shè)計要求。③挖孔時如有水滲入，及時灌注護壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔?？變?nèi)積水用潛水泵排出。④樁孔挖掘及支撐護壁混凝土兩道工序連續(xù)作業(yè)，中間不作停頓，以防坍孔?？變?nèi)爆破施工為保證施工安全，孔內(nèi)爆破要注意以下事項：①一律采用電雷管起爆，不采用導(dǎo)火索起爆。②必須打眼放炮，嚴禁采用裸露藥包法。位于軟巖中的炮眼深度不超過 0.8m,硬巖中的炮眼深度不超過0.5m。按巖層斷面方向確定炮眼數(shù)目、位置和斜插方向，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。③爆破開挖時，嚴格控制裝藥量，以松動爆破為主。中間掏心炮眼裝藥量為 1/2節(jié)，邊眼裝藥量控制在1/3?1/4節(jié)。無水時選擇硝鏤炸藥，有水時采用乳化炸藥。④臨近炮眼的護壁混凝土需加以防護，或炮眼用炮被覆蓋，防止護壁混凝土被炸壞而造成坍孔。⑤孔內(nèi)爆破后迅速排煙，用高壓風管或電動鼓風機進行孔底吹風。當孔深大于 12m時，每次放炮并排煙后立即測定有害氣體濃度，滿足安全規(guī)定時，作業(yè)人員方可下孔繼續(xù)施工。挖掘的安全技術(shù)措施針對本項工序的特點，特制定如下安全措施：①挖孔工人必須配戴安全帽、安全繩。②經(jīng)常檢查出渣用的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具。③孔口周圍用混凝土加以圍護，護筒高出地面30cm,防止土石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。④挖孔時經(jīng)常檢查孔內(nèi)的二氧化碳含量，如超過 0.3%,孔深超過10m時，采用機械通風。⑤挖孔工作暫停時，孔口覆蓋鐵板加以防護。孔口周圍設(shè)圍欄及警示牌。⑥孔口設(shè)置牢固可靠的安全梯， 安全梯1.6m一節(jié)，每節(jié)之間采用掛接連接方式， 首節(jié)與事先預(yù)埋在孔口護壁混凝土中的鋼筋連接。護壁混凝土施工采用等厚度混凝土護壁，厚度15cm,強度C25,每節(jié)灌注1.2m,兩節(jié)護壁之間留20?30cm空隙,以便灌注施工。為加速混凝土凝結(jié)，可摻入速凝劑。護壁混凝土中設(shè)①8鋼筋，鋼筋靠護壁混凝土內(nèi)徑放置。模板采用鋼模板，表面不需要光滑平整，以利于與柱體混凝土的聯(lián)結(jié)。模板高 1.2m，分三塊拼裝，模板間用U形卡連接，上下設(shè)兩道 6號槽鋼圈頂緊，鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設(shè)支承，以便澆筑混凝土和下節(jié)挖土操作。終孔檢查處理挖孔達到設(shè)計標高后，進行孔底處理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等軟層，基樁嵌入基巖深度不小于3.5m，平整樁基底面，檢查樁基承載力，保證樁基承載力不小于 1.5MPa。開挖過程要經(jīng)常檢查了解地質(zhì)情況，如果與設(shè)計資料不符，及時提出變更設(shè)計。若基底出現(xiàn)不良地質(zhì)現(xiàn)象 (如溶洞、薄層泥巖、不規(guī)則的淤泥分布等 )，采取如下措施：①當樁底出現(xiàn)溶洞、溝槽時，處理辦法是清除全部泥土，清洗干凈后以 C30的混凝土填滿，使混凝土彈性模量盡量與基巖相等或接近。②當樁底出現(xiàn)石芽時，將石芽鑿平，表面段大于樁基截面積，且鑿入整體基巖 50cmo③如樁底存在洞穴時，要清除全部泥土，洞底修鑿平整，清洗干凈整個洞穴部位，設(shè)計樁孔范圍外部位以漿砌片石回填。④用鉆桿探測樁底下巖層情況，如發(fā)現(xiàn)下部存在洞穴，將洞頂板鑿開，清除洞穴內(nèi)的泥土雜物，全部用C30混凝土填滿。鋼筋骨架制作及安裝鋼筋骨架在施工現(xiàn)場采用卡板成型法分段制作，擬用 3cm厚木板根據(jù)骨架的外徑尺寸制成兩塊半圓卡板，按主筋位置在卡板邊緣鑿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架時，每隔 3m左右放一塊卡板，把主筋納入凹槽，用繩綁好；再將螺旋箍筋套入，并用鋼絲將其與主筋綁扎牢固。然后松開卡板與主筋的綁繩，卸去卡板，隨即將主筋與箍筋點焊牢固。制好的鋼筋骨架必須放在平整、干燥的場地上。每個骨架掛標志牌，注明墩號、樁號、節(jié)號。鋼筋骨架汽車運至現(xiàn)場后吊入孔內(nèi)，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度須滿足施工技術(shù)規(guī)范的要求，并將接頭錯開 50cm以上。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產(chǎn)生變形，每隔2m?2.5m用①18mm鋼筋設(shè)設(shè)置一道加強箍，在箍筋上設(shè)穿心圓式混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層的厚度。鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔內(nèi)后用鋼筋或型鋼臨時擱支在孔口護壁混凝土上，再起吊另一段，對正位置后逐段放入孔內(nèi)至設(shè)計標高， 最后將最上面一段的掛環(huán)掛在孔口并臨時與孔口護壁混凝土中的預(yù)埋鋼筋焊牢。鋼筋骨架在下放時應(yīng)注意防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高須與設(shè)計相符合，其誤差不得大于 ±5cm。樁身混凝土灌注混凝土由預(yù)制梁場攪拌站攪拌，由 JC6混凝土運輸車運至澆筑現(xiàn)場，要促證混凝土不出現(xiàn)漏漿、失水、離析等現(xiàn)象，否則須在澆筑前進行二次攪拌。視孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度大小確定混凝土的澆注方法。當?shù)叵滤纳仙俣却笥?mm/min時，采用導(dǎo)管法在水中灌注混凝土， 灌注水下混凝土的施工工藝參見鉆孔灌注樁部分； 上升速度小于6mm/min時，采用空氣中灌注混凝土樁的方法施工。灌注混凝土樁時，要注意以下幾點事項：①為防止混凝土發(fā)生離析，澆筑混凝土時使用串筒。②混凝土坍落度控制在7cm?9cm,開始灌注時孔底積水深不能超過 5cm,灌注的速度要盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快大于滲水壓力，以防水滲入孔內(nèi)。③樁底部混凝土搗實依靠混凝土的自由墜落搗實，樁頂部以下 4m必須用振搗器搗實。④孔內(nèi)混凝土一次性連續(xù)澆筑完畢，若施工接縫不可避免時，按施工規(guī)范處理施工縫，并一律設(shè)置上下層間的錨固鋼筋。錨固鋼筋按樁截面積的 1%配筋。⑤混凝土澆筑至樁頂以后，立即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。樁的質(zhì)量檢驗為了保證樁基承載力及樁本身混凝土質(zhì)量， 對所有樁進行樁身進行無破損檢測。 檢測儀器采用低應(yīng)變樁身完整性測試儀 (EP-10010)，此種儀器可檢測到樁身混凝土質(zhì)量，確定樁身缺陷所在位置。在樁灌筑混凝土時事先預(yù)埋兩根內(nèi)徑為 50mm的塑料管，管的下口封死，測試時管內(nèi)注滿水，兩根管分別放入發(fā)射探頭和接收探頭，兩探頭置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度為 200mm/s。當聲波每秒發(fā)射10次時，沿樁身 20mm可量測一次?