機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計-撥叉的工藝設(shè)計

32/32目錄第一章?lián)懿娴墓に嚪治黾吧a(chǎn)類型的確定 4一、撥叉的用途 4二、撥叉的技術(shù)要求 4三、審查撥叉的工藝性 5四、確定撥叉的生產(chǎn)類型 5第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖 6一、選擇毛坯 6二、確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 61.基本參數(shù) 62.公差等級 73.公差帶的位置 74.要求的機械加工余量 75.在圖2-1上標注 8第三章擬定撥叉工藝路線 8一、定位基準的選擇 81.精基準的選擇 82.粗基準的選擇 8二、表面加工方法的確定 8三、加工階段的劃分 9四、工序的集中與分散 9五、工序順序的安排 91.機械加工工序 92.熱處理工序 93.輔助工序 11六、確定工藝路線 11第四章機床設(shè)備及工藝裝備的選用 12一、機床設(shè)備的選用 12二、工藝裝備的選用 12第五章加工余量、工序尺寸和公差的確定 12第六章切削用量、時間定額的計算 16一、切削用量的計算 161、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面 162、工序3精銑撥叉頭后端面A 163、工序4鉆、擴φ22孔，孔的精度達到IT12。 173、工序5銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面 184、工序6銑撥叉頭臺階面 195、工序10拉削φ25mm花鍵軸孔 19二、時間定額的計算 191.基本時間的計算 192.輔助時間的計算 203.其他時間的計算 214.單件時間的計算 21參考文獻 29心得體會 30

撥叉的零件圖：

第一章?lián)懿娴墓に嚪治黾吧a(chǎn)類型的確定一、撥叉的用途該撥叉應(yīng)用CA6140車床主軸箱的變速箱的換檔機構(gòu)中。撥叉頭以φ22mm孔套在變速叉軸上，并用錐銷和螺釘與操縱手柄連接，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變速齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變銑床主軸的轉(zhuǎn)速。該撥叉在改換檔位時要承受沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度、剛度，以適應(yīng)撥叉的工作條件。該零件的主要工作表面為撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔φ22mm（H12），在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。二、撥叉的技術(shù)要求撥叉的全部技術(shù)要求列于表1-1中。加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Raμm形位公差/mm撥叉頭后端面80IT133.2撥叉頭前端面80IT13撥叉腳槽后端面10IT133.2撥叉腳槽前端面18IT113.2撥叉腳槽底面15IT136.3撥叉頭頂下臺階面22IT133.2撥叉左端面20IT13撥叉右端面40IT13φ22mm孔22IT126.3R20mm外圓20IT13φ22mm孔內(nèi)花鍵槽側(cè)面6IT93.2φ25mm花鍵槽底圓面25IT71.6該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，采用鑄件，其硬度為HRC；為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對軸孔φ22+0.21mm綜上所述，該撥叉件的各項技術(shù)要求制訂的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。三、審查撥叉的工藝性分析零件圖可知，撥叉頭前后兩端面和叉腳左右兩端面均要求切削加工，且撥叉頭的前端由肋板連接，這樣節(jié)省了材料，且提高了撥叉在換檔時的剛度；φ22mm孔和M8mm的螺紋孔的端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔φ22mm（H12））和撥叉頭下臺階面外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。四、確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計題目知：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式（1-1）得：N=5000臺/年1件/臺（1+3%）（1+0.5%）=5175.75撥叉重量為0.84kg，由附表（1）知，撥叉屬輕型零件；由附表（2）知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。附表（1）不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表機械產(chǎn)品類型加工零件的質(zhì)量/kg重型零件中型零件輕型零件電子工業(yè)機械>304～30<4機床>5015～50<15重型機械>2000100～2000<100附表（2）機械加工零件生產(chǎn)類型的劃分零件特征年生產(chǎn)綱領(lǐng)/件生產(chǎn)類型產(chǎn)品類型重型零件中型零件輕型零件單件生產(chǎn)5以下20以下100以下成批生產(chǎn)小批5～1020～200100～500中批100～300200～500500～5000大批300～1000500～50005000～50000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖一、選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和抗沖擊強度，毛坯選用鑄件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件的精度，宜采用金屬型澆鑄。毛坯的起模斜度為3°。二、確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量1.基本參數(shù)（1）鑄件基本尺寸機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機械加工余量（圖2-1）（2）尺寸公差允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差的絕對值。