無碴軌道內(nèi)控體系及標準

無碴軌道內(nèi)控標準第一部分雙塊式軌枕預制質(zhì)量內(nèi)控標準1原材料內(nèi)控標準1．1水泥采納品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級為52.5級的P.I型硅酸鹽水泥，其品質(zhì)指標應符合DINEN196中的相關(guān)規(guī)定，水泥的要緊指標按下表進行操縱。水泥品質(zhì)要緊指標操縱表[m/]3800DINEN196-6mi]00DINEN196-3O含量[.%]55DINEN196-2[.%].1.1DINEN196-21水溶性2[.%]..DINEN196-21[m]DINEN196-1[m]DINEN196-11.2粗骨料選用質(zhì)地堅硬、級配良好的石灰?guī)r、花崗巖、輝綠巖等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品質(zhì)應符合DINEN12620（對應TB10424）的規(guī)定；堿骨料反應試驗方法采納BN918143（對應TB/T2922）砂漿棒測試方法。粗骨料粒徑宜為5～10mm，10～20mm，分級儲存、運輸和計量。粗骨料含泥量達不到要求，需對粗骨料進行清洗，清洗設(shè)備的清洗能力應符合生產(chǎn)需要，同時清洗現(xiàn)場應設(shè)置三級沉淀設(shè)施，污水的排水和循環(huán)利用應符合各項環(huán)保要求。粗骨料的存放區(qū)必須是全封閉圍護結(jié)構(gòu)，以保證幸免二次污染的發(fā)生。1.3細骨料細骨料選擇顆粒堅硬、強度高、潔凈的天然砂，細度模數(shù)范圍為2.5～3.0，骨料級配曲線應圓滑，其品質(zhì)應符合DINEN12620（對應TB10424）的要求；堿骨料反應試驗方法采納BN918143（對應TB/T2922）的砂漿棒測試方法。存放區(qū)的要求同粗骨料。1.4拌合及養(yǎng)護用水混凝土所用的攪拌用水應該是飲用水，絕不同意使用沖洗水或循環(huán)沖洗水，不含油、酸、堿、有機物或其它有害物質(zhì)，水質(zhì)應符合TB10210的有關(guān)標準。1.5減水劑用按歐標生產(chǎn)的BASF中國廠家生產(chǎn)的減水劑進行軌枕生產(chǎn)。1.6鋼材嚴格采購和使用符合各項設(shè)計要求的鋼材，并經(jīng)檢驗符合要求。1.6.1桁架主鋼筋：抗拉強度550MPa，屈服點500MPa；符合DINEN488的要求。1.6.2箍筋采納HRB335，品質(zhì)要求應滿足DINEN488的要求。1.6.3螺旋筋采納冷拔鋼絲，其性能應符合DIN17223的規(guī)定。1.7塑料套管軌枕內(nèi)預埋塑料套管應滿足無碴軌道扣件技術(shù)條件的相關(guān)要求。2、機械設(shè)備及工裝配置操縱標準2.1砼生產(chǎn)設(shè)備應滿足軌枕生產(chǎn)高峰期砼的需要，同時應考慮必要的富余量，一般情況下，砼拌合設(shè)備的生產(chǎn)能力應為砼需求量的2倍以上，按雙機配置。砼的生產(chǎn)設(shè)備必須選用全自動、自封閉、電腦操縱、精確計量的環(huán)保設(shè)備。在設(shè)備正式投入使用前必須經(jīng)國家有關(guān)部門標定合格后方可投入使用，并加強設(shè)備的日常維護，必須保證設(shè)備正常生產(chǎn)、查閱、打印等功能的保證。2.2場內(nèi)其它機械設(shè)備的配置以滿足軌枕正常生產(chǎn)為條件并考慮在各種不利條件下的應急儲備措施。2.3鋼模及工藝配件操縱標準1鋼模采納4×1聯(lián)結(jié)構(gòu)型式，其技術(shù)要求應符合設(shè)計圖紙的規(guī)定，不管是外方進口依舊國產(chǎn)模板，進場后都應進行嚴格的檢驗，各項誤差符合要求后方可投入使用。2枕場相關(guān)部門應對模板實行日常檢查和定期檢查，檢查結(jié)果應記錄在模型檢查表中。如鋼模應發(fā)生變形誤差超標后必須經(jīng)校正合格后方可投入使用。3嚴格操縱工藝配件的質(zhì)量，并須經(jīng)檢驗合格后方能投入使用。4模板組裝后的各項操縱標準如下表模型的組裝拼焊應在專用的拼焊胎具上進行，拼焊后經(jīng)調(diào)直機矯正后的整體變形和模型各部尺寸的同意偏差及檢驗方法應符合下表的規(guī)定。序號項目同意偏差(mm)檢驗方法1拱度±1拉線，用尺測量主梁中部2側(cè)向彎曲1拉線，用尺測量主梁中部3扭曲2鋼平臺，塞尺4模型長度±2鋼卷尺5模型寬度±2鋼卷尺測端梁6模型對角線3鋼卷尺7殼體長度±2鋼卷尺測兩端板內(nèi)側(cè)8殼體變截面寬度上口±2下口±1專用樣板，塞尺9殼體橫截面高度±1.5以模型上平面為基準，用專用高度尺測量10軌槽板預埋套管孔中心與殼體中心的位移1.5拉線，樣板11軌槽板四周與殼體間隙直線段0.5圓弧段0.7塞尺12軌槽板坡度及定位座坡度1:38～1:42專用樣板，塞尺13同殼體兩軌槽板頂面外端棱角距離＋10專用卡尺3生產(chǎn)工藝操縱標準脫模產(chǎn)品檢測脫模產(chǎn)品檢測安裝扣件堆碼成品存儲發(fā)運鋼模清理鋼筋桁架加工安裝配件鋼筋桁架入模安裝配件砼灌注、振動清碴、清邊養(yǎng)護混凝土制備噴涂脫模劑試件制作試件養(yǎng)護試件強度≥40MPa試件R28≥60MPa 3.2工藝操縱要點3.2.1鋼模采納4×1聯(lián)結(jié)構(gòu)型式，其技術(shù)要求應符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。