；炷恋目箟簭姸群吐曀訇P(guān)系如下表所示：聲速(m/s)抗壓強度(MPa)聲速(m/s)抗壓強度(MPa)3750?4000353250 ?3500253500?3750303000 ?325020混凝土抗壓強度與聲速關(guān)系樁身混凝土的質(zhì)量評價如下表所示：聲速(m/s) <20002000 ?30003000 ?35003500 ?4000>4000混凝土質(zhì)量 極差差中好優(yōu)樁類別vivmni⑴施工方法明挖擴大基礎(chǔ)的表土和強風化巖層采用挖掘機開挖， 弱風化和微風化層采用鉆爆法開挖。 土質(zhì)坑壁按 1：放坡，石質(zhì)坑壁按 1：0.25放坡，基底每側(cè)預(yù)留工作面 0.6m?；A(chǔ)開挖前進行基坑定位放線。放線時要根據(jù)基礎(chǔ)的大小、深度、邊坡坡度、基坑土質(zhì)、水文等決定。同時要估計到土質(zhì)的變化，對有可能加深的基坑開挖尺寸要適當加大。⑵施工工藝①基坑開挖a.明挖擴大基礎(chǔ)施工最大限度地采用機械開挖。基坑頂做成 2%反坡，并疏通排水渠道，疏導(dǎo)水流，防止雨水或其它地表水匯集浸入基坑。坑頂緣動載或較大靜載距坑頂 1.0m以外，防止塌壁。b.機械開挖基坑預(yù)留20?30cm人工清底，以免擾動原基，基坑設(shè)置排水溝和集水井，及時清排水。對弱風化和微風化層采用鉆爆法開挖?；娱_挖至距基底設(shè)計標高 1.0~1.5m 時，按照設(shè)計地質(zhì)資料核實基底地質(zhì)巖性，如基底巖性與設(shè)計不符或承載力達不到設(shè)計要求時，立即報請監(jiān)理工程師提出處理意見。在處理方法確定后再進行開挖至設(shè)計標高并及時進行處理，防止因直接挖至設(shè)計標高后，因地質(zhì)情況不符，等待處理意見過程中長時間晾槽而導(dǎo)致施工因素造成的水浸或地質(zhì)風化。 合格的基坑基底， 在報請監(jiān)理工程師復(fù)檢批準后，迅速進行基礎(chǔ)圬工施工，避免晾槽。②模板施工基礎(chǔ)模板使用大塊鋼模板施工， 以增強整體剛度， 減少接縫數(shù)量， 并可節(jié)省連接、 支撐等配件的使用量。根據(jù)基礎(chǔ)幾何尺寸進行拼裝，采用鋼管腳手架及對拉螺栓等連接構(gòu)件進行加固。③鋼筋在加工場集中加工，運至現(xiàn)場綁扎，鋼筋的加工和綁扎嚴格按照設(shè)計和施工規(guī)范規(guī)定施工。主筋采用閃光對焊，鋼筋綁扎完后，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后，方可進行下一道工序。④混凝土施工基礎(chǔ)混凝土施工由攪拌站集中攪拌，砼輸送車運輸，采用輸送泵入模，插入式振搗器振搗。振搗器振搗時要插至前一層混凝土，以保證新澆混凝土與先澆混凝土結(jié)合良好。⑤①用挖掘機開挖基坑，邊坡按 1:0.5考慮，如邊坡不穩(wěn)定，則以簡易板樁進行臨時支護。機械開挖至承臺底標高以上 15cm左右時，改用人工挖土，鑿除樁頭預(yù)留混凝土至樁設(shè)計標高，待質(zhì)檢工程師檢測合格并報請監(jiān)理工程師檢查批準后，澆墊層混凝土，進行承臺施工。承臺模板采用大塊鋼模拼裝，支撐主要采用外側(cè)周邊支撐的方式。②鋼筋的下料和制作在加工棚內(nèi)進行，運至現(xiàn)場綁扎成型，其要求按施工技術(shù)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，并注意墩樁鋼筋的預(yù)留。③①模板定型模板選用 5mm鋼板做面板， 10mm鋼板做肋帶，整體加工以保證加工精度，加工模板時控制下料及加工精度，下料精度控制在對角線誤差小于 2mm，模板加工幾何尺寸偏差控制在 2mm內(nèi)，拼裝后接縫誤差在 2mm內(nèi)，錯臺誤差控制在 1mm內(nèi)。墩柱模板支立模板支立前需認真清洗干凈，之后涂刷脫模劑，保證墩柱的平整度、光潔度。模板支立前精確放樣結(jié)構(gòu)外輪廓線，并將基底精確找平，找平誤差控制在 2mm內(nèi)，此項是為了保證模板拼后的垂直度符合規(guī)范要求。在鋼筋綁扎成型后，采用人工配合汽車吊將定型模板拼裝成型。在模板設(shè)計時已考慮機械吊裝，在吊裝需用設(shè)計吊點以防吊裝變形。 每吊裝一節(jié)模板即檢查一次模板的垂直度及幾何形狀， 無誤后方續(xù)拼上層。模板支立完成后緊固各加固螺栓。墩身系梁與下節(jié)墩柱混凝土同時支模、混凝土一次澆筑。②鋼筋各部位的鋼筋在鋼筋加工場集中加工，并做好標記，運至現(xiàn)場，綁扎成形。各部位的鋼筋加工必須符合施工規(guī)范的要求。③支架蓋梁支架采用鋼支架，為了使支架立于穩(wěn)固可靠的地基上，防止不均勻沉陷造成蓋梁開裂，支架地基要進行夯實，上鋪25cmx250cm方木，支架立于方木。墩柱鋼筋籠周圍搭建臨時腳手架及工作平臺。④①在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態(tài)，認真進行維修保養(yǎng)工作；②模板在吊運過程中，注意避免碰撞，嚴禁從吊機上將模板懸空拋落；③在首次使用時，要對模板認真進行除銹工作，除銹采用電動鋼絲刷清除銹垢，然后涂刷脫模劑，脫模劑的涂刷要均勻、沒有遺漏。④裝拆時，要注意檢查接縫處止?jié){墊的完好情況，如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換，以保證接縫緊密、不漏漿。模板的安裝精度如下表所示。在安裝過程中，及時對各部位模板進行調(diào)整，安裝完畢后進行全面檢查，若超出容許偏差，及時糾正。鋼筋骨架的制作與安裝鋼筋骨架的制作在鋼筋加工棚內(nèi)進行， 骨架的焊接采用分段、 分片方式進行， 在專用的焊接臺座上施焊，然后運至現(xiàn)場裝配成型。骨架主筋在焊接時適當配料，使之在成型焊接時焊接接頭錯開設(shè)置。鋼筋骨架在現(xiàn)場采用龍門吊起吊安裝，其安裝程序是：先安裝梁底模板安裝的精度要求部位檢查項目 誤差范圍底模沿梁長任意兩點的高差 05mm任意截面橫向兩點的高差03mm梁跨長度 ±5mm側(cè)模 梁全長＋5mm－10mm梁高 ±10mm腹板厚度 ＋5mm－3mm垂直度±3mm橫隔板對梁體的垂直度 ±5mm相鄰兩塊鋼模拼裝高差 ±3mm端模垂直度±3mm支座上墊板-在底模上準確標出各段鋼筋網(wǎng)片的定位線-安裝各個橫隔板鋼筋并用臨時支架撐穩(wěn)-分段安裝馬蹄部分及梁肋-綁扎上翼板鋼筋。波紋管位置嚴格按照坐標定位，并用限位鋼筋固定，限位鋼筋用 ①12鋼筋加工而成。橋面系的預(yù)埋件要預(yù)先埋入梁中，并確保其位置準確性。伸出主梁的鋼筋要保證有足夠的焊接長度，焊接采用雙面焊 (長度為 5D)。所有鋼筋在加工之前，必須先作清污、除銹和調(diào)直處理。模板、鋼筋就位后，必須對模板尺寸和鋼筋的位置再次進行檢查?；炷翝仓摻詈湍０灏惭b完畢，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查驗收并簽字后進行混凝土的澆筑施工?；炷猎诎韬驼炯邪柚?，用混凝土輸送泵泵送入模。考慮到梁底部鋼筋較密，擬在梁底 30cm高范圍內(nèi)使用小石子混凝土。澆筑采用水平分層、斜向分段的連續(xù)澆筑方式，從梁的一端順序向另一端推進。澆筑到頂后，及時整平、抹面收漿?；炷翝仓┕?yīng)注意如下事項：①澆筑前， 要對所有操作人員進行詳細的技術(shù)交底， 并對模板和鋼筋的穩(wěn)固性以及混凝土的拌和、 運輸、澆筑系統(tǒng)所需的機具設(shè)備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工；②在混凝土尚未達到的區(qū)段內(nèi)， 禁止開動該區(qū)段內(nèi)的附著式振搗器， 以免空模振搗而導(dǎo)致模板尺寸和位置發(fā)生變化；③施工時隨時檢查模板、鋼筋和各種預(yù)埋件位置及其穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；④澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質(zhì)量。⑤每片梁除留足標準養(yǎng)護試件外， 還要做隨梁同條件養(yǎng)護的試件 3組，作為拆模、 移梁等工序的強度控制依據(jù)?；炷翉姸冗_到 2.5MPa時，方可拆除側(cè)模板。⑥認真填寫混凝土澆筑施工原始記錄?