管道收口焊口檢測(cè)技術(shù)及質(zhì)量保證措施

管道收口焊口檢測(cè)技術(shù)及質(zhì)量保證措施一、管道焊接（1）管道在組對(duì)焊接前應(yīng)將管子內(nèi)的雜物清理干凈。（2）管道對(duì)口前應(yīng)將管端30mm-50mm范圍的油污、水、浮銹清理干凈，直至露出金屬本色。組裝焊接前管子端口平面，偏斜值應(yīng)小于1mm。（3）對(duì)口后的管子應(yīng)沿圓周等距離，施工過程中管道對(duì)口前應(yīng)保持1.0～1.5mm間隙，對(duì)口時(shí)要多轉(zhuǎn)動(dòng)幾次，使錯(cuò)口值減少和間隙均勻；管道對(duì)好口后，要用點(diǎn)焊固定(點(diǎn)焊要求與正式焊接要求相同)。對(duì)口點(diǎn)焊時(shí)，應(yīng)做4個(gè)定位焊點(diǎn),管道組對(duì)點(diǎn)焊后，應(yīng)及時(shí)測(cè)量管道的錯(cuò)邊量和立管垂直度，達(dá)不到要求時(shí)應(yīng)及時(shí)糾正，嚴(yán)重時(shí)應(yīng)拆掉重新組對(duì)，直至符合施工規(guī)范要求；（4）焊接要求：凡是實(shí)施管道焊接的焊工應(yīng)經(jīng)過考試合格，并持有上崗證，方能參與焊接；管道焊接時(shí)一般在常溫下進(jìn)行，如遇到小雨、大風(fēng)情況下應(yīng)停止焊接，或采取防風(fēng)防雨的措施。焊縫完成后應(yīng)使之自然冷卻。（5）多層焊時(shí)，每層焊后應(yīng)認(rèn)真清理溶渣，焊把運(yùn)輸時(shí)，在坡口的邊緣應(yīng)停留時(shí)間長(zhǎng)一些，利用電弧的吹力使邊上尖角處的溶渣浮在表面上，焊接時(shí)保持溶池清晰，分清液態(tài)金屬與溶渣。每層之間的接頭應(yīng)錯(cuò)開。（6）焊縫檢查a、焊縫的表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。b、焊接兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度不得超過總長(zhǎng)度的10％，內(nèi)表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷總長(zhǎng)度不得大于該焊縫總長(zhǎng)度的10％。c、焊縫檢查應(yīng)在管道氣密試驗(yàn)前進(jìn)行，管徑DN500mm及以上的管道焊縫進(jìn)行100%X射線二、管道氣密性試驗(yàn)1、試驗(yàn)前的準(zhǔn)備（1）試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝及允許預(yù)留的焊口、閥門、支架外，都已按照?qǐng)D紙施工全部完成，安裝質(zhì)量符合規(guī)范要求（2）試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道焊接無損檢驗(yàn)符合標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范要求。（3）焊縫及其他待檢部位尚未涂刷油漆和保溫。（4）試驗(yàn)用的壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在有效期內(nèi)，其精度不得低1.5級(jí)，表的滿刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的1.5—2倍，壓力表不得少于兩塊。（5）符合壓力試驗(yàn)的氣體已備齊。（6）待試管道與無關(guān)管道已用盲板，或其他措施隔離。（7）待試管道上的安全閥、儀表元件等不參加壓力試驗(yàn)的元件已拆除或隔離。（8）試驗(yàn)用的機(jī)械設(shè)備到場(chǎng)，并安放在指定位置，機(jī)械設(shè)備必須完好無故障，開關(guān)靈活容易操作。（9）管道試壓的臨時(shí)進(jìn)氣管安裝到位，并符合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際操作要求。2、氣密試驗(yàn)（1）試壓前應(yīng)對(duì)管道進(jìn)行與吹掃，保證試壓管道內(nèi)部的清潔符合要求。（2）測(cè)試壓力表應(yīng)安放在試壓管道系統(tǒng)的最高點(diǎn)位置與最低位置，每個(gè)位置至少一塊。（3）測(cè)試用的臨時(shí)盲板應(yīng)同測(cè)試壓力相符。