應具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性。鋼模板應能保證軌枕各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。3.2.2桁架鋼筋制作1桁架鋼筋制作采納全自動流水線作業(yè)加工，嚴格依照鋼筋制作設(shè)備講明和產(chǎn)品圖紙要求進行制作。2桁架鋼筋制作應按圖紙要求滿足eq\o\ac(○,1)鋼筋的直徑，eq\o\ac(○,2)上弦和下弦的間距，eq\o\ac(○,3)上弦和下弦的平行度，eq\o\ac(○,4)彎曲鋼筋與弦的焊接情況，尤其是端部(截點)，eq\o\ac(○,5)鋼筋桁架截斷處的位置、對稱、長度。使用桁架鋼筋前需對以上進行檢驗，合格后方能使用。鋼筋桁架出庫檢測表ΦA(chǔ)額定值ΦB/C額定值Φ彎曲鋼筋額定值長度額定值上/下弦間距額定值±1mmB/C間距額定值±1mm平行性額定值±2mm1/22/3伸出量額定值下部最大2mm焊接/截斷處/對稱備注實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值3.2.3鋼筋安裝按照產(chǎn)品圖規(guī)定的正確使用鋼筋的方法對箍筋、桁架鋼筋、定距夾子、螺旋鋼筋進行安裝。在進行混凝土澆注前，檢驗鋼筋是否受到污染（油、脂和腐蝕性物質(zhì)）。依照產(chǎn)品圖要求，安裝附加鋼筋（箍筋、螺旋筋、定距夾子）。3.2.4混凝土制備1混凝土配合比由試驗處通過試驗確定，混凝土設(shè)計強度為C60，混凝土的膠凝材料總量不宜少于320kg/m3的水泥含量，不宜超過450kg/m3，DINEN13230-1明確要求水灰比低于0.452混凝土攪拌應采納立式行星攪拌機，混凝土攪拌按編制程序執(zhí)行，凈攪時刻應符號攪拌機的規(guī)定。粗細骨料的計量偏差不大于2%，水、外加劑、水泥計量偏差不大于己1%。3新拌混凝土溫度操縱在20±5℃，超出此溫度時應向試驗室匯報。夏天混凝土溫度超過20℃時必須對骨料和水進行冷卻，冬天混凝土溫度低于5℃4拌好的混凝土未從攪拌機下完之前，不得再次向機內(nèi)投料。拌好的混凝土出罐后不得再加水。3.4.5軌枕成型作業(yè)在附著式振動臺上進行，總振動時刻須確?；炷聊艹浞置軐?，混凝土密實度操縱在1.35±0.05之間。3.4.6嚴格操縱混凝土灌注溫度，混凝土拌和物的入模溫度操縱在5～30℃范圍，新拌混凝土的溫度應在15～25℃范圍內(nèi)，但晝夜平均氣溫低于5℃3.4.7用布料機向模型內(nèi)灌注混凝土盡量使各部位的料均勻、適量，太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分兩層，若發(fā)覺雜物要及時取出來，模型兩端上面不應有混凝土，用自動方式進行密實。3.4.8每班須制作3組試件(2組抗壓試件，1組抗彎試件，每組3個試件)，用于脫模時的抗壓強度，28天齡期的抗壓強度，7天齡期的抗彎強度的測定。抗壓試件尺寸為150mm×150mm×150mm，抗彎試件尺寸為700mm×150mm×150mm。每組試件上應注明班次、日期。試件制作應在每班開工前3罐以后制作，并從軌枕用料中取樣。試件應與軌枕同條件制作和養(yǎng)護。3.4.9采納蒸汽養(yǎng)護，軌枕芯部溫度：3小時<30℃或4小時<40℃,最大55℃，取決于水泥中SO3的含量。關(guān)于SO3含量為2.0%的水泥的最高混凝土溫度限制在60℃，關(guān)于SO3含量為4.0%的水泥最高混凝土溫度限制在50℃；SO3含量處于中間值0c0cdac-dRK表面冷卻度<15K時放置于存品庫靜停升溫T恒溫降溫t脫模b3.4.10軌枕脫模須混凝土試件抗壓強度≥40MPa。松開固定裝置，將其移到兩桁架鋼筋的中間位置，把運輸木板放到桁架鋼筋上，利用吊車把模具放到脫模器上進行脫模，同時進行外觀檢查，以確定軌枕是否正確位于運輸墊板上。3.4.11扣件安裝前，把潤滑嘴放入套管內(nèi)，打開油槍灌注防腐油脂，直到在預裝配位置處的套管的冠狀口流出為止。安裝扣件時，把橡膠墊板(中間板)放到軌枕上，把基板放到橡膠墊板(中間板)的上面，橡膠墊板上的開口部分必須位于套管孔的上方；在軌枕上部區(qū)域(擋肩處)的模具編號上方加蓋日期章指明生產(chǎn)日期；在承軌槽上內(nèi)側(cè)安裝軌距擋板,把軌底板(中間層)放在基板上面,在承軌槽上外側(cè)安裝軌距擋板,將彈條放到軌距擋板上，將螺栓Ss36插入到套管內(nèi),螺栓不能傾斜；用風動扳手緊固螺栓4軌枕質(zhì)量檢驗操縱標準4.1質(zhì)量的總體操縱標準砼各時期的抗壓強度、抗折強度及彈性模量必須符合設(shè)計及施工生產(chǎn)的要求。表面不同意出現(xiàn)裂縫或大面積的氣孔；軌座區(qū)域，不同意出現(xiàn)單個大氣孔或氣泡結(jié)構(gòu)；能夠出現(xiàn)零星的氣孔及表面剝落，但深度必須操縱1㎝以內(nèi)。4.2各部具體外觀質(zhì)量要求1與軌道板混凝土接觸的表面（軌枕兩側(cè)面和兩端面）與軌道板混凝土接觸的豎表面（軌枕側(cè)面和端面）應光滑平坦。不同意有貫穿裂縫（與軸線垂直）。底面應略為粗糙以利于軌枕與填充軌道板混凝土之間的粘結(jié)。豎表面有單個的氣孔和少量的氣泡是同意的。氣孔的累計區(qū)域不得超過以下尺寸：10×5×1cm。在小區(qū)域內(nèi)大量累積氣孔或者大的氣泡是不同意的。2軌枕承軌槽區(qū)域表面應光滑平坦。不同意有貫穿裂縫（與軸線垂直）。那個區(qū)域內(nèi)不同意有氣泡。單獨的氣孔最大尺寸高達2×2×1cm時，必須用PCI同意的修復系統(tǒng)進行閉合/修復。