；炷恋酿B(yǎng)護混凝土的養(yǎng)護在自然狀態(tài)下進行，梁體混凝土澆筑完成后，梁體頂面用草袋覆蓋，每天灑水養(yǎng)護，保證24h潮濕，養(yǎng)護期 14天。混凝土強度達到 30%時即可拆除側(cè)模，達到張拉強度后進行預(yù)應(yīng)力張拉。施作預(yù)應(yīng)力①張拉設(shè)備根據(jù)設(shè)計要求， 張拉設(shè)備采用與 OVM系列錨具配套的穿心式千斤頂 YCW150型及配套油泵 (ZB4/450型)。鋼絞線采用標準強度Ryb=1860MPa ,公稱直徑①j15。錨具采用OVM型錨具，規(guī)格為15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。②張拉準備檢測和試驗所用材料及張拉設(shè)備，對張拉設(shè)備統(tǒng)一編號，配套標定，配套使用，即千斤頂、壓力表、油泵必須配套使用。鋼絞線的下料嚴格按照 “需要長度 =設(shè)計長度 +工作長度 ”的原則，用砂輪機切割，嚴禁氣焊切割，綁扎成束，掛設(shè)標簽，標出盤號和使用部位。被雨淋生銹的鋼絞線要更換剔除，鋼絞線端頭用黑膠布綁扎成圓形，以利穿束作業(yè)。穿束前，檢查波紋管的嚴密程度，用高壓風清孔，穿束時各束之間不能扭轉(zhuǎn)、纏繞。將錨墊板喇叭口內(nèi)外清理干凈，剔除多余的波紋管，安裝工作錨及夾片，密封工作錨和墊板，頂緊夾片。安裝限位板，人工推到頂端緊固。用吊鏈掉起千斤頂慢慢向前送進，最后使限位板剛好臥到千斤頂?shù)奈膊績?nèi)。③張拉工藝預(yù)應(yīng)力的張拉必須在 T梁混凝土強度達到設(shè)計強度的 100%時才能進行。張拉程序.采用兩端張拉工藝：0f初始應(yīng)力(取控制應(yīng)力的10%，量出兩端出鎬值)-bk(控制應(yīng)力，持荷2min)-回油、卸荷、測量兩端出鎬值。確定實際伸長值并與理論伸長值對比實測伸長值取兩端最終鎬值之和減去兩端初始出鎬值之和的差。 鋼絞線的實際伸長值除了應(yīng)包括實際伸長值之外，還應(yīng)加上初始應(yīng)力時的推算伸長值。實際伸長值與理論伸長值差應(yīng)控制在 6%以內(nèi)，否則應(yīng)停止張拉，查明原因并采取措施加以調(diào)整后，再繼續(xù)張拉。④孔道注漿與封錨孔道注漿：采用一次壓漿工藝，一般壓漿作業(yè)按照單向壓漿從低到高的方法和順序進行。在壓漿過程中，當灰漿從一端灌入另一端孔道出口冒出稠漿且無空氣時，塞死出漿孔穩(wěn)定 2min后，關(guān)閉進漿口開關(guān)，停止注漿。封錨：注漿完畢 24h后切割鋼絞線， 切割后錨頭外要余留 5cm。然后，在錨墊板上點焊端頭鋼筋網(wǎng)，支設(shè)模板，澆筑封錨混凝土。后張法預(yù)應(yīng)力施工常見質(zhì)量問題的防治橋梁施工中以后張法預(yù)應(yīng)力混凝土工程作為重點， 在施工過程中采取有效的措施， 防止質(zhì)量通病和質(zhì)量事故的出現(xiàn)：①孔道堵塞的原因與防治產(chǎn)生原因：由于孔壁受外力和振動影響，因方向不正確而產(chǎn)生擠壓和附加振動所致。另外穿束時，如用力過大，速度太快也可導(dǎo)致波紋管破裂或連接處開縫而導(dǎo)致堵塞現(xiàn)象。防治措施：在混凝土澆筑振搗時，不能出現(xiàn)過振現(xiàn)象；在穿束前，將鋼束端部用絕緣膠帶封閉包成球狀，以防頂破波紋管。②①架橋機部件運至施工現(xiàn)場前期，認真檢查核實所有部件。運輸車輛裝車時應(yīng)綁扎牢固，裝卸過程要按順序進行，以免造成部件損壞變形，影響組拼安裝。②架橋機運行軌道鋪設(shè)架橋機的縱向運行軌道及預(yù)制混凝土梁運輸軌道均采用 43Kg/m鋼軌，架橋機走行軌道軌距為 5m，運梁軌道軌距為1.5m，誤差控制在0?+2cm之間，兩側(cè)軌面要在同一水平面上。鋼軌接頭用魚尾板緊固，并以道釘固定在枕木上。架橋機橫移時，前、中、后支腿均要在橫向軌道上運行，前支腿軌道為兩根 43Kg/m鋼軌組合，間距0.5m。中支腿軌道為兩根 43Kg/m鋼軌。間距1.25m。后支腿軌道為一根 43Kg/m鋼軌。鋼軌接頭要求平順，軌距準確，支墊平穩(wěn)牢固。四條橫向軌道間 （前、中、后支腿 ）距離尺寸嚴格控制平行。③架橋機組拼安裝組拼程序為：測量定位-鋪設(shè)縱向軌道-安裝中支腿-平衡對稱拼裝前后導(dǎo)梁 （同時加臨時支承）-前、后支腿，中、后頂高腿-前后橫向連接框架-起吊平車，液壓轉(zhuǎn)換掛鉤，操作臺，接通電源-初步運行檢查調(diào)試。安裝主梁時，前后主梁臨時支撐不少于三處，保證規(guī)定的預(yù)拱度。TOC\o"1-5"\h\z架橋機擬在各橋預(yù)制場與橋臺間的路基面上預(yù)留的拼裝場地拼裝， 拼裝前測定運行軌道中心線及前、 中、后支腿位置。兩側(cè)中支腿就位在縱向鋼軌上， 用臨時支撐桿控制中支腿間距和平面位置等。 然后連接水平拉桿斜撐 （臨時支撐仍不能松動 ）。用臨時支架對稱平衡拼裝前后主梁，控制前、后主梁設(shè)計預(yù)拱度和兩側(cè)縱梁間距。架橋機拼裝結(jié)束后，要進行一次全面檢查。空車試運行和吊重試驗。收起支腿，測量前端撓度等，然后縱向運行到位。架橋機架梁作業(yè)①架橋機縱向移動縱向移位程序為：測量定位，鋪設(shè)延伸軌道-中頂高支腿頂起，中支腿離開軌道，拆除中支腿橫向鋼軌-中頂高支腿下落，中支腿落在縱向鋼軌上-頂升后頂高支腿，拆除橫向鋼軌，后支腿轉(zhuǎn)向落在縱向鋼軌上-起吊平車移至后端作配重-收起前支腿-移位前安全檢查-整機縱向運行到位， 落下前支腿（鋪橫向軌道）-頂升中頂高支腿（鋪橫向軌道），中支腿落在橫向鋼軌上f起升后頂高支腿 （鋪橫向軌道）-后支腿提升轉(zhuǎn)向落在橫向鋼軌上-全面試運行安全檢查。架橋機縱向移位時，兩臺起吊天車運行到后支腿后面作配重，并要求臨時固定，以防架橋機縱向運行時失穩(wěn)。液壓操作提升前支腿，并橫向運行鋼軌 （其中一段 ）用手拉葫蘆吊掛在前支腿上 （其余橫向鋼軌用天車轉(zhuǎn)運）。每片梁就位時，要在兩端設(shè)臨時支撐，使 T梁保持垂直和穩(wěn)定；第二片 T梁就位后，除架設(shè)臨時支撐外，迅速將橫隔板鋼筋焊接，增強穩(wěn)固性。架橋機縱向行走前，每孔梁的橫隔板鋼筋全部要焊接完畢，且每片梁的兩端和中間橫隔板的現(xiàn)澆混凝土澆筑完畢，并達到設(shè)計強度的 70%以上。架橋機縱向運行結(jié)束后，進行一次全面安全試運行檢查。螺栓、銷子連接是否牢固；電氣線是否正確；電線有否破損和擠壓；液壓系統(tǒng)是否正常；以及軌道接頭是否平順；支墊是否平穩(wěn)和軌距尺寸是否正確等。架橋機要進行空載試運行檢驗， 特別是橫向運行前檢查鋪軌情況。 架橋機運轉(zhuǎn)正常后， 才能進行 T梁的安裝。②主要操作程序a.喂梁：采用自行式運梁平車喂梁，將 T梁從預(yù)制場地運送到架橋機后部主梁內(nèi)；b.邊梁安裝：運梁軌道延伸鋪軌-前、后吊梁天車起吊梁-前、后吊梁天車將T梁縱向運行到位-下落梁并脫開-整機橫向移位(移至邊梁掛架下部，邊梁掛架吊起邊梁)-整機攜梁橫向移位至邊梁位置下落就位-完成邊梁就位安裝；c.中梁安裝：運梁軌道延伸-前、后吊梁天車起吊梁-前后吊梁天車將 T梁縱向運行到位-下落梁并脫開-完成中梁的就位安裝；T梁的安裝程序：先架設(shè)兩側(cè)邊梁，后中梁，最后中間合攏。邊梁安裝時，因架橋機橫向運行受蓋梁長度影響，架設(shè)施工要分 2次橫向移位： T梁橫移后臨時放在蓋梁上，再用兩側(cè)主梁下液壓轉(zhuǎn)換吊鉤吊起；然后架橋機再橫移到位直接安裝。(3)架橋機施工注意事項①架橋機組拼時要按設(shè)計要求控制預(yù)拱度。 架橋機縱向運行軌道兩側(cè)軌頂高度要求對應(yīng)水平， 保持平衡。前、中、后支腿各橫向運行軌道要求水平，并嚴格控制間距，四條軌道必須平行。②前支腿橫移軌道與平車軌道交叉處設(shè)一 2m長軌道，平車喂梁時， 將該段橫移軌道拆除， 喂梁后再安裝上。③架橋機縱向位移要做好一切準備工作，要求一次到位，不允許中途停頓。④架橋機起吊天車攜帶 T梁縱向運行時， 前支腿部位要求用手拉葫蘆 (5t)與橫移軌道接緊固定， 加強穩(wěn)定性。