（4）測(cè)試時(shí)要特別注意減少管道系統(tǒng)會(huì)出錯(cuò)的機(jī)會(huì)，因?yàn)閴嚎s空氣儲(chǔ)存的能量爆發(fā)出來會(huì)導(dǎo)致一定的潛在危險(xiǎn)，所已盡可能的減少測(cè)試系統(tǒng)的范圍和容積，測(cè)試前要準(zhǔn)備好泄露檢查用的肥皂劑，并在試驗(yàn)中檢查泡沫形成性質(zhì)。a、氣壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力的50%的水平。b、穩(wěn)壓至少十分鐘，然后減壓10%，選擇幅度較大的。c、在這一壓力下對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行外觀檢查。d、逐漸加壓大約到最大測(cè)試壓力的一半，然后再逐步加壓，每次加壓大約為最大測(cè)試壓力的10%，并且每次維持至少5分鐘以補(bǔ)充管道張力。e、在試驗(yàn)壓力下至少維持10分鐘。f、再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓至少30分鐘，檢查管道焊縫，如壓力不降、無泄漏，則嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。注意：檢查是在設(shè)計(jì)壓力下進(jìn)行，維持此壓力至少10分鐘，所有人員應(yīng)遠(yuǎn)離測(cè)試管道安全距離以外，直到壓力從最大壓力減至設(shè)計(jì)壓力，除非需要進(jìn)行外觀檢測(cè)是可以靠近。當(dāng)發(fā)現(xiàn)泄露時(shí)，管道要減壓排氣，修補(bǔ)缺陷然后重性試驗(yàn)，焊縫修補(bǔ)要根據(jù)相關(guān)焊接程序進(jìn)行。（5）試壓過程中，試壓范圍內(nèi)的管道系統(tǒng)不可進(jìn)行任何形式的沖擊負(fù)載，如榔頭敲擊等。（6）試壓過程中管道系統(tǒng)不得有任何形式的塑性變形。（7）試驗(yàn)結(jié)束后，及時(shí)拆除盲板，試驗(yàn)過程中的輔助設(shè)施。3、安全要求（1）進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)必須正確佩戴安全帽等防護(hù)用品，施工單位要?jiǎng)澐殖鰤毫υ囼?yàn)的專有區(qū)域范圍，范圍內(nèi)要有明顯的警戒線，標(biāo)志標(biāo)牌，并設(shè)專人看管。（2）只有參與試驗(yàn)的專業(yè)人員方可進(jìn)入試驗(yàn)范圍，其他無關(guān)人員不得進(jìn)入試驗(yàn)范圍，當(dāng)試驗(yàn)壓力在設(shè)計(jì)壓力以上時(shí)，試驗(yàn)范圍內(nèi)不應(yīng)該有其他人員進(jìn)入。（3）帶壓管道不得敲擊，和各種形式的處理帶壓部位。（4）氣壓試驗(yàn)時(shí)，壓力邊界閥，試壓盲板要掛，“禁止操作”牌同時(shí)試壓人員不得站在法蘭側(cè)面，和盲板后面，注意人身防護(hù)。（5）管道試壓時(shí)要有統(tǒng)一的指揮。（6）試壓應(yīng)該按照批準(zhǔn)的方案進(jìn)行。三、管道接頭防腐、保溫1、防腐①噴砂除銹1、噴砂除銹時(shí)，在防腐場(chǎng)地集中噴砂除銹，為保證除銹質(zhì)量等級(jí)，噴射磨料材質(zhì)為水洗砂，含水率小于1%，粒度要求全部通過7篩號(hào)，20篩號(hào)篩余量不小于40%，不通過45篩號(hào)。噴砂除銹時(shí)通過壓縮空氣吹動(dòng)河砂，使河砂產(chǎn)生高速流動(dòng)，依賴它的棱角沖擊，磨檫敲打基體表面，除去金屬表面油污、舊涂層等一切雜物，任何殘留痕跡僅是點(diǎn)狀或條狀輕微的色斑，露出灰白色均勻粗糙金屬表面，粗糙度達(dá)到40～50微米范圍。2、噴砂操作時(shí)，壓縮空氣應(yīng)干燥清潔，不得含有水份和油污。壓力控制在0.7-0.8mpa左右，流量6m3左右，含水量不應(yīng)大于1％，噴射角度應(yīng)為30～75度，噴嘴至加工面的最佳距離為80～200mm；施工時(shí)采用自上而下，從左到右的順序。噴砂后設(shè)備內(nèi)壁不許與污染物接觸（如赤手），噴砂與噴涂之間，停留時(shí)間應(yīng)盡可能縮短，在晴天或不潮濕天氣，間隔時(shí)間不要超過12小時(shí).3、噴砂時(shí)在噴射角度、噴槍移速和噴距都須符合要求，保證噴砂表面較為一致的表面粗糙度，既增加涂層附著力，又保證表面平整度。②涂涮漆面待噴砂處理檢查合格干燥后，可涂第一道涂料。在涂前，應(yīng)對(duì)施工面進(jìn)行清理，用干凈紗布擦干凈施工表面的灰塵和臟物。24 小時(shí)后，再涂第二道涂料，一定要使漆膜飽滿，顏色均勻一致。