較大的氣孔不得進行修復，直接判定不合格。在擋肩頂部的崩落深度最大不得超過0.5cm且崩落的粗糙表面必須用砂輪進行打磨。3上表面（除1和2的表面）表面應光滑平坦。不同意有貫穿裂縫（與軸線垂直）。那個區(qū)域內(nèi)一般不同意有氣泡。同意有豎表面內(nèi)單獨的氣孔存在，但氣孔的最大累計區(qū)域不得超過以下尺寸：10×5cm，深度不得超過1.0cm。不同意在小區(qū)域內(nèi)大量累積氣孔存在。4上部水平邊緣同意崩落最大尺寸為1.5×1.5cm。這些崩落不同意返修或打磨。有更大崩落的軌枕為不合格。5下部水平邊緣同意崩落最大尺寸為4×4cm。這些崩落不同意返修和打磨。超過同意尺寸崩落的軌枕判定為不合格。6豎向邊緣深度為1cm、長度為4cm的單個氣孔或氣泡以及尺寸為2×2cm的崩落差不多上同意的。這些崩落不同意返修和打磨。7軌枕標記齊全。4.3成品軌枕各部位尺寸偏差應符合下表規(guī)定序號項目同意偏差(mm)每批檢驗根數(shù)1承軌部位的斷面高度+5-3152承軌部位頂部寬度±5——3軌底坡0.5——4承軌面不平度15扭曲度基準面1510/100mm內(nèi)承軌面0.7mm6有擋肩枕兩承軌槽外側(cè)底腳間距離“a”±1.5157同側(cè)承軌槽底腳間距離“b/c”±1.0——8軌槽底腳間距套管中心距離±1——9套管下沉21510距承軌面120mm深處套管偏離中心線距離61511鋼筋上下排鋼筋間的距離±31512開焊或松脫不同意全檢5軌枕堆放和運輸5.1軌枕應按型號和批次分不存放，不合格的軌枕應單獨存放。5.2軌枕在存放和運輸中應按水平層次（枕底向下）放置，每層碼放軌枕5根。兩層之間承軌槽外側(cè)部位必須放置支承方木2根(10×10cm)，且上下支承位置一致。軌枕的堆放軌枕為不涂層鋼筋時，高度采納龍門吊碼放為12層，采納叉車碼放堆放高度為8層，當為涂層鋼筋時，最高只能碼放8層；在開新垛前，必須將前面的軌枕垛的高度補齊。5.3軌枕裝載和運輸須按《鐵路物資裝載加固規(guī)則》及有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，產(chǎn)品裝車應按照“先入先出”進行發(fā)貨。軌枕運輸水平放置，每兩層間用兩根墊木分開放置，墊木應上、下對齊，支點位置在軌下正中。裝車時利用軌枕兩端預留螺紋鋼筋水平起吊，每次吊運不超過五層。軌枕在裝卸和運輸過程中嚴禁碰、撞、摔，嚴禁吊運軌枕中部。進行最后檢查，以幸免有任何損壞的軌枕出現(xiàn)。挑出有損壞的軌枕，對其進行維修或報廢處理。第二部分軌道板預制質(zhì)量內(nèi)控標準1原材1.1鋼材1.1.1預應力鋼筋采納φ10mm和φ5mm螺旋肋鋼絲，其要緊技術(shù)指標應符合下表的規(guī)定：預應力鋼筋要緊技術(shù)指標序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度（σb）MPa≥15702屈服強度（σp0.2）MPa≥14203最大力下伸長率%≥2.04斷裂伸長率%≥6.05彈性模量MPa2.05×105其它技術(shù)要求應符合GB5223的規(guī)定。1.1.2螺紋鋼筋φ8螺紋鋼筋（HRB500）和φ16螺紋鋼筋（HRB335）的技術(shù)指標應符合GB1499的規(guī)定。1.1.3精軋螺紋鋼筋φ20精軋螺紋鋼筋（BST500）的要緊技術(shù)指標應符合下表的規(guī)定：要緊力學性能序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度MPa＞5502屈服強度MPa＞5003最大力下伸長率%≥64斷裂伸長率%≥10要緊外形尺寸公稱直徑mm公稱重量kg/m公稱橫截面mm2螺紋直徑mm肋高mm肋寬mm肋間距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技術(shù)要求應符合DIN4881986-06Teil3的規(guī)定。1.2預埋件1.2.1．接地扁鋼采納Q235黑色扁鋼，規(guī)格為4×50×2450mm，技術(shù)要求應符合GB700的有關(guān)規(guī)定。1.2.2．調(diào)高預埋件⑴材質(zhì)為Q235鋼板，表面做鉻酸鈍化處理，按圖紙折壓成型；⑵詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應符合設(shè)計規(guī)定。1.2.3．接地座⑴材質(zhì)為Q235，由1個螺紋套管和1個連接板焊接成型，套管和連接板的表面電鍍銅；⑵詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應符合設(shè)計規(guī)定。6.7.4．預埋套管軌道板內(nèi)預埋套管應符合配套扣件系統(tǒng)的相關(guān)設(shè)計要求。1.2.5．絕緣塑料卡⑴材質(zhì)為聚丙烯或聚乙烯；⑵絕緣電阻值為1010~1012Ω，絕緣強度值不小于22kV/mm；⑶詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應符合設(shè)計規(guī)定。1.2.6．絕緣熱縮管⑴材質(zhì)聚乙烯；⑵絕緣電阻值為1010~1012Ω，絕緣強度值不小于22kV/mm；⑶熱縮點約為125-200℃⑵詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應符合設(shè)計規(guī)定。2．制造操縱2.1模板操縱要點2.1.1模板設(shè)計：模板應依照施工圖進行專門設(shè)計。