⑤由于該橋有縱向坡度， 架橋機縱向移位時要采用三角墊木在輪子前后作防， 特別是中支腿離梁端較近，移位時必須注意控制。⑥架橋機組拼后一定要進行吊重試運行，也可用混凝土梁試吊后，架橋機再運行到位開始安裝作業(yè)。⑦架橋機安裝作業(yè)時，要經(jīng)常注意安全檢查，每安裝一孔必須進行一次全面安全檢查，發(fā)現(xiàn)問題要停止工作并及時處理后才能繼續(xù)作業(yè)。不允許機械及電氣帶病工作。⑧安裝作業(yè)不準超負荷運行，不得提吊提升作業(yè)。⑨五級風以上時嚴禁作業(yè)， 并用索具穩(wěn)固小車和架橋機， 架橋機停止工作時要切斷電源， 以防發(fā)生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必須全面檢查。⑩中支腿縱橫向運行轉(zhuǎn)換，先轉(zhuǎn)換后部 1號行走箱，再轉(zhuǎn)換2號行走箱。O1架橋機縱向就位必須嚴格控制位置尺寸，確保 T梁安裝順利就位。02架橋機作業(yè)時必須分工明確，統(tǒng)一指揮。設(shè)專職操作員、專職電工和專職安全員，確保施工安全。03懸臂移梁時，上部兩起吊天車必須后退，前起吊天車退至后支腿處，后起吊天車退至后支腿和后頂高腿中間。04用邊梁掛架架設(shè)邊梁時，兩起吊天車必須退至中腿后部。05中頂高支腿頂高時，前起吊天車必須退至前支腿處；后起吊天車必須退至后支腿處。06前支腿或后頂高支腿頂高時，兩起吊天車必須退至中腿附近。07前支腿頂高就位后，必須采用專用夾具將頂高行程段鎖緊，以免千斤頂長時間受力。08①施工順序為消除體系內(nèi)因施工而產(chǎn)生的附加應(yīng)力， 簡支變連續(xù)施工順序在設(shè)計上有嚴格的規(guī)定， 必須按設(shè)計施工順序進行施工。一般情況下，每聯(lián)可采取如下程序施工：澆筑各連續(xù)段混凝土-對稱張拉連續(xù)構(gòu)造預(yù)應(yīng)力束數(shù)量的一半-拆除各臨時支座-張拉剩余連續(xù)束預(yù)應(yīng)力鋼絞線。②①橋面鋪裝施工，須搭設(shè)施工平臺，避免人或手推車直接擠壓橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)。②在綁扎橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)片之前，梁頂面鑿毛，剔除碎松渣，用高壓水槍沖洗干凈。③橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)片的尺寸嚴格按設(shè)計綁扎， 網(wǎng)片下用混凝土墊塊支墊， 間距1m，保證保護層的厚度。④①防撞墻施工要特別注意模板支護，采取穿墻螺栓與模內(nèi)鋼管相結(jié)合的方式，防止漏漿、麻面出現(xiàn)，確保砼面平滑，墻體通暢。模板采用定型鋼模板，每塊長度 1.5m設(shè)計。為保證整體的線型美觀，全橋單側(cè)一次澆筑完成。在支模板時，整個線型要順直，不能出現(xiàn)折角。澆筑混凝土時要嚴格控制水灰比，分層振搗并注意振搗時間的合理性，完全把氣泡趕出來，防止出現(xiàn)蜂窩麻面，同時注意欄桿或防護網(wǎng)預(yù)埋件的埋設(shè)。混凝土澆筑完，把表面抹平，并養(yǎng)護。②橋頭搭板施工中必須嚴格控制施工質(zhì)量，橋頭搭板必須就地澆筑，不可預(yù)制安裝， 搭板下的路基要嚴格按設(shè)計要求控制夯實，以減少完工后搭板端的下沉量。③錐體護坡施工錐體護坡工程施工①錐體與臺后過渡段同時用滲水料分層填筑碾夯密實。②用全站儀進行坐標放樣，用坡面標樁和坡面線控制錐坡修整。③先完成護坡墻的漿砌，再進行坡面修整，修整完后進行坡面砌筑。④坡面漿砌片石要符合質(zhì)量要求，小于 20cm的片石不能使用，片石要質(zhì)地堅硬，無風化、色澤一致，并進行必要的加工，大面平順。漿砌片石要鋪設(shè)砂礫墊層，鋪設(shè)密實，縫隙符合要求，表面勾凹縫。橋頭搭板施工橋頭搭板的施工質(zhì)量好壞關(guān)系行車的安全與舒適度， 施工中必須嚴格控制施工質(zhì)量， 橋頭搭板及枕梁必須就地澆筑，不可預(yù)制安裝，搭板下的路基要嚴格按設(shè)計要求控制夯實，以減少完工后搭板端的下沉量。1.2橋梁工程施工工藝.2.1鉆孔灌注樁基礎(chǔ)施工工藝工藝說明：（1）場地準備鉆孔樁施工前，先放出墩臺輪廓線，然后用機械平整場地，人工配合，以保證鉆機置于平坦、穩(wěn)固的地基上，同時作好水池及排水通道，防止施工時泥漿污染附近環(huán)境。場地平整完成后，精確放出樁位中心點，并測設(shè)出護樁。（2）護筒的制作及埋設(shè)護筒采用鋼護筒，用 6mm厚鋼板卷制。護筒直徑較樁徑大 30cm。頂節(jié)護筒上部留兩個高 400mm寬200mm的進出漿口，并在頂端設(shè)吊環(huán)。底節(jié)護筒下部設(shè)刃腳。護筒采用挖孔埋設(shè)，保證護筒頂端高出地下水位1.5~2.0m、且高出周圍原地面30cm。（3）泥漿制備鉆孔泥漿采用符合規(guī)定的優(yōu)質(zhì)粘土在造漿池內(nèi)制備，泥漿池容積為 60m3，并設(shè)容積為 40m3沉淀池二個，串聯(lián)使用。造好的泥漿用泥漿泵抽入鉆孔，從孔中掏出的泥漿流入沉淀池，沉淀后可繼續(xù)使用的泥漿轉(zhuǎn)入造漿池備用。（4）鉆孔①鉆機就位前，對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設(shè)備的檢查和維修。②鉆機安裝就位后，底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移或沉陷。鉆頭中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。③鉆進前每個孔位繪制鉆孔地質(zhì)剖面圖，掛在鉆臺上。 針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆進速度、并及時調(diào)整泥漿指標。④開始鉆孔時，應(yīng)以小沖程施鉆，并開動泥漿泵向護筒內(nèi)注漿。鉆進到護筒底部時，應(yīng)以小沖程慢速鉆進，以使底腳處有堅固的泥皮護壁。如護筒底土質(zhì)松軟出現(xiàn)漏漿時，可提起鉆頭，向孔內(nèi)倒入粘土塊，再放入鉆頭沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩(wěn)住泥漿后繼續(xù)鉆進。鉆進過程中應(yīng)經(jīng)常注意地層變化，每進尺2m或在土層變化處應(yīng)撈取渣樣， 判斷土層， 記入鉆進記錄表并與地質(zhì)柱狀圖核對。 操作人員必須認真貫徹執(zhí)行崗位責任制，隨時填好鉆孔施工記錄，交接班時應(yīng)詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。⑤鉆孔過程中要保持孔內(nèi)有1.5m?2m的水頭高度，并要防止板手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內(nèi)。鉆進作業(yè)必須保持連續(xù)進行，掏渣時提升掏渣筒要平穩(wěn)，不得碰撞護筒或孔壁。⑥樁孔鉆至設(shè)計標高后，對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設(shè)計要求后請監(jiān)理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。（5）清孔①終孔檢驗合格后， 立即進行清孔作業(yè)， 采用掏渣法清孔。 清孔過程中必須始終保持孔內(nèi)原有水頭高度，以防塌孔。②清孔時將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。③當孔底沉渣土的厚度不大于設(shè)計規(guī)定的量值時，即可終止清孔。（6）鋼筋骨架制作與安裝①鋼筋骨架在鋼筋加工場集中制作，根據(jù)起吊高度分段制作。運至現(xiàn)場后用 16T的汽車吊吊入孔內(nèi)，并在孔口進行焊接接長。