CT為9級。（3）錯型（錯箱）由于合型時錯位，鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯開（圖2-2）圖2-1撥叉鑄造毛坯的簡圖圖2-2錯型（4）要求的機械加工余量（RMA）在毛坯鑄件上為了隨后可用機械加工方法去除鑄造對金屬表面的影響，并使之達到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金屬余量。對圓柱形的鑄件部分或在雙側(cè)機械加工的情況下，RMA應(yīng)加倍。外表面作機械加工時，RMA與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系可由公式（2-1）表示；內(nèi)腔作機械加工相對應(yīng)的表達式為（2-2）。R=F+2RMA+CT/2（2-1）R=F-2RMA-CT/2（2-2）R-鑄件毛坯的基本尺寸F-最終機械加工的尺寸CT-鑄件公差計算得到：撥叉前后端面的機械加工余量為RMA1=（85-80-0.55）/2=2.225撥叉腳前后端面的機械加工雙邊余量為RMA2=（18-13+0.39）/2=2.6952.公差等級鑄件毛坯采用的是金屬型鑄造，且大批量生產(chǎn)，查表得取公差為CT7-CT9。3.公差帶的位置公差帶應(yīng)相對于基本尺寸對稱分布。4.要求的機械加工余量根據(jù)鑄件的最大尺寸查《機械加工工藝手冊》表JB2845-80得：鑄鐵件機械加工余量等級為5-7級查《機械加工工藝手冊》表JB2845-80鑄鐵件機械加工余量：雙邊余量為4.5、5.0、6.0，單邊余量為3.0、3.5、4.05.在圖2-1上標注第三章擬定撥叉工藝路線一、定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。1.精基準的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭后端面和叉軸孔mm作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。叉軸孔φ22+0.21mm的軸線是設(shè)計基準，選用其作精基準定位加工撥叉腳兩端面和撥叉頭下臺階面，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。選用撥叉頭后端面作為設(shè)計基準；另外，由于撥叉件剛度較差，受力容易產(chǎn)生碎裂，為了使得機械加工中產(chǎn)生夾緊損壞，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用撥叉頭后端面作精基準，夾緊可作用在撥叉頭的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準的選擇作為粗基準的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺陷。選擇撥叉頭前端面和撥叉腳底面作為粗基準。采用撥叉頭前端面作粗基準加工后端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。二、表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表3-1所示。表3-1撥叉零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/μm加工方案備注撥叉頭后端面IT133.2粗銑-半精銑-磨削附表（3）撥叉頭前端面IT13粗銑附表（3）撥叉腳內(nèi)側(cè)面（及底面）IT11（IT13）3.26.3粗銑-精銑附表（3）φ22mm孔IT126.3鉆削-擴附表（4）φ25mm花鍵孔IT71.6拉削附表（4）撥叉頭下臺階面IT133.2粗銑-精銑附表（3）附表（3）平面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度選用范圍1粗車10～1112.5～6.3未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬端面加工2粗車-半精車8～96.3～3.23粗車-半精車-精車6～71.6～0.84粗車-半精車-磨削7～90.8～0.2鋼、鑄鐵端面加工5粗刨（粗銑）12～1412.5～6.3不淬硬的表面6粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）11～126.3～1.67粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）7～96.3～1.68粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）-精刨（精銑）7～83.2～1.69粗銑-拉6～90.8～0.2大量生產(chǎn)未淬硬的小平面10粗刨（粗銑）-精刨（精銑）-寬刃精刨6～70.8～0.2未淬硬的鋼件、鑄鐵件及有色金屬件11粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）-精刨（精銑）-寬刃精刨50.8～0.2附表（4）內(nèi)圓表面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra（μm）適用范圍1鉆12～1312.5加工未淬硬鋼及鑄鐵的實心毛坯，孔徑<15-20mm2鉆-鉸8～103.2～1.63鉆-粗鉸-精鉸7～81.6～0.84鉆-擴10～1112.5～6.3同上，孔徑>（15-20）mm5鉆-擴-粗鉸-精鉸7～81.6～0.86鉆-擴-鉸8～93.2～1.67鉆-擴-機鉸-手鉸6～70.4～0.18鉆-（擴）-拉7～91.6～0.1大批量生產(chǎn)，精度視拉刀精度決定9粗鏜（或擴孔）11～1312.5～6.3毛坯有鑄孔或鍛孔的未淬火鋼及鑄件10粗鏜（粗擴）-半精鏜（精擴）9～103.2～1.611擴（鏜）-銑9～103.2～1.612粗鏜（擴）-半精鏜（精擴）-精鏜（鉸）7～81.6～0.8三、加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準（撥叉頭后端面和叉軸孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭前端面、粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉頭后端面的精銑、撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面的精銑加工和螺釘孔M8mm的鉆、擴加工；在精加工階段，進行撥叉頭后端面的磨削加工。