所采用的涂料必須提供合格證，質(zhì)檢報(bào)告，涂料使用前應(yīng)配制油漆色樣板，色澤和粘度符合要求后才能大量調(diào)制涂料進(jìn)行施工。對(duì)不同廠家品種的涂料，不宜摻和使用，如摻和使用，必須經(jīng)試驗(yàn)確定。③注意事項(xiàng)a、涂料開桶后，必須放置于陰涼通風(fēng)處密封貯存，嚴(yán)防水份浸入。b、涂層表面應(yīng)平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。c、每層涂覆間隔涂刷，時(shí)間不宜大于 24h,均勻涂刷，直至達(dá)到規(guī)范要求的涂層層數(shù)及厚度。d、固化已久的防腐涂層應(yīng)用砂布打磨后，方能進(jìn)行防腐涂裝。e、首道底漆涂裝：開桶后，將涂料均勻攪拌，如粘度過大，可加入適量的稀釋劑，然后用滾刷蘸適量的涂料均勻滾涂，應(yīng)先上后下，先左后右，縱橫交錯(cuò)，由于該涂料固化快，回刷次數(shù)不宜過多，以防起毛刮涂，應(yīng)做到涂層均勻，無流掛。f、防腐方案為噴砂處理（Sa2.5級(jí)）后噴鋅鋁金和聚氨酯封閉。g、鋅鋁合金涂層厚度不小于150μm，聚氨酯涂層厚度不小于80μm。4.14.2保溫本工程保溫管接口保溫采用熱熔套筒及現(xiàn)場(chǎng)機(jī)械發(fā)泡。①熱熔套筒原材料電熱熔套筒由聚乙烯管和電熱熔絲經(jīng)過專業(yè)加工制成。材質(zhì)：聚乙烯管為高密度低壓聚乙烯顆粒，PE80 級(jí)標(biāo)準(zhǔn)制造廠家；電熱熔絲為鎢絲，直徑0.6mm、阻值1*1013.Ω。②施工準(zhǔn)備a、保溫管道表面溫度在陽光照射下超過55℃時(shí)要將接頭區(qū)采取必要的措施來降低溫度，確保熱熔接頭的效果。b、與熱熔套筒結(jié)合部位不應(yīng)有泥、水、油脂等雜質(zhì)。c、檢查現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，確定電容時(shí)間（一般10~40分鐘）。開始操作時(shí)應(yīng)將電熔焊接時(shí)間設(shè)為最短，以免造成過熱焊漏。③安裝套筒a、首先將開口聚乙烯熱熔套筒套在所需熱熔的接口管上，期間要小心安裝，以免碰斷套筒上的熱熔絲。b、熱熔套筒開口兩個(gè)邊其中有一側(cè)為直斷面，一側(cè)為10cm斜面的一邊在內(nèi)側(cè)來保證密封嚴(yán)緊，為防止熱熔套筒開口部位下垂，在套筒內(nèi)增設(shè)PE套筒支撐。c、將熱熔套筒兩端電熱絲部位用兩根張緊帶緊緊扎牢，不得松動(dòng)。d、避開電熱絲后在套筒上開一放氣孔（直徑為25mm左右），此孔兼作發(fā)泡孔。④熱熔焊接a、供電后，熱熔焊機(jī)啟動(dòng)，開始熱容，熱熔焊接過程中觀察套筒的融化程度，隨時(shí)調(diào)整熱容時(shí)間。b、當(dāng)接頭邊沿有融化后的聚乙烯溢出熱容套出現(xiàn)變形時(shí)，立即切斷電源，斷電后若未出現(xiàn)變形現(xiàn)象，要在適當(dāng)增加電熔焊時(shí)間，直到熱容套與保溫外套完全融為一體。c、套筒接口處自然冷卻后（冷卻時(shí)間不能低于15分鐘或根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境情況確定）卸下張緊帶。d、將熱熔好的接口密封部位用熱縮帶來加以密封，達(dá)到雙保險(xiǎn)。⑤機(jī)械發(fā)泡材料由兩種不同的聚氨酯原料 A 組份（異氰酸酯）俗稱黑料，B組份（聚醚多元醇）俗稱白料，黑白料混合后通過機(jī)械攪拌可生產(chǎn)出保溫效果優(yōu)良的聚氨酯泡沫材料。a、現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡時(shí)將發(fā)電機(jī)組及發(fā)泡機(jī)、氣壓泵等處于開啟狀態(tài)并檢查有無異常，然后開始發(fā)泡機(jī)的黑白料罐里分別注好兩種不同原料（注：冬季發(fā)泡必須將黑料和白料分別加熱，保證料的溫度在25℃-29℃范圍內(nèi)發(fā)泡效果最佳），兩種原料加滿后等待發(fā)泡。b、檢查所需補(bǔ)口接頭處的外護(hù)熱熔套筒是否完全與直埋保溫管外護(hù)套牢牢連接好，期間確認(rèn)所需補(bǔ)口的規(guī)格來確定所需的投料量。c、注入的兩種原料經(jīng)過高壓混合后在接頭熱熔套筒里發(fā)生化學(xué)反應(yīng)開始膨脹，然后逐漸生成聚氨酯泡沫塑料發(fā)泡完成。d、停止發(fā)泡后要立即清洗塑料管和混合槍頭，防止殘留原料混合后堵塞。e、發(fā)泡完畢后，等待聚氨酯泡沫反映完成后檢查，如果沒有空洞應(yīng)立即將注料孔用專用PE封堵封閉。