主筋接頭采用 100KVA的對焊機進行對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊過程中不產(chǎn)生變形，每隔 2m?2.5m用18mm鋼筋設(shè)置一道加強箍。在箍筋上設(shè)穿心圓式混凝土墊塊，以控制鋼筋骨架與孔壁凈距。②鋼筋骨架用 16T汽車吊起吊時，第一段放入孔內(nèi)后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內(nèi)至設(shè)計標高， 最后將最上面一段的掛環(huán)掛在孔口并臨時與筒口焊牢， 防止混凝土灌注過程中鋼筋籠浮起或位移。鋼筋骨架在下放時要注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應(yīng)查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應(yīng)符合設(shè)計要求，其誤差不得大于 ±5cm。③在安放鋼筋骨架時， 為確保鋼筋的保護層厚度， 在鋼筋骨架周徑上用細鐵絲等間距地綁扎混凝土預(yù)制墊塊，沿樁長的間距不超過 2m.（7）灌注水下混凝土①灌注混凝土之前，要對孔內(nèi)進行二次清孔，使孔底沉淀層厚度符合規(guī)范規(guī)定，認真做好澆灌前的各項檢查記錄并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可進行灌注。②水下混凝土的灌注采用導(dǎo)管法。導(dǎo)管直徑300mm,壁厚10mm,每節(jié)長度為1m~2m。節(jié)與節(jié)之間采用法蘭盤及螺栓連接， 兩法蘭盤間墊以石棉墊， 內(nèi)壁光滑圓順。 導(dǎo)管中間節(jié)長 2.0m，底管節(jié)長 4.0m，漏斗下配節(jié)長 1.0m、0.5m導(dǎo)管。導(dǎo)管在使用前應(yīng)進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。③導(dǎo)管在吊入孔內(nèi)時，其位置應(yīng)居中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。④鉆孔樁的混凝土采用混凝土攪拌站供料， HBT60混凝土輸送泵直接灌入導(dǎo)管內(nèi)，進行灌注。⑤在灌注首批混凝土時，導(dǎo)管下口至孔底的距離控制在 25cm?40cm,且使導(dǎo)管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注開始時，須連續(xù)進行，并盡可能縮短拆除導(dǎo)管的間隔時間；灌注過程中應(yīng)經(jīng)常用測錘探測孔內(nèi)混凝土面位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管的埋深控制在 2m?6m為宜。⑥在水下混凝土灌注過程中，設(shè)專人測量導(dǎo)管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表。（8）破樁頭及樁的檢測為確保樁頂質(zhì)量，實際灌注樁頂標高比設(shè)計高出 0.5~1.0m，鑿除此范圍內(nèi)的混凝土。鉆孔灌注樁施工完成且樁基混凝土達到的設(shè)計強度的 80%后，采用超聲波法對樁進行檢測。.2.2挖孔灌注樁施工工藝文字說明：采用人工挖孔，卷揚機提升，孔壁支護類型選擇護壁混凝土（ 15cm厚）。為防止孔口坍塌，鎖口混凝土厚度采用 40cm，高1m。、施工準備⑴對于斜坡上的挖孔樁，施工前進行刷坡處理，及時做好防護工作。⑵施測樁位十字線，定出樁孔準確位置，設(shè)置 米”字型護樁并經(jīng)常檢驗校核。⑶孔口四周挖排水溝，做好排水系統(tǒng)。及時排除地表水，雨季施工時，孔口搭設(shè)雨棚。⑷安設(shè)三角支架及卷揚機和滑輪組。、制作井圈鎖口混凝土以樁基外輪廓尺寸每側(cè)外延 40cm開挖土體，開挖深度達 1m時，立模板，灌注鎖口混凝土，鎖口混凝土高出地面 30cm，防雨水流入孔內(nèi)。、挖掘方法采用人工挖孔，組織三班連續(xù)作業(yè)，為防止支護不及時造成挖孔坍塌，每班必須完成挖孔及護壁混凝土支護才能交接班， 而不以時間作為交接班控制。每個孔位安排開挖 2人，提升出土及排水 4人，裝碴運輸 2人，澆筑護壁混凝土8人（由上述人兼）。每次開挖1.0m?1.2m即施作護壁混凝土。、挖掘的一般工藝要求⑴挖掘時，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩阻力。⑵在挖孔過程中，經(jīng)常檢查樁孔尺寸和平面位置：樁位誤差不得大于 30mm;傾斜度不超過2%。；孔徑與孔深必須符合設(shè)計要求。⑶挖孔時如有水滲入，及時灌注護壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑內(nèi)排水采用小型泥漿泵抽排。⑷樁孔挖掘及支撐護壁混凝土兩道工序連續(xù)作業(yè)，中途不作停頓，以防坍孔。⑸挖孔時遇到涌水量較大的潛水層承壓水時，采用水泥砂漿壓灌卵石環(huán)圈措施。、孔內(nèi)爆破施工為保證施工安全及樁基質(zhì)量，孔內(nèi)爆破要注意以下事項：⑴規(guī)定孔深 5m范圍內(nèi)可采用導(dǎo)火線起爆，孔深大于 5m時一律采用電雷管起爆。⑵必須打眼放炮，嚴禁裸露藥包。對于軟巖炮眼深度不超過 0.8m,對于硬巖深度不超過0.5m。按巖層斷面方向確定炮眼數(shù)目、位置和斜插方向，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。⑶爆破開挖時，嚴格控制裝藥量，以松動爆破為主 ，把對周邊圍巖的擾動降低到最低限度。中間掏心炮眼裝藥量為1/2節(jié)，邊眼裝藥量控制在1/3?1/4節(jié)。無水地段采用銷鏤炸藥，有水地段采用乳化炸藥。⑷臨近炮眼的護壁混凝土加以防護，炮眼用炮被覆蓋，防止護壁混凝土被炸壞而造成坍孔。⑸孔內(nèi)爆破后迅速排煙，用高壓風管或電動鼓風機進行孔底吹風作為排煙措施。當孔深大于 12m時，每次放炮后立即測定有害氣體濃度。⑹距樁基底面標高 50cm處開始采用人工開挖，不得使用爆破。防止周圍土體受到破壞。、挖掘的安全技術(shù)措施針對本項工序的特點，特制定如下安全措施：⑴挖孔工人必須配戴安全幅、安全繩。⑵經(jīng)常檢查出磴用的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具。⑶孔口周圍用混凝土框架加以圍護，高出地面 30cm,防止土石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。⑷挖孔時經(jīng)常檢查孔內(nèi)的二氧化碳含量，如超過 0.3%,孔深超過10m時，采用機械通風。⑸挖孔工作暫停時，孔口覆蓋鐵板加以防護?？卓谥車O(shè)圍欄及警示牌。⑹孔口設(shè)置牢固可靠的安全梯， 安全梯1.6m一節(jié)，每節(jié)之間采用掛接連接方式， 首節(jié)與事先預(yù)埋在孔口護壁混凝土中的鋼筋連接。、護壁混凝土施工采用等厚度鋼筋混凝土護壁，厚度 15cm，強度C20,每節(jié)灌注 1.0m，兩節(jié)護壁之間留 20cm空隙，TOC\o"1-5"\h\z以便灌注混凝土施工?？障堕g采用短木支承。為加速混凝土凝結(jié)，可摻入速凝劑。護壁混凝土中設(shè)。 16鋼筋，鋼筋靠護壁混凝土內(nèi)側(cè)放置。模板采用鋼模板，表面不需要光滑平整，以利于與柱體混凝土的聯(lián)結(jié)。模板高1.0m，分四塊拼裝，模板間用 U形卡連接，模板之間不設(shè)內(nèi)支撐，以便開挖下層開挖作業(yè)。施工中根據(jù)地質(zhì)情況及地下水位的情況，通過下式來檢驗護壁混凝土厚度：式中： t—護壁厚度， m；Ra—混凝土的軸心抗壓設(shè)計強度， Kpa；K—安全系數(shù)，取 1.65N—作用在護壁截面上的壓力， KN/m；式中：p—土及地下水對護壁的最大壓力， Kpa；d—挖孔樁樁身直徑， m；、終孔檢查處理挖孔達到設(shè)計標高后，進行孔底處理。