四、工序的集中與分散選用工序分散原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用普通型機床配以專用工、夾具，以降低其生產(chǎn)成本。五、工序順序的安排1.機械加工工序（1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準撥叉頭后端面和叉軸mm。（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭后端面和叉軸孔mm，后加工次要表面撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面、底面和撥叉頭下臺階面。（4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，在加工叉軸孔φ22mm孔；先銑撥叉頭下臺階面，再鉆削螺釘孔M8mm。2.熱處理工序鑄件為了消除殘余應(yīng)力，需在粗加工前、后各安排一次時效處理，在半精加工前、后各安排一次時效處理。3.輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。六、確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表3-2列出了撥叉的工藝路線。表3-2撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具1粗銑撥叉頭前后端面立式銑床X51直柄立式銑刀游標卡尺2時效處理3精銑撥叉頭的后端面立式銑床X51直柄立式銑刀游標卡尺4鉆、粗擴、精擴、倒角Z525型立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆卡尺、塞規(guī)5粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面立式銑床X51槽銑刀游標卡尺6粗銑撥叉頭臺階面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標卡尺7時效處理8精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面立式銑床X51槽銑刀游標卡尺9精銑撥叉頭臺階面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標卡尺10拉削φ25mm花鍵軸孔臥式內(nèi)拉床L6110W18Cr4v矩形花鍵拉刀游標卡尺11去毛刺鉗工臺平銼12中檢塞規(guī)、百分表、卡尺13時效處理14磨削撥叉頭后端面平面磨床M7120A砂輪游標卡尺15清洗清洗機16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺第四章機床設(shè)備及工藝裝備的選用一、機床設(shè)備的選用在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機床型號，如“立式銑床X51”二、工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”等。撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。第五章加工余量、工序尺寸和公差的確定一、工序1和3加工撥叉頭前后兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。第1、3道工序的加工過程為：1）以前端面B定位，粗銑后端面A，保證工序尺寸P1；2）以后端面A定位，粗銑前端面B，保證工序尺寸P2；3）以前端面B定位，精銑后端面A，保證工序尺寸P3，達到零件圖設(shè)計尺寸D的要求，D=mm。由圖5-1所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖5-2所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：圖5-1第1、3道工序加工方案示意圖圖5-2第1、3道工序工藝尺寸鏈圖從圖5-2a知，P3=D=mm；從圖5-2b所示知，P2=P3+Z3,其中Z3為半精加工余量，查《機械加工余量手冊》得：Z3=1.0mm，則P2=（80+1）=81mm。由于工序尺寸P2是在粗銑加工中保證的，查附表（5）知，粗銑工序的經(jīng)濟精度等級可達到B面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故P2=（810.175）mm；從圖5-2c所示工序尺寸鏈知，P1=P2+Z2，其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應(yīng)等于B面的毛坯余量，即Z2=2.5mm，P1=（81+2.5）mm=由表（5）確定該粗銑工序的經(jīng)濟精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，故P1=（83.50.27）mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。1）余量Z3的校核在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故Z3max=P2max-P3min=[81+0.175-(80-0.46)]mm=1.635Z3min=P2min-P3max=[81-0.175-(80+0)]mm=0.825mm2）余量Z2的校核在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故Z2max=P1max-P2min=[83.5+0.27-(81-0.175)]mm=2.945Z2min=P1min-P2max=[83.5-0.27-(81+0.175)]mm=2.055余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P3=mm，P2=mm，P1=mm。

附表（5）各種加工方法的加工經(jīng)濟精度加工方法經(jīng)濟精度加工方法經(jīng)濟精度平面粗車端面IT11～IT13內(nèi)孔表面鉆孔IT12～IT13精車端面IT7～IT9鉆頭擴孔IT11細車端面IT6～IT8粗擴IT12～IT13粗銑IT9～IT13精擴IT10～IT11精銑IT7～IT11一般鉸孔IT10～IT11細銑IT6～IT9精鉸IT7～IT9拉IT6～IT9粗拉毛孔IT10～IT11粗磨IT7～IT10精拉IT7～IT9精磨IT6～IT9粗鏜IT11～IT13研磨IT5精鏜IT7～IT9二、工序5加工撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。第5道工序的加工過程為：1）以后端面A定位，粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P2；2）以后端面A定位，精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P1，并保證零件設(shè)計尺寸要求L，L=P1=18mm。圖5-3第5道工序加工方案示意圖