模板使用預成型的鋼部件制成，選用材料的規(guī)格必須具有足夠的強度和耐久性，滿足長期使用的要求。2.1.2光潔度：應采取工藝措施，盡量提高模板與混凝土的接觸面的光潔度，減少脫模阻力。2.1.3安裝要求：模板應按設(shè)計圖紙進行制作和安裝，安裝后幾何尺寸誤差符合設(shè)計圖中有關(guān)規(guī)定。其中以下部（構(gòu)）件在混凝土澆注往常安裝：（1）用于灌注瀝青水泥砂漿的灌漿孔；硬質(zhì)橡膠制品，在安裝預應力筋往常，用螺栓固定在模具底板上。（2）扣件套管：應在每次灌注混凝土之前，將套管（每塊Ⅱ型板40個）安裝在承軌臺模具的專用栓銷上，安裝好的套管距承軌臺面5mm。距離5mm，是為了防止打磨時磨輪傷及套管。（3）Ⅱ型板端切槽體：應在每次灌注混凝土之前，將Ⅱ型板端切槽體（每塊模具4個）與直徑20mm螺紋鋼（6根）組裝后，安裝到設(shè)計位置。（4）橫向檔板：應在每次安裝好預應力鋼筋并進行初步張拉后，將模具橫向檔板插入，并通過張拉環(huán)固定。2.1.4模板檢驗：在開始生產(chǎn)前和每使用20次后，均應對模板進行檢驗，如不符合要求，應及時修復。毛坯板：橫向誤差±0.2mm；高度誤差±0.1mm。成品板：橫向誤差±0.1mm；高度誤差±0.1mm。2.1.5精度要求：模板的加工精度要求見下表：模板制作要緊技術(shù)指標要求項目平坦度（mm）承軌臺模具高差（mm）承軌臺模具縱向（mm）支架負載N/m2指標±2/6500±0.3/6500、±0.15/1300±0.265002.2鋼筋的制作、絕緣及安裝操縱要點2.2.1預應力筋制作（1）制作好的預應力筋長度誤差操縱在±10mm。（2）在預應力筋運送到安裝工位往常，人工抽檢預應力筋，在確認無質(zhì)量缺陷后，方可進行下一步作業(yè)。2.2.2加工縱向連接鋼筋枕板縱向連接鋼筋采納定尺鋼筋，其熱縮套管在特制的胎具上加工，胎具的高度可調(diào)，以適應加工人員的具體情況。胎具的一邊固定一根用油漆標注熱縮管位置的鋼筋，以便比照加工。（1）人工將切割好的鋼筋抬放到加工胎具上。（2）手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設(shè)計位置。（3）比照標準件，精確調(diào)整熱縮管的位置。完成一組（6根）后，即可開始熱縮加工。（4）燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。（5）噴火熱縮時，槍口與熱縮管保持10～15cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消逝。2.2.3加工接地裝置（1）用切割機將50mm×4mm扁鋼按2.45m長度切割下料。（2）先將橫向接地扁鋼放入胎具的專用定位槽中，再將縱向接地套座放到胎具的托架上。在安裝接地系統(tǒng)1鋼筋往常，應精確測量扁鋼和接地套座的位置，如有偏差，及時調(diào)整。（3）將鋼筋放入定位槽中，并精確測量和調(diào)整其位置。（4）在接地扁鋼和接地套座與螺紋鋼筋交叉和連接處施焊，應采納雙面焊接，氣體愛護焊的方法,焊接長度≮5cm。（5）接地裝置加工完成后，即可開始組裝下層鋼筋網(wǎng)片。2.2.4鋼筋下料（1）螺紋鋼筋采取定尺加工，用切割機按設(shè)計長度切除鋼筋兩端馬蹄筋即可。（2）鋼筋下料長度誤差為：縱向鋼筋±10mm；橫向鋼筋±10mm。2．2．5鋼筋車間安裝絕緣卡鋼筋車間安裝絕緣卡，按如下程序進行：（1）將鋼筋網(wǎng)縱向鋼筋放置在特制胎具的凹槽中，并認真調(diào)整位置。（2）手工將相應規(guī)格的絕緣卡按設(shè)計位置壓入，使絕緣卡套在鋼筋上。（3）將安裝好絕緣卡的縱向長鋼筋放入鋼筋網(wǎng)組裝胎具的定位槽口中，并使絕緣卡另一承插口朝上。（4）將切割好的橫向鋼筋對齊胎具的橫向預設(shè)槽口，同時手工將鋼筋壓入絕緣卡承插口。鋼筋壓入后，應置于預設(shè)槽口中。如手工壓入鋼筋有困難，可用專用工具配合。2.2.6檢測絕緣電阻鋼筋網(wǎng)片組裝完成后，應及時檢測其絕緣性能。逐根檢測橫向鋼筋與縱向鋼筋之間的阻值，讀數(shù)在1010Ω以上時，即鋼筋網(wǎng)的絕緣性能合格。如絕緣組值讀數(shù)小于1010Ω，應逐個對絕緣交叉進行檢測，找出不合格點后，更換絕緣卡。絕緣電阻檢測應形成記錄。2.2.7安裝預應力鋼筋（1）人工配合2臺橋式吊車，將預應力筋吊到模具上，作業(yè)過程注意吊車的落鉤速度，幸免損傷模具。（2）將多功能車開到安裝預應力筋臺座內(nèi)一端距張拉橫梁約2m處。（3）人工將預應力筋穿過多功能車分布梳后，壓入定位槽口，并安裝錨具，固定預應力筋。（4）固定好一端預應力筋后，開動多功能車，沿布筋方向勻速行駛，直至臺座的另一端。（5）人工將預應力筋的另一端壓入定位槽口，并安裝錨具。（6）預應力筋安裝全部完成后，人工將壓板放到張拉橫梁固定位置。壓板的作用是防止預應力筋在張拉時脫出。2.2.8鋼筋安裝（1）在安裝完預應力筋后，開始安裝下層鋼筋網(wǎng)。預應力筋與下層鋼筋網(wǎng)用5/16規(guī)格絕緣卡連接。（2）在預應力筋安裝并張拉完畢后，開始安裝6根直徑20mm螺紋鋼筋。20mm螺紋鋼筋與∮10mm預應力筋之間用熱縮套管絕緣。20mm螺紋鋼筋安裝就位后，用模具兩端的切槽體固定。（3）安裝枕板縱向連接鋼筋采納人工作業(yè)。先將3根鋼筋的兩端插入Ⅱ型板端切槽體的固定孔洞中，其插入深度符合設(shè)計要求；再抬起切槽體和鋼筋，將切槽體壓入對中銷釘中，固定切槽體的平面位置。最后，人工搬動切槽體結(jié)合縫鎖定機構(gòu)，固定切槽體的高度位置。