清除樁底松渣、污泥及沉淀等軟層，基樁嵌入風化基巖深度不小于4m，平整樁基底面，檢查樁基承載力，保證樁基承載力不小于 1.5MPa。開挖過程要經(jīng)常檢查了解地質(zhì)情況，如果與設(shè)計資料不符，及時提出變更設(shè)計。若基底出現(xiàn)不良地質(zhì)現(xiàn)象(如溶洞、薄層泥巖、不規(guī)則的淤泥分布等)，采取如下措施：⑴當樁底出現(xiàn)溶溝、溝槽時，處理辦法是清除全部泥土，清洗干凈后以 C30的混凝土填滿，使混凝土彈性模量盡量與基巖相等或接近。⑵當樁底出現(xiàn)石芽時，將石芽鑿平，表面段大于樁基截面積，且鑿入整體基巖 50cmo⑶如樁底存在洞穴時，要清除全部泥土，洞底修鑿平整，清洗干凈整個洞穴部位，設(shè)計樁孔范圍外部位以漿砌片石回填。⑷用鉆桿探測樁底下巖層情況，如發(fā)現(xiàn)下部存在洞穴，將洞頂板鑿開，清除洞穴內(nèi)的泥土雜物，全部用C30混凝土填滿。、鋼筋骨架制作及安裝鋼筋骨架在預(yù)制場鋼筋加工場地采用卡板成型法分段制作，擬用 3cm厚木板根據(jù)骨架的外徑尺寸制成兩塊板，按主筋位置在卡板邊緣鑿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架時，每隔 3m左右放一塊卡板，把主筋納入凹槽，用繩綁好；再將箍筋套入，并用鋼絲將其與主筋綁扎牢固。然后松開卡板與主筋的綁繩，卸去卡板，隨即將主筋與箍筋點焊牢固。制好的鋼筋骨架必須放在平整、干燥的場地上。每個骨架掛標志牌，注明墩號、樁號、節(jié)號。鋼筋骨架用汽車運至現(xiàn)場，采用汽車起重機吊放入孔內(nèi)，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度須滿足施工技術(shù)規(guī)范的要求，并將接頭錯開 50cm以上。主筋接頭采用對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產(chǎn)生變形，每隔 2m?2.5m用018mm鋼筋設(shè)設(shè)置一道加強箍，在箍筋上設(shè)穿心圓式混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層的厚度。鋼筋骨架用吊車起吊時， 第一段放入孔內(nèi)后用鋼筋或型鋼臨時擱支在孔口護壁混凝土上， 再起吊另一段，對正位置后進行孔口焊接， 逐段放入孔內(nèi)至設(shè)計標高， 最后將最上面一段的掛環(huán)掛在孔口并臨時與孔口護壁混凝土中的預(yù)埋鋼筋焊牢。鋼筋骨架在下放進應(yīng)注意防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高須與設(shè)計相符合，其誤差不得大于 ±5cm。、樁身混凝土灌注混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土運輸車運至澆筑現(xiàn)場，運輸過程中促證混凝土不出現(xiàn)漏漿、失水、離析等現(xiàn)象。視孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度大小確定混凝土的澆注方法。當?shù)叵滤纳仙俣刃∮?mm/min時，采用空氣中灌注混凝土樁的方法，上升速度大于 6mm/min時，采用導(dǎo)管法在水中灌注混凝土。根據(jù)本區(qū)間的地質(zhì)調(diào)查報告，本地區(qū)地下水不會太高。故水下澆筑混凝土可能性不大，此不詳述。空氣中灌注混凝土樁時，要注意以下幾點事項：⑴由于存在高差，為防止混凝土發(fā)生離析，澆筑混凝土時用串筒。⑵混凝土坍落度控制在7cm?9cm,開始灌注時孔底積水深度不能超過 5cm,積水過多時，用潛水泵抽排。灌注的速度盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快大于滲水壓力，以防水滲入孔內(nèi)。⑶樁底部混凝土搗實依靠混凝土的自由墜落搗實，樁頂部以下 5m必須用振搗器搗實。⑷孔內(nèi)混凝土一次性連續(xù)澆筑完畢，若施工接縫不可避免時，按施工規(guī)范處理施工縫，并一律設(shè)置上下層的錨固鋼筋。錨固鋼筋的截面積根據(jù)施工縫的位置確定，按樁截面積的 1%配筋。⑸混凝土澆筑至樁頂以后，立即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。⑹澆注后在樁截面按規(guī)范要求預(yù)留連接鋼筋。、樁的質(zhì)量檢驗為了保證樁基承載力及樁本身混凝土質(zhì)量， 對所有樁進行樁身無破損的超聲波檢測法進行檢測。 檢測儀器采用低應(yīng)變樁身完整性測試儀( EP-10010)，此種儀器可檢測到樁身混凝土質(zhì)量，確定樁身缺陷所在位置。在樁灌筑混凝土時事先預(yù)埋兩根內(nèi)徑為 50mm的塑料管，管的下口封死，測試時管內(nèi)注滿水，兩根管分別放入射探頭和接收探頭，兩探頭置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度為200mm/s。當聲波每秒發(fā)射 10次時，沿樁身 20mm可量測一次。混凝土的抗壓強度和聲速關(guān)系如下表所示：混凝土抗壓強度與聲速關(guān)系聲速(m/s)抗壓強度( MPa) 聲速(m/s)抗壓強度( MPa)3750?4000353250 ?3500253500?3750303000 ?325020樁身混凝土的質(zhì)量評價如下表所示：聲速(m/s)<20002000 ?30003000 ?35003500 ?4000>4000混凝土質(zhì)量 極差差中好優(yōu)樁類別vivmnI.2.3明挖擴大基礎(chǔ)施工工藝工藝說明：定位放樣根據(jù)地質(zhì)情況嚴格按設(shè)計要求及施工規(guī)范定出放坡率，放出邊樁，再按照基礎(chǔ)尺寸、 深度確定基坑開挖尺寸，為便于立模，一般每邊加寬 0.5m?0.8m?；娱_挖基坑開挖采用機械和人工開挖相結(jié)合?；娱_挖形式采取上部斜坡式，下部入巖部分垂直坑壁式。開挖時控制邊坡坡度，保持邊坡穩(wěn)定。根據(jù)地質(zhì)水文條件，采取適當?shù)闹ёo措施。石方開挖通過計算選定合適的爆破方式，確定炮眼位置和控制裝藥量，避免超挖，避免對基底擾動?；娱_挖施工措施：①坑頂四周距坑緣適當位置處設(shè)截水溝、防止雨水侵入。②根據(jù)地質(zhì)、氣候條件確定坑頂動載位置，根據(jù)需要加寬護道、加強支護，動載距坑緣間至少備有 1m寬的護道。③基坑棄磴棄于指定用地范圍內(nèi)，并棄于百年水位線以上，棄磴腳按設(shè)計進行防護。 用于回填的棄土堆至坑緣距離不小于基坑深度。④開挖后及時進行灌注基礎(chǔ)施工，避免基底長期暴露?；椎刭|(zhì)情況與設(shè)計不符時，及時通知設(shè)計單位采取相應(yīng)措施?；又ёo和排水基坑開挖過程中，遇到不穩(wěn)定的含水土壤，放坡開挖無法保持邊坡穩(wěn)定，受地形條件制約無法放坡開挖時，制定可行性支護方案。加強坑壁穩(wěn)定，確保施工安全。本工程所在地雨量充沛， 地下水豐富， 基坑開挖前， 根據(jù)地質(zhì)水文、 氣候等條件， 制定可行性防水措施，備足抽水設(shè)備， 及時排除坑內(nèi)積水。 基坑排水采用匯水井法， 開挖中不停止抽水， 抽水能力為滲水量的 1.5~2倍，排出的水要防止回流、回滲。地基檢驗基坑開挖接近設(shè)計標高時，采用人工清底至設(shè)計標高。對基底平面位置、尺寸、標高、基底承載力、基底穩(wěn)定性、基坑側(cè)壁和基底是否有隱蔽性溶洞、暗河進行隱蔽工程檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查確認簽字后，進行下道工序施工，否則按設(shè)計圖紙或監(jiān)理工程師指令進行基底處理。模板支立按照基礎(chǔ)尺寸，放出模板邊線，模板采用全新組合鋼模板，其結(jié)構(gòu)及各部位尺寸符合規(guī)范要求，模板及模板支撐具有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性。