圖5-4第5道工序工藝尺寸鏈圖從圖5-4知，P1=L=mm；從圖5-4所示知，P2=P1-2Z2,其中Z2為精加工余量，查《機械加工余量手冊》得：Z2=1.0mm，則P2=（18-2）=16mm。由于工序尺寸P2是在粗車加工中保證的，查附表（5）知，粗車工序的經(jīng)濟精度等級可達到加工面的最終加工要求IT11，因此確定該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.13mm，故P2=（1從圖5-4所示工序尺寸鏈知，P3=P2-2Z1，其中Z1為粗銑余量，查《機械加工余量手冊》得：Z1=1.5mm，則P2=（16-3）=13mm。由于工序尺寸P3是毛坯的尺寸，因此確定該工序尺寸公差為IT13，其公差值為0.27mm，故P3=（1為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。1）余量Z2的校核在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故Z2max=（P1max-P2min）/2=[18+0.11-(16-0.065)]/2mm=Z3min=(P1min-P2max)/2=[18-(16+0.065)]/2mm=2）余量Z1的校核在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故Z1max=(P2max-P3min)/2=[16+0.065-(13-0.145)]/2mm=Z2min=(P2min-P3max)/2=[16-0.065-(13+0.145)]/2mm=余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P1=mm，P2=mm，P3=mm。第六章切削用量、時間定額的計算一、切削用量的計算1、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度υ和進給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。（1）背吃刀量的確定工步1的背吃刀量取為Z1（參見圖5-1），Z1等于A面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3，即Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，則如前所已知Z2=2.5mm，故=2.5mm。（2）進給量的確定由表1.4《切削用量簡明手冊》，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm25mm、以及工件直徑為60～100mm時f=0.6～1.2mm/r所以選擇f=1.0mm/r（3）銑削速度的計算由表1.11《切削用量簡明手冊》，當用YG6硬質(zhì)合金銑刀銑削166～181Mpa灰鑄鐵,,f1.0mm/r,切削速度υ1=80m/min。切削速度的修正系數(shù)為（參見1.28《切削用量簡明手冊》），故選擇這時實際切削速度2、工序3精銑撥叉頭后端面A（1）背吃刀量的確定取。（2）進給量的確定精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6《切削用量簡明手冊》，當表面粗糙度為3.2μm，，υ=96.5m/min時，f=0.3～0.35mm/r。選擇f=0.3mm/r。（3）銑削速度的計算根據(jù)表1.11，當時，切削速度的修正系數(shù)為1，故。3、工序4鉆、擴φ22孔，孔的精度達到IT12。（1）、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削用量A、按加工要求決定進給量：當加工精度為IT12～IT13精度，時，。由于，故應(yīng)乘孔深修正系數(shù)，則B、按鉆頭強度決定進給量；當，，鉆頭強度允許的進給量。C、按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：當，機床進給機構(gòu)允許的軸向力為8800N，進給量為0.53。（2）、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度由表2.15《切削用量手冊》，HBS=161～181MPa的灰鑄鐵，。切削速度的修正系數(shù)為：，故（3）、計算基本工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：粗擴鉆：修正系數(shù)，故。計算工時精擴鉆：修正系數(shù)，故。計算工時3、工序5銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面（1）背吃刀量的確定工步1的背吃刀量取為，=1.5mm；工步2的背吃刀量取為，=1.0mm。（2）進給量的確定按機床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.2mm（3）銑削速度的計算按鑲齒銑刀、d/z=18/3的條件選取，銑銷速度υ可取為19m/min。，參照表4-15（《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)教程》）所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=380r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際銑銷速度υ=21.477m/min。4、工序6銑撥叉頭臺階面（1）背吃刀量的確定工步1的背吃刀量取為/2，=2.0mm；工步2的背吃刀量取為/2，=1.0mm。（2）進給量的確定按機床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.2mm/z。（3）銑削速度的計算按鑲齒三面刃銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑銷速度υ可取為44.9m，參照表4-15（《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)教程》）所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際銑銷速度υ=40.2m/min。5、工序10拉削φ25mm花鍵軸孔（1）拉削進給量的確定根據(jù)表5-33《機械設(shè)計技術(shù)基礎(chǔ)教程》，。