（4）上層鋼筋網(wǎng)在安裝好20mm螺紋鋼筋后進行，上層鋼筋網(wǎng)與20mm螺紋鋼筋之間通過138個絕緣卡固定，其電氣絕緣的方式分絕緣卡和熱縮套管兩種。上層鋼筋網(wǎng)片的安裝方法與下層鋼筋網(wǎng)片差不多相同，在吊車將鋼筋網(wǎng)片運送到20mm螺紋鋼筋方約10cm時，注意調(diào)整絕緣卡的位置。（5）安裝完枕板鋼筋后，應系統(tǒng)地測試鋼筋的電氣絕緣性能，合格后，即可開始澆筑枕板混凝；應系統(tǒng)地檢查鋼筋的愛護層厚度，發(fā)覺不合格點，及時糾正，鋼筋愛護層的容許誤差標準為±5mm；應認真檢查預埋件的位置，發(fā)覺問題，及時糾正。2.2.9預應力鋼筋張拉（1）張拉裝置每套張拉裝置由4個液壓油缸，1臺有兩個操縱箱的PC操縱裝置驅(qū)動，2個張拉橫梁組成。各油缸里均內(nèi)置1個向PC操縱裝置反饋活塞位置的位移測量系統(tǒng)和傳輸實際張拉壓力的壓力傳感器。千斤頂必須通過標定后才同意使用，千斤頂?shù)臉硕ㄖ芷跒榘肽辍Ａ硗?，每?周要用測力計檢查張拉設(shè)備的精度，方法為：在張拉臺一側(cè)將4根鋼筋穿進橫梁、測力計后錨固，開動液壓油缸，在千斤頂?shù)男谐踢_到額定張拉力時，讀取每根鋼筋的張拉力，如偏差值為在額定張拉力的±15%以內(nèi)，即為合格。（2）張拉a、預應力鋼筋張拉采取雙向雙控方案，張拉完成后，實際張拉力、伸長量讀數(shù)與理論計算值的誤差不得超過5%，否則，應停止使用該張拉設(shè)備。b、張拉分兩個過程：先張拉到理論拉力的20%，用環(huán)形螺母鎖緊，靜停30分鐘，在此期間安裝上層鋼筋、縱向模板；再張拉到理論拉力的100%，并放上支承板，鎖緊環(huán)形螺母，穩(wěn)定后斷開全部預加應力設(shè)備。c、張拉過程結(jié)束后，應形成記錄。2.2.10預應力筋放張、切割放張：當軌枕板混凝土通過養(yǎng)護，試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48Mpa以上時，即可進行放張、切割預應力筋作業(yè)。鋼筋松張時，首先接通張拉設(shè)備，啟動張拉裝置，接著張拉預應力鋼筋，直到定位環(huán)開始松動。這時打開支撐環(huán)，使油缸往回運動。當預應力鋼筋切斷后，張拉油缸能夠回到初始位置?；赜瓦^程操縱在10min左右，直到油缸回到零位。放張作業(yè)完成后，開始切割預應力筋。預應力筋切割采納特制的切割小車進行，為幸免有害粉塵散入空中，阻礙人體健康，配置專用工業(yè)吸塵器即時除塵，其作業(yè)程序如下：切割：為最大程度地降低預應力對模具的損害，減少模具校正次數(shù)，將第一個切口安排在張拉臺座的中間，第二個切口在張拉臺座的3/4處，第三個切口在臺座的1/4處，之后，依照出板順序逐個切割連接的板間預應力筋。切割后，鋼筋頭超出Ⅱ型板混凝土面的長度不得大于2mm。2.2.11鋼筋愛護層厚度測量Ⅱ型板脫模并放置到臨時存板臺后，應及時完整地檢測所有面上的愛護層厚度，并形成記錄。檢測采納掃描儀。（1）監(jiān)測面較大時，大約每隔20cm用測量探頭波浪形地探測表面，鋼筋較密的區(qū)段應縮小探測距離。（2）將探測結(jié)果結(jié)合容許誤差與設(shè)計值進行比較，并將超出容許誤差的數(shù)值寫入記錄表格。（3）對超出容許誤差的Ⅱ型板，應及時從臨時存板臺起吊到方便的地點堆放，并標識2.3混凝土作業(yè)2.3.1混凝土的拌和（1）配制混凝土的各種材料、配合比設(shè)計均須符合本細則要緊工程材料技術(shù)要求部分的有關(guān)規(guī)定，否則禁止使用。（2）混凝土拌合站應經(jīng)計量標定，否則不能用于混凝土拌合。除計量標定外，正常情況下，混凝土配料的計量設(shè)備，應每月用標準砝碼自行校正一次。在專門情況下，若發(fā)覺用水量、塌落度、混凝土顏色變化及產(chǎn)生離析現(xiàn)象時檢修排除，每次檢修后都必須通過校正合格后才同意使用。（3）混凝土按理論配合比換算成施工配合比計算每盤（每次投料拌和的混凝土重量）的實際需用各項材料數(shù)量進行投料拌和。（4）施工配合比要依照材料與施工情況，由試驗中心每天依照材料場自動測濕儀器測定確定，并書面通知混凝土拌和班組。（5）下料順序是：先依次下砂、水泥，拌合時刻20s；然后加碎石和70-80%的水，攪拌30s；再加摻和劑和剩余的水，攪拌許多于90s。（6）材料計量誤差標準（按重量計）水泥、水及減水劑不得超過±1%；碎石及砂不得超過±2%。（7）灌注混凝土時，試驗人員應在灌模具旁邊測量混凝土的塌落度，發(fā)覺異常，及時查找緣故并糾正。正常情況下，開始三盤一定要測定，以后每隔5盤測定一次。2.3.2灌注混凝土灌注混凝土采納布料機攤鋪、振動橫梁配合振搗器搗固的方法，具體如下：（1）布料方法：混凝土采取兩次灌注，在第一次走形到模板上方時，注入75%的混凝土；第二次走形到模板上方時，將全部混凝土注入模中。如通過搗實后發(fā)覺混凝土太少，可接著進行補料。（2）混凝土振搗：第二次注入混凝土時攤鋪時，可啟動模具下附著式振動器，對混凝土進行短時振搗。第二次注入混凝土時，振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準。（3）刮平：放下整平板并啟動整平板振動器，進行輔助振搗。同時，向前運行布料機，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相鄰模具內(nèi)。（4）灌注混凝土的質(zhì)量標準：脫模后，混凝土表面水泡、破損深度≤5mm；水泡、破損面積≤50cm2；無蜂窩現(xiàn)象。