澆注混凝土基坑開挖后，及時澆注混凝土，避免基坑長期暴露。澆注混凝土前，先對基礎(chǔ)進行處理，基底為粘性土時，在基底設(shè)計標高下， 夯填一層 10~15cm碎石層?；酌鏋閹r石時， 澆筑前灑水潤濕， 鋪一層厚 2~3cm水泥砂漿，然后于水泥砂漿凝結(jié)前澆筑第一層混凝土?；炷翝沧⑹┕ご胧孩倩炷潦褂玫拇旨毠橇稀⑺嘟?jīng)試驗合格后方可使用。②混凝土采用電子自動計量混凝土攪拌站攪拌，混凝土運輸車運送混凝土，采用溜槽入模。困難地段采取輸送泵輸送混凝土。③混凝土采取分層連續(xù)澆注，采用插入式振搗棒振搗。④混凝土澆注完畢，及時安插接茬鋼筋。接茬鋼筋按設(shè)計或規(guī)范要求埋設(shè)，一般設(shè)置不小于 ①16的預(yù)埋鋼筋，鋼筋埋入和露出部分長度各不小于鋼筋直徑的 30倍，間距不大于鋼筋直徑的 20倍。⑤混凝土終凝后及時用塑料薄膜覆蓋并灑水養(yǎng)護?；踊靥罨A(chǔ)混凝土施工完成并達到強度后， 按設(shè)計進行片石砌筑和人工分層夯實回填土施工。 回填土質(zhì)及密實度符合規(guī)范、規(guī)定要求。.2.4墩臺身和蓋梁施工工藝工藝說明：、施工前對結(jié)構(gòu)各部位進行準確的測量放線，定出結(jié)構(gòu)軸線及邊線。、支架⑴墩臺身及蓋梁支架采用鋼支架，為了使支架立于穩(wěn)固可靠的地基上，防止不均勻沉陷造成梁體開裂，因此支架地基要進行夯實，上面鋪設(shè)截面為 30crrK20cm的方木，支架立于方木上。⑵在墩臺身周圍搭建腳手架及工作平臺。腳手架采用碗式支架搭設(shè)，立桿間距6 1.5m,橫桿步距》1.2m,剪刀撐自架體端頭起以與地面45?60度角每3m一組連續(xù)布置。為了滿足工作需要搭設(shè)雙排架，工作平臺以上設(shè) 1.5m高的安全護欄網(wǎng)。、鋼筋各部位的鋼筋在現(xiàn)場集中加工，現(xiàn)場綁扎，鋼筋的加工和綁扎嚴格按照設(shè)計和施工規(guī)范規(guī)定施工，主筋采用閃光對焊。、模板⑴定型模板選用 5mm鋼板做面板， 10mm鋼板做肋帶，整體加工制作。加工模板時嚴格控制下料及加工精度，加工完成后，對角線誤差小于 2mm，模板加工幾何尺寸偏差控制在 2mm內(nèi)，拼裝后接縫誤差在2mm內(nèi)，錯臺誤差控制在 1mm內(nèi)。⑵墩柱模板支立①模板支立前需認真清洗干凈，之后涂刷脫模劑，在拼裝時采用海綿條夾在模板接縫處以防漏漿。②模板支立前精確放樣結(jié)構(gòu)外輪廓線， 并將基底精確找平， 找平誤差控制在 2mm內(nèi)，此項是為了保證模板拼后的垂直度符合規(guī)范要求。③模板安裝采用人工配合汽車吊，在設(shè)計時已考慮機械吊裝，在吊裝需用設(shè)計吊點以防吊裝變形。每吊裝一節(jié)模板即檢查一次模板的垂直度及幾何形狀，無誤后方續(xù)拼上層。④模板立好后，采用經(jīng)緯儀調(diào)整橫縱方向，并使用纜風繩加固，保證施工時穩(wěn)固。、澆筑混凝土⑴墩柱、臺身、蓋梁混凝土澆筑前應(yīng)檢查孔洞、預(yù)埋件位置是否正確并加固，使之不致于因混凝土的振搗而移位。⑵混凝土在拌和站集中拌制，運至澆筑處，用混凝土輸送泵泵送的方法澆筑。當混凝土自由下落高度超過2m時采用鐵皮串筒， 防止混凝土離析。 澆筑時在墩臺整個平面內(nèi)水平分層進行， 每層厚度控制在 30cm左右，用插入式振動器分層搗固，以保證混凝土密實。⑶混凝土在澆筑過程中， 要有專人值班， 觀察各種預(yù)埋件的位置是否移動， 模板與支架有無變形或沉降，如發(fā)現(xiàn)有，應(yīng)立即采取措施予以校正加固。⑷混凝土澆注完畢要及時養(yǎng)護，混凝土強度達到拆模強度時方可立拆模，拆模后，檢查混凝土的澆筑質(zhì)量及結(jié)構(gòu)尺寸，后用塑料薄膜包裹并澆水濕潤養(yǎng)護。后張法預(yù)應(yīng)力混凝土 T梁預(yù)制施工工藝工藝說明：、制梁臺座及模板工程⑴模板制作及要求底模：底模為三層結(jié)構(gòu)，下層漿砌片石 30cm厚，修建于經(jīng)壓實的路基或經(jīng)壓實的場地上；中層采用厚度為30cm的C40鋼筋混凝土，上層為厚 10cm的細石混凝土。底模的上表層用水磨石機磨光，作為底模與梁底的接觸面。底模呈 “凸”形結(jié)構(gòu)，在表層下部設(shè)預(yù)留孔，作為側(cè)模的對拉螺栓的通道，表層側(cè)面與側(cè)向模板間設(shè)空心橡膠止?jié){條。為避免張拉主梁時，梁端底部產(chǎn)生裂縫的發(fā)生，在底模兩端各 80cm范圍內(nèi)，鋪墊4mm厚四氟聚氯乙烯板，頂面與底模頂面在同一水平面上，張拉起拱時，梁端可在四氟板上滑行。側(cè)模：側(cè)模用型鋼及鋼板焊成，以梁橫隔板為界，每側(cè)可分成六段。底部用螺栓通過底座將左右兩邊的側(cè)模緊固，上部根據(jù)需要設(shè)置穿心螺栓緊固。側(cè)面設(shè)置可調(diào)支腿，底部用型鋼做成向外傾斜的坡角，松開螺栓和可調(diào)支腿，鋼模板就會因自重作用而自動脫模。側(cè)模配置附著式振動器，以保證梁體混凝土能夠澆筑密實。單元模扇面板用5mm鋼板模壓成型，水平肋和豎肋采用 8號槽鋼，豎向加勁肋采用/50X50X5制成，支架為 12號槽鋼。端模：端模也用鋼板制作。端模上的預(yù)應(yīng)力鋼絞線束的孔洞位置一定要精確，要符合規(guī)范要求。所有的鋼模板制作擬請有資質(zhì)等級的鋼構(gòu)件廠加工制造，各種尺寸一定要符合規(guī)范的要求。⑵立、拆模板立模順序為：涂脫模劑-貼接縫止?jié){橡膠條-安側(cè)模-安端模。利用龍門吊立拆模板，立模時按底模已打出的梁輪廓線、隔板位置線，先安裝側(cè)模，再安裝端模，對正立好，板縫用薄海綿條壓緊以防漏漿。立模后要對板縫、連接上拉桿、下楔塊進行檢查，確認無誤后安裝振搗器進行混凝土施工。梁體混凝土灌注完畢后 4~6h即可拆除固定支撐架、拉桿、楔塊，待混凝土強度達設(shè)計強度 70%時可全部拆除。拆模時，先將所拆模扇與龍門吊鉤掛好，然后在側(cè)模頂兩豎帶間用 1~2臺螺旋千斤頂施頂，下部可采用手拉葫蘆拆模。立模時注意：①模板要潔凈，要均勻噴涂臘質(zhì)含量較高的脫模劑。②立模前，在臺座上準確標出梁的橫隔位置。③模板接縫要嚴密平順。④立模后，要嚴格檢查模板的平直度與垂直度。⑤在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態(tài)，認真進行維修保養(yǎng)工作。、鋼筋工程⑴鋼筋骨架的制作及安裝鋼筋調(diào)直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋的加工在鋼筋加工棚內(nèi)進行。所有的鋼筋在加工之前，必須清污、調(diào)直。下料、彎制要準確。鋼筋骨架綁扎成型在相應(yīng)的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進入下道工序。⑵在綁扎鋼筋骨架時，應(yīng)按設(shè)計位置綁好波紋管的定位片，鋼筋骨架定位后，再穿上經(jīng)檢查合格的波紋管并要綁扎牢固，保證在澆筑混凝土時波紋管不會坍塌或上浮，波紋管接頭要嚴格密封， 防止灰漿滲入波紋管中。若鋼筋與波紋管發(fā)生碰撞，應(yīng)保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。⑶鋼筋保護層使用預(yù)制高強度砂漿墊塊。、制孔用鋼帶現(xiàn)場制作①65mm波紋管，安裝時用定位網(wǎng)控制波紋管位置不超出設(shè)計位置 2mm，間距1.0m,定位網(wǎng)用①10鋼筋彎制。為防止管道產(chǎn)生死彎，在波紋管外側(cè)捆綁一根 ①10鋼筋作為導(dǎo)向鋼筋。波紋管接頭套緊，并膠帶纏好，以防漏漿。、梁體混凝土澆筑⑴混凝土在拌和站集中拌和，水平運輸采用混凝土攪拌輸送車運送，運輸?shù)缆芬秸怪边\輸采用龍門吊入模。澆筑混凝土采用水平分層，按先底板、再腹板、最后頂板的施工順序澆筑混凝土。⑵在攪拌混凝土時，控制混凝土骨料最大粒徑不得大于 2cmo梁端2m范圍內(nèi)及錨下混凝土局部應(yīng)力大、鋼筋密，要求早期強度高，因而混凝土最大粒徑不得大于 1.5cm，特別是錨下混凝土，應(yīng)充分振搗，嚴格控制其質(zhì)量。