第一節(jié)管道試壓、清洗、試運(yùn)行第一小節(jié)管道試壓1、試壓1）熱網(wǎng)管道工程的管道和設(shè)備等。均應(yīng)按設(shè)計(jì)參數(shù)的規(guī)定進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)或靜壓試驗(yàn)；2）管道試壓前應(yīng)符合下列要求：⑴、管道工程的施工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；⑵、管道支吊架以安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土及填充物以達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度；⑶、焊接質(zhì)量的外觀檢查和無損檢驗(yàn)合格，焊縫及檢查的部位尚未涂漆和保溫；⑷、試壓用的臨時(shí)加固裝置以安裝完畢，經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠；⑸、 試壓用的壓力表以校驗(yàn)，精度不低于1.5級(jí)，表的滿刻度值應(yīng)達(dá)到試驗(yàn)壓力的 1.5 倍，數(shù)量不少于2塊；⑹、閥門井和伸縮井、地溝及直埋管道的溝槽中有可靠的排水系統(tǒng)，被試壓管道和設(shè)備無被水淹沒的可能；⑺、試壓現(xiàn)場(chǎng)已清理完畢，對(duì)被試壓管道和設(shè)備的檢查不受影響；⑻、試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準(zhǔn)。3）設(shè)備、管道水壓應(yīng)符合下列要求：被試壓管道上的安全閥，爆破片已拆除加盲板處有明顯的標(biāo)記并做了記錄，閥門全開，填料密實(shí)；管道中的空氣已排凈；升壓應(yīng)緩慢、均勻；環(huán)境溫度底于5℃時(shí)，應(yīng)有防凍措施；地溝管道與直埋管道已安裝了排除試壓用水的設(shè)施；試驗(yàn)時(shí)應(yīng)測(cè)量試驗(yàn)溫度嚴(yán)禁材料試驗(yàn)溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度；分段強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)在管道保溫施工前進(jìn)行并符合下列要求：a、 管道內(nèi)的壓力升至1.5倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的10min內(nèi)應(yīng)無滲漏；b、 管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用1kg重的小錘在焊縫周圍對(duì)焊縫逐個(gè)進(jìn)行敲打檢查，在 30min 內(nèi)無滲漏且壓力不超過0.2×98.1kpa 即為合格。管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后進(jìn)行，試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.25倍?？傮w試壓的管道長(zhǎng)度應(yīng)考慮管段分段后的受壓的條件確定，以1km 左右為宜。管道內(nèi)的壓力升至試驗(yàn)壓力并趨于穩(wěn)定后，應(yīng)詳細(xì)檢查管道、焊口、管件及設(shè)備等有無滲漏，固定支架是否有明顯的位移等。在 1h 內(nèi)壓力降不超過0.5×98.1kpa即為合格。熱力站內(nèi)的管道和設(shè)備均應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。在管道和設(shè)備內(nèi)部達(dá)到試驗(yàn)壓力并趨于穩(wěn)定后，30min內(nèi)壓力不降不超過0.5×98.1kpa 即為合格。各種管道和設(shè)備的試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：a、生活熱水管道為1.25倍工作壓力，但不低于6×98.1kpa；b、對(duì)用戶內(nèi)部系統(tǒng)試壓要求如下：間接連接的采暖系統(tǒng)：按采暖系統(tǒng)設(shè)計(jì)工作壓力1.25倍試壓，但不低于4×98.1kpa；與高溫水網(wǎng)直接連接的采暖系統(tǒng)。