3．質(zhì)量檢驗(檢驗內(nèi)容、驗收標準、檢驗方法與檢測器具)3.1模板工程（1）模板及支腿應經(jīng)專門的設(shè)計檢算，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；在承受澆注混凝土產(chǎn)生的重力、側(cè)壓力及施工荷載情況下，能保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，結(jié)構(gòu)尺寸正確，其彈性壓縮、預拱度和沉降值應符合設(shè)計要求。（2）模板及支腿必須安置于符合設(shè)計的可靠基底上，并有足夠的支承面積和防、排水或防凍措施。張拉臺座應按永久性工程進行結(jié)構(gòu)及施工工藝設(shè)計，其強度、剛度和穩(wěn)定性，應能滿足各時期張拉力、施工荷載的要求。（3）在澆注混凝土前，應對模板、支腿及振動器進行驗收。（4）施工生產(chǎn)過程中，應對模板及支腿、振搗器的連接進行觀看和維護。發(fā)覺異常情況時，應按軌道板暫行技術(shù)條件及時進行處理。（5）模板拆除的順序及安全措施必須符合施工技術(shù)方案的規(guī)定。3.1（1）模板（具）及支腿的材料質(zhì)量和結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計要求和施工工藝要求。（2）模板及橫隔板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。澆注混凝土之前，模板內(nèi)不得有積水、雜物。（3）預埋扣件套管的安裝應符合設(shè)計要求，且具有一定的抗拔力，幸免澆注混凝土時上浮。（4）模板與混凝土接觸面應清理潔凈，并涂刷脫模劑。脫模劑的材質(zhì)、類型應能保證模板的使用。脫模劑的噴涂均勻、厚度差不多一致，幸免未涂到及凹槽內(nèi)積液過多，造成軌道板外觀質(zhì)量太差。（5）混凝土入模時，模板的溫度應符合暫行技術(shù)條件和施工驗收標準的規(guī)定。（6）模板的結(jié)構(gòu)尺寸必須符合工藝及設(shè)計要求。模板（具）安裝的檢驗方法和同意偏差應符合下表的規(guī)定。模板（具）安裝同意偏差和檢驗方法序號項目同意偏差（mm）檢驗方法1框架變形四邊蹺曲±0.5拉線尺量2四邊旁彎±1.03整體扭曲±1.04底板定位孔之間距離±0.1周密水準儀、經(jīng)緯儀、游標卡尺測量，許多于8個點5平面度±２620個承軌槽安裝面的平面度±0.37承軌槽鉗口距離＋0.1,－0.5卡尺測量、許多于8個點8承軌面與鉗口面夾角±0.5°9承軌面坡度1:37～1:4310套管定位孔距離±0.111組裝后1套模板寬度±8尺量，許多于3處12長度±1213高度±514預埋套管直線度±１拉線尺量1510個承軌臺承軌槽平面度（1列）±0.3水準儀測量，全檢16承軌槽直線度±0.3經(jīng)緯儀測量，全檢17承軌槽間外鉗口距離±0.３卡尺測量，許多于10處18精扎螺紋鋼筋定位孔間的距離±3尺量，全檢19組裝后一個臺座模板模板之間高度偏差＜1水準儀測量，許多于4處20檔板表面到模板底板的垂直距離±121相鄰模具之間距離±2尺量，許多于4處22張拉中心到模板底板的距離±2水準儀測量，許多于4處3.2鋼筋工程（1）從事鋼筋加工和焊接的操作人員必須經(jīng)考試合格，持證上崗。鋼筋正式焊接前，應進行現(xiàn)場條件下的焊接性能試驗，合格后方能正式生產(chǎn)。（2）鋼筋在運輸、加工、儲存過程中應防止銹蝕、污染和變形，并按品種、規(guī)格和檢驗狀態(tài)分不標識存放。（3）當鋼筋的品種、級不或規(guī)格需做變更時，應按規(guī)定程序辦理設(shè)計變更文件。（4）電氣絕緣用的絕緣卡、熱縮管，其絕緣性能、工藝性能應符合設(shè)計要求。其承插槽與鋼筋之間應有足夠的摩擦力，保證鋼筋在吊運、安裝過程中不變形、脫卡。（5）鋼筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499）的規(guī)定和設(shè)計要求。（6）用于電氣絕緣的絕緣卡應按設(shè)計尺寸、分規(guī)格制作，并以適當顏色區(qū)分。其絕緣性能應符合設(shè)計要求（絕緣強度≮22kV/mm,絕緣阻值≮1010Ω）。（7）用于軌道板的絕緣套管的性能指標應符合下表的規(guī)定。熱縮套管性能要求序號項目指標1徑向收縮比率≮3：12絕緣強度≮22kV/mm3絕緣電阻≮1010Ω（8）用于軌道連接的接地裝置，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取樣品進行檢驗，其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB700）的規(guī)定和設(shè)計要求。（9）用于軌道連接的調(diào)高裝置，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取樣品進行檢驗，其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB700）的規(guī)定和設(shè)計要求。（9）軌道板用的接地裝置，底部扁鋼應與鋼管垂直、底部應平坦光滑、鋼管與扁鋼的焊接處應焊縫飽滿，并無焊瘤、焊渣、裂縫，無焊接過燒的痕跡。接地套座的螺紋必須清潔，并做好防生銹處理。（10）軌道板用的調(diào)高裝置，鋼板彎折的角度必須符合設(shè)計要求。鋼板應平坦光滑，鉻酸鈍化處理均勻。（11）鋼筋原材料及加工的檢驗方法和同意偏差應符合下表的規(guī)定。