澆筑上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好接合。⑶梁體的混凝土振搗以附著式的振搗為主，插入式振搗器為輔，主要采用側(cè)振工藝。①梁體兩側(cè)的附著式振動器交按梅花型布置，水平間距 1.0mo避免振動力互相抵消；附著式振動器要集中控制，澆筑什么部位振什么部位，嚴禁空振模板；附著式振動器與側(cè)模振動架要密貼，以便混凝土最大限度地吸收振動力。②澆注上翼板混凝土時，振搗以插入式振動器為主，平板振動器將混凝土面整平。振動器的振動為間斷式,混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面平坦并有薄層水泥漿出現(xiàn)。在搗固時注意不要振到預(yù)留孔道及底模表面。⑷混凝土施工時要注意如下事項：①澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術(shù)交底，并對模板和鋼筋及預(yù)埋件進行一次全面的檢查，符合要求后方可施工。②混凝土澆筑時，下料要均勻、連續(xù)，不要集中猛投而產(chǎn)生混凝土的阻塞。分段澆筑時，在混凝土尚未到達的區(qū)段內(nèi)，禁止開動該區(qū)段的附著式振搗器，以免空模振搗而導(dǎo)致模板變形。③施工中隨時檢查模板、鋼筋及各種預(yù)埋件的位置和穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。④混凝土澆筑過程中隨時檢查混凝土的塌落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質(zhì)量。⑤每片梁除留足標準養(yǎng)護試件外， 還應(yīng)制作隨梁同條件養(yǎng)護的試件 3組，作為拆模、 移梁等工序的強度控制依據(jù)。⑥認真填寫混凝土澆筑施工原始記錄。⑸梁體混凝土的養(yǎng)護梁體混凝土灌注完畢后， 待表面收水并硬化后對混凝土進行養(yǎng)生。 在混凝土表面進行覆蓋草袋灑水養(yǎng)生，覆蓋時不得對混凝土產(chǎn)生不良的外觀和污染。在養(yǎng)生期內(nèi)保持混凝土的濕潤。、清孔、穿束⑴用高壓水進行清孔，再用高壓風吹凈波紋管內(nèi)的存水，必要時用鋼制梭形器清孔， 若有灰漿進入一定要反復(fù)細致地清孔，并將雜物全部清孔出去。穿束時先把幾根鋼絞線的頭部焊在一起由一端穿入，必要時可在鋼絞線束頭部焊上一個鋼筋的小環(huán)，由另端穿入的高強鋼絲拉過去。⑵預(yù)應(yīng)力鋼絞線束的制備要按規(guī)范要求進行。對所用鋼絞線應(yīng)先進行檢查，保證其無銹蝕、無硬傷。鋼絞線下料時應(yīng)先在切口兩側(cè)各 5cm用細鉛線綁扎緊以防散開。⑶鋼絞線的下料嚴格按照設(shè)計長度十工作長度=所需長度”的原則，用切斷機或砂輪鋸切割，綁扎成束，進行編號掛牌堆放。、后張法預(yù)應(yīng)力施工⑴張拉設(shè)備的選擇根據(jù)設(shè)計采用柳州建筑機械總廠生產(chǎn)的 OVM系列穿心式千斤頂 YCW-100、YCW-150型各6套，配ZB4-500電動油泵。錨具采用型號為 OVM15-5、15-6、15-7、15-8、15-9群錨體系。⑵張拉準備張拉前做好張拉設(shè)備的配套校檢與標定。 計算出與張拉噸位相應(yīng)的油壓表讀數(shù)和鋼絞線伸長量， 確定張拉順序。畫出油壓表的讀數(shù)和實際拉力的標定曲線，確定預(yù)應(yīng)力束中應(yīng)力值和油壓讀數(shù)間的直接關(guān)系。⑶張拉工藝張拉時混凝土強度不應(yīng)低于設(shè)計強度的 75%。張拉時采取兩端張拉工藝， 按設(shè)計要求的順序依次張拉，注意緩慢均勻，按0f初應(yīng)力（一般為弓^拉力10%?25%）（持荷兩分鐘）-100%控制應(yīng)力-錨固的程序張拉。具體張拉程序如下：①先將鋼鉸線束略微予以張拉， 以消除其松弛狀態(tài)， 并檢查孔道軸線、 錨具和千斤頂是否在一條直線上，注意鋼絞線束中每根鋼鉸線受力均勻。②當鋼絞線束初始應(yīng)力達到張拉控制應(yīng)力的 10%?25%時，此時應(yīng)將千斤頂充分固定。在把松弛的鋼絞線拉緊以后，在兩端精確地標以記號。③張拉時，滑絲、斷絲數(shù)量符合規(guī)范要求。超過限制數(shù)時，應(yīng)進行更換，如不能更換時，可提高其它束的控制張拉力， 作為補償， 但最大張拉力不得超過千斤頂額定能力， 也不得超過鋼絞線的標準強度的 80%④張拉力和延伸量的讀數(shù)應(yīng)在張拉過程中分階段讀出。張拉后，應(yīng)測定預(yù)應(yīng)力筋的回縮量。⑤為使拉力控制準確，采用儀表讀數(shù)與伸長值雙控制，根據(jù)應(yīng)力與伸長的比例關(guān)系，實測的伸長量與計算的伸長量之差在 ±6%以。、孔道壓漿與封錨⑴孔道壓漿前的準備工作①割切錨外鋼絞線束，預(yù)應(yīng)力鋼絞束切割后的余留長度不超過 2cm.②錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。③沖洗孔道壓力水沖洗孔道，最后用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結(jié)合良好。⑵孔道壓漿①壓漿順序自下而上，并應(yīng)將其中一個斷面的孔道一次作業(yè)中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使繼續(xù)壓漿時通暢無阻。②每個壓漿錨塞進、出漿口均應(yīng)安裝一節(jié)帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓力的狀態(tài)下凝結(jié)。③壓漿采用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的壓力以保證入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加。為了保證質(zhì)量，擬采用二次壓漿的方法，第一次壓漿 30分鐘，再由另一端反向壓漿，保持為0.6MPa?0.7MPa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應(yīng)有一定的穩(wěn)定時間。壓漿應(yīng)達到孔道另一端飽滿和出漿，并達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。④為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度， 壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿的密實情況， 如有不實及時處理和糾正。要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，經(jīng)與構(gòu)件同等條件養(yǎng)護到 20MPa后可撤消養(yǎng)護，方可進行移運和吊裝。⑶封錨對于先簡支后連續(xù)構(gòu)造的橋梁， 根據(jù)設(shè)計要求： 一聯(lián)中跨主梁兩端均不封錨； 一聯(lián)的中跨伸縮縫端封錨，另一端不封錨，不封錨時應(yīng)采取防止銹蝕的措施；一般簡支構(gòu)造的橋梁均予封錨。封錨按如下進行施工：①孔道壓漿完畢后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。②設(shè)置端面鋼筋網(wǎng)。為固定鋼筋網(wǎng)的位置，可將部分箍筋點焊在支承墊板上。③固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長。立模后校核梁體全長， 其長度應(yīng)符合允許偏差的規(guī)定。④澆筑封錨混凝土時，要仔細操作并認真振搗，保證錨具處的混凝土密實。、移梁、存梁移梁和存梁時要注意下列事項；⑴注意梁體的支承點位