試驗(yàn)壓力8×98.1kpa；與低溫水網(wǎng)（<100℃）直接連接的采暖系統(tǒng)，按采暖系統(tǒng)設(shè)計(jì)工作壓力1.25倍試壓，但不低于4×98.1kpa；c、快速式水—水換熱器一次水側(cè)：1.5 倍工作壓力；二次水側(cè)：1.5 倍工作壓力，但不低于8×98.1kpa；d、分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道試驗(yàn)壓力；e、開式凝結(jié)水箱、儲(chǔ)水箱；安全水封等開式設(shè)備，只作滿水試驗(yàn)，以無滲漏不合格。試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應(yīng)做出明顯的標(biāo)記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶進(jìn)行修補(bǔ)。水壓試驗(yàn)滲漏焊口的修補(bǔ)，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。滲漏部位的缺陷消除后，應(yīng)重新試壓。因氣溫過低等因素導(dǎo)致用水壓進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)確有困難時(shí)，可用氣壓試驗(yàn)代替，但必須采取有效的安全措施，設(shè)計(jì)單位同意后，應(yīng)報(bào)請(qǐng)主管部門同意批準(zhǔn)。第二小節(jié)管道吹掃及清洗施工工藝1、應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求；2、管道的清洗應(yīng)在試壓合格后，用水進(jìn)行。3、清洗前，管網(wǎng)及清洗裝置應(yīng)符合下列要求：1）應(yīng)將減壓器、疏水器、流量計(jì)和流量孔板、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計(jì)的插入管等拆下；2）把不應(yīng)與管道同時(shí)清洗的設(shè)備、容器及儀表管等與需清洗的管道隔開；3）支架的牢固程度能承受清洗時(shí)的沖擊力，必須要應(yīng)予以加固；4）排水管道應(yīng)在水流末端的低點(diǎn)接至排水量可滿足需要的排水井或其它允許排放的地點(diǎn)。排水管的截面積應(yīng)設(shè)計(jì)或根據(jù)水力計(jì)算確定，并能將臟物排出；5）設(shè)備和容器應(yīng)有單獨(dú)的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備中的臟物應(yīng)單獨(dú)排泄。6） 設(shè)計(jì)規(guī)定的清洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。4、管網(wǎng)的水力清洗應(yīng)符合下列要求：1） 清洗應(yīng)按主干線、支干線、用戶線的次序分別進(jìn)行。清洗前應(yīng)充水浸泡管道；2）小口徑管道中的臟物，在一般情況下不宜進(jìn)入大口徑管道中；3）在清洗用水量可以滿足需要時(shí)，盡量擴(kuò)大直接排水清洗的范圍；4）水力沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應(yīng)低于1m/s。5）對(duì)于大口徑管道，當(dāng)沖洗水量不能滿足要求時(shí)，宜采用密閉循環(huán)的水力清洗方式，管內(nèi)流速應(yīng)達(dá)到或接近管道正常運(yùn)行時(shí)的流速。在循環(huán)清洗的水質(zhì)較臟時(shí)，應(yīng)更換循環(huán)水繼續(xù)進(jìn)行清洗，在循環(huán)清洗的裝置應(yīng)在清洗方案中考慮和確定；6）管網(wǎng)清洗的合格標(biāo)準(zhǔn)：應(yīng)以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量為合格。當(dāng)設(shè)計(jì)無明確規(guī)定時(shí)入口水與排水的透明度相同即為合格。第三小節(jié)管道試運(yùn)行工藝1、試運(yùn)行應(yīng)在管網(wǎng)工程的各項(xiàng)工程全部竣工并經(jīng)驗(yàn)收合格，管網(wǎng)總試壓合格，管網(wǎng)清洗合格，熱源工程已具備運(yùn)行條件后進(jìn)行；2、試運(yùn)行前，應(yīng)制定試運(yùn)行方案，對(duì)試運(yùn)行各個(gè)階段的任務(wù)、方法、步驟、各方面的協(xié)調(diào)配合以及應(yīng)急措施等均應(yīng)作細(xì)致安排。在初寒期和嚴(yán)寒期進(jìn)行試運(yùn)，尚應(yīng)擬定可靠的防凍措施；3、投入運(yùn)行的各類設(shè)備、儀表等，應(yīng)遵守它們