鋼筋加工同意偏差與檢驗方法序號項目同意偏差檢驗方法1一般螺紋鋼筋長度±10尺量2精軋螺紋鋼筋長度0,-103熱縮軟管長度±104熱縮軟管厚度±0.25熱縮軟管直徑0,-0.26接地橋高度±10（12）鋼筋安裝及鋼筋愛護層厚度同意偏差和檢驗方法，除設(shè)計規(guī)定外，應符合下表的規(guī)定。鋼筋安裝及愛護層厚度同意偏差和檢驗方法序號項目同意偏差檢驗方法1鋼筋長度±10mm尺量，兩端、中間各2處。2熱縮套管位置間距±5mm3一般螺紋鋼筋間距±5mm4精軋螺紋鋼筋間距±2mm尺量，抽查10%6鋼筋愛護層厚度c±5mm尺量，兩端、中間各2處。3.3預應力工程3.3.（1）預應力筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率試驗。其質(zhì)量必須符合《預應力混凝土用鋼絲》（GB/T5223）的等現(xiàn)行國家標準的規(guī)定和設(shè)計要求。（2）預應力筋用錨具的質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批進行外觀、硬度、靜載錨固系數(shù)性能試驗，其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標準《預應力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370）的規(guī)定和設(shè)計要求。（3）預應力筋在使用前應進行外觀檢查，其表面應無油污、損傷和孔洞。（4）預應力筋的品種、級不、規(guī)格、數(shù)量必須符合設(shè)計要求。（5）制作好的預應力筋應平順，不得有彎折；表面不應有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮和油污等。（6）預應力筋下料長度應按設(shè)計或工藝要求計算確定。其單根下料長度偏差應不大于±10mm，同一臺位處同規(guī)格預應力筋根與根之間長度差不得大于±10mm（7）預應力筋位置的偏差不得大于±3mm。（8）施工單位應檢查預應力筋的錨固狀態(tài)，確認無誤后，方可施加預應力。3.4混凝土工程（1）水泥應選用硅酸鹽水泥，并有完善的倉儲條件，幸免由于受潮或其他緣故變質(zhì)。（2）細骨料應選用級配合理、質(zhì)地均勻牢固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂，不得使用海砂、機制砂。（3）粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻牢固、線脹系數(shù)小的潔凈碎石。配制混凝土時，應采納二級配碎石?；炷劣么止橇蠎旨壊少彙⒎旨夁\輸、分級堆放、分級計量。（4）外加劑宜采納聚羧酸類減水劑。選用的外加劑應減水率高、塌落度損失小、適量引氣、質(zhì)量穩(wěn)定，能滿足混凝土的耐久性能。外加劑與混凝土之間應有良好的適應性。外加劑的倉儲條件應符合相應的要求。（5）混凝土所用的原材料應按品種、規(guī)格、檢驗狀態(tài)分不標識存放。（6）生產(chǎn)前，應依照強度等級、耐久性要求、原材料品質(zhì)以及施工工藝、環(huán)境條件等進行多組混凝土配合比設(shè)計。配合比選定試驗應提早進行，以便留出足夠的時刻進行平衡表調(diào)整。當混凝土用原材料、施工工藝、環(huán)境條件發(fā)生變化時，必須重新選定配合比。拌合時，應對首盤混凝土的塌落度、含氣量、容重、水膠比和拌合物溫度進行測定，發(fā)覺問題，及時分析緣故，采取調(diào)整措施。（7）應采納拌合站拌制混凝土，并配備適宜的運輸設(shè)備。拌合站的拌合、運輸能力應與車間內(nèi)混凝土的澆注速度相匹配，確保混凝土澆注過程連續(xù)進行。（8）拌合站的計量系統(tǒng)應定期進行檢定，在大修、中修后，應對計量系統(tǒng)重新進行檢定。每一工班正式拌合前，應對計量設(shè)備進行檢查。（9）應采取技術(shù)措施，確保混凝土在運輸過程中不發(fā)生離析、漏漿、泌水及塌落度損失過多等現(xiàn)象。應采取組織措施，確?；炷猎谝欢ǖ臅r刻內(nèi)入模。（10）混凝土入模后，應按工藝設(shè)計及時對混凝土進行振搗，并保證使其密實。（11）澆注混凝土時，應及時制作試件，用于脫?；炷翉姸葴y定的試件，應與軌道板內(nèi)部溫度相同的水池中養(yǎng)護，以確保所測強度值能準確反映軌道板強度狀況?；炷翝仓Y(jié)束后，應及時覆蓋保溫，以使軌道板養(yǎng)護環(huán)境與工藝設(shè)計相符。3．5軌道板外形尺寸的同意偏差和檢驗方法應符合下表的規(guī)定。軌道板外形尺寸和鋼筋愛護層同意偏差和檢驗方法序號項目同意偏差（mm）檢驗方法1軌道板長度±12尺量，每板許多于2處2軌道板寬度±83軌道板厚度±54灌漿孔中心位置10尺寸±55預埋件中心位置56半圓形缺口直徑±57板底鋼筋愛護層厚度±58縱向模板偏移53．5．1混凝土上邊緣的破裂或混凝土的脫落深度不大于5mm同時面積不大于50cm2；底面邊緣破裂或混凝土脫落深度長度不大于15mm，深度不大于5mm，面積不大于50cm23．5．2混凝土結(jié)構(gòu)表面應密實平坦、顏色均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松等缺陷；混凝土表面氣泡深度不大于5mm。3．5．3在每塊軌道板灌注成型后，混凝土初凝前，對混凝土表面進行刷毛，刷毛深度應為1～2mm。