（2）拉削速度根據(jù)表5-34《機械設(shè)計技術(shù)基礎(chǔ)教程》，。（3）基本工時二、時間定額的計算1.基本時間的計算（1）工序1粗銑撥叉頭前后兩端面式中mm,故（2）工序3半精銑撥叉頭后兩端面式中mm,故（3）工序5銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面基本時間：,（4）工序6銑撥叉頭臺階面基本時間：,2.輔助時間的計算輔助時間與基本時間之間的關(guān)系為=（0.15～0.2），取=0.15，則各工序的輔助時間分別為：工序1的輔助時間：=0.150.09460=0.846s工序3的輔助時間：=0.150.05860=0.522s工序4的輔助時間：工序5的輔助時間：=0.1511.05=1.6575s工序6的輔助時間：=0.157.875=1.8125s工序10的輔助時間：=0.150.036=0.0054min3.其他時間的計算除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%～7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%～4%，均取為3%，則各工序的其他時間（+）可按關(guān)系式（3%+3%）（+）計算，它們分別為：工序1的其他時間：+=6%（0.09460+0.846）=0.386s工序3的其他時間：+=6%（0.05860+0.522）=0.240s工序4的輔助時間：+=6%(0.885+0.13275)=0.061min+=6%(1.66+0.249)=0.11454min+=6%(2.2+0.33)=0.1518min工序5的其他時間：+=6%（11.05+1.6575）=0.76245s工序6的其他時間：+=6%（7.875+1.8125）=0.58125s工序10的輔助時間：+=6%(0.036+0.0054)=0.0025min4.單件時間的計算各工序的單件時間分別為：工序1的單件時間：=0.09460+0.846+0.386=6.872s工序3的單件時間：=0.05860+0.522+0.240=4.242s工序4的單件時間：=（0.885+0.13275+0.061）=64.725s=（1.66+0.249+0.11454）=121.4s=（2.2+0.33+0.1518）60=160.908s工序5的單件時間：=11.05+1.6575+0.76245=13.46995s工序6的單件時間：=7.875+1.8125+0.58125=10.26875s工序10的單件時間：=0.036+0.0054+0.0025=2.63s將上述零件工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果，添入工藝文件。表6-1列出了撥叉零件的機械加工工藝過程；表6-2、6-3列出了撥叉加工第1、2兩道工序的工序卡。

表6-1機械加工工藝過程卡片材料牌號毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)1每臺1備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工時準終單件1粗銑撥叉頭前后兩端面粗銑兩端面至81.175～80.825mm,Ra12.5μm立式銑床X51直柄立銑刀、游標卡尺6.872s2時效處理3精銑撥叉頭后端面精銑撥叉頭后端面至80～79.54mm、Ra3.2μm立式銑床X51直柄立銑刀、游標卡尺4.242s4鉆、粗擴、精擴、倒角至20～21.8～22H12Z525型立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆、卡尺、塞規(guī)103.1s5粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面粗銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面至13～16.065mm,Ra12.5μm立式銑床X51槽銑刀13.47s6粗銑撥叉頭臺階面粗銑撥叉頭臺階面至75～73.5mm,Ra12.5臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標卡尺、專用夾具10.27s7時效處理8精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面精銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面至16.065～18.11mm,Ra3.2μm，Ra6.3μ立式銑床X51槽銑刀、游標卡尺13.47s9精銑撥叉頭臺階面精銑撥叉頭臺階至25～22mm,Ra3.2mm，Ra臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標卡尺10.27s10拉削φ25mm花鍵軸孔臥式內(nèi)拉床L6110矩形花鍵拉刀、游標卡尺2.63s11去毛刺鉗工臺平銼12中檢塞規(guī)、百分表、卡尺13時效處理14磨削撥叉頭后端面平面磨床M7120A砂輪、游標卡尺15清洗清洗機16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺

表6-2機械加工工序卡片車間工序號工序名材料牌號1粗銑撥叉頭前后兩端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每件數(shù)鑄件11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)立式銑床X512夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件06.872s工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速r/min切削速度m/min進給量背吃刀量進給次數(shù)工步工時機動min輔助s1粗銑A面至83.77～83.23mm、Ra12.5μm直柄立式銑刀、游標卡尺41096.51.01.510.0940.8462粗銑B面81.175～80.825mm、Ra12.5μm直柄立式銑刀、游標卡尺41096.51.02.510.0940.846

表6-3機械加工工序卡片車間工序號工序名材料牌號3粗銑撥叉頭前后兩端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每件數(shù)鑄件11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)立式銑床X511夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件04.242