3.6扣件安裝工程（1）軌道板扣件進場時，應對其規(guī)格、型號、外觀進行驗收，其質(zhì)量應符合設(shè)計及產(chǎn)品標準規(guī)定。（2）軌道板的型式尺寸（長度、高度、釘孔距和兩承軌槽距離），應符合設(shè)計及產(chǎn)品標準規(guī)定。（3）扣件的型式尺寸應符合產(chǎn)品標準的規(guī)定。（4）軌道扣件的規(guī)格、型號、安裝數(shù)量應符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（5）扣件塑料套管內(nèi)注入油脂數(shù)量應符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（6）安裝扣件前，預埋套管內(nèi)應保持干燥清潔。（7）軌距擋板安裝位置及各種扣件安裝的質(zhì)量應符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（8）安裝扣件的扭矩，應符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。安裝扭矩應在30~50KN.m。4.質(zhì)量保證書軌道板經(jīng)打磨完成后，系統(tǒng)將自動測量Ⅱ型板的所有承軌臺，并于給定數(shù)據(jù)比較，合格后，系統(tǒng)將自動分組存儲Ⅱ型板的最終數(shù)據(jù)。最終數(shù)據(jù)形成的記錄：應對每塊Ⅱ型板行程記錄，并注明各自編號。記錄的內(nèi)容包括：Ⅱ型板的幾何尺寸、編號、半成品的制造日期和預制所用模具編號等。經(jīng)質(zhì)量檢驗合格的Ⅱ型板，出具質(zhì)量合格證明文件。第三部分Rheda2000型無碴軌道施工質(zhì)量內(nèi)控標準1總則1.1為了加強武廣客運專線鐵路XXTJ1標雙塊式無碴軌道施工質(zhì)量治理，保證工程質(zhì)量，特制定本內(nèi)控標準。1.2本內(nèi)控標準適用于武廣客運專線一標范圍內(nèi)雙塊式無碴軌道工程施工質(zhì)量的驗收。1.3客運專線鐵路無碴軌道工程施工質(zhì)量的檢驗檢測工作取得的數(shù)據(jù)應真實可靠，全面反映工程質(zhì)量狀況。所用方法和儀器設(shè)備應符合相關(guān)標準的規(guī)定。1.4客運專線鐵路無碴軌道工程施工應積極采納技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全可靠的裝備、工藝、材料和施工方法，確保工程質(zhì)量。1.5當設(shè)計要求的質(zhì)量指標高于本內(nèi)控標準的規(guī)定時，應按設(shè)計要求辦理。1.6關(guān)于無碴軌道工程施工質(zhì)量的驗收除應符合本控標準外，尚應符合國家和鐵道部現(xiàn)行有關(guān)強制性標準的規(guī)定。2述語和定義2.1雙塊式無碴軌道以現(xiàn)澆混凝土方式將預制的雙塊式軌枕嵌入到均勻連續(xù)鋼筋混凝土道床內(nèi)并形成整體的無碴軌道結(jié)構(gòu)。2.2返工對不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.3返修對工程不符合標準規(guī)定的部位采取整修等措施。2.4缺陷工程施工質(zhì)量中不符合規(guī)定要求的檢驗項或檢驗點，按其程度可分為嚴峻缺陷和一般缺陷。2.4.1對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用性能無決定性阻礙的缺陷。2.4.2對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用性能有決定性阻礙的缺陷。2.5型式檢驗確認產(chǎn)品或過程應用結(jié)果適用性所作的檢驗。2.6長鋼軌超過標準定尺長度60m2.7單元軌節(jié)一次鎖定的連續(xù)軌條。2.8設(shè)計鎖定軌溫依照氣象資料和無縫線路同意溫升、同意溫降，計算確定的無縫線路鎖定軌溫。2.9實際鎖定軌溫無縫線路溫度力為“零”時的鋼軌溫度。2.10鋼軌膠接絕緣接頭由膠粘劑膠合的鋼軌絕緣接頭2.11混凝土支承層在路基上、隧道內(nèi)支承混凝土道床板的素混凝土層。2.12混凝土底座用于支承雙塊式道床板的鋼筋混凝土基礎(chǔ)。2.13雙塊式軌枕兩塊由鋼筋桁架連接在一起的混凝土支承塊，是雙塊式無碴軌道的要緊部件。2.14砼承載層混凝土道床板現(xiàn)場澆筑的埋設(shè)雙塊式軌枕或混凝土岔枕的整體鋼筋混凝土層。2.15軌枕埋入式無碴軌道以現(xiàn)澆混凝土方式將預制的混凝土岔枕嵌入到均勻連續(xù)鋼筋混凝土道床內(nèi)并形成整體的無碴軌道結(jié)構(gòu)。2.16混凝土結(jié)構(gòu)耐久性在預定作用和預期的維護與使用條件下，結(jié)構(gòu)及其部件能在預定的期限內(nèi)維持其所需的最低性能要求的能力。2.17觀感質(zhì)量通過觀看和必要的量測所反映的工程外在質(zhì)量。3施工預備3.1設(shè)計文件、設(shè)計資料及線下工程竣工資料獵取及驗證（1）從設(shè)計單位獵取無碴軌道設(shè)計文件或變更設(shè)計文件，并安排人員進行會審。（2）從設(shè)計單位同意二級操縱點的X，Y，Z坐標，以及每根軌枕處的軌道幾何形位數(shù)據(jù)。對二級操縱點坐標進行復核和確認。（3）同意線下工程竣工資料及基樁，對基樁進行復核和確認。3.2施工調(diào)查3.3實施性施工組織設(shè)計編制實施性施工組織設(shè)計編制前，應詳細研究各類技術(shù)資料，對無碴軌道施工工藝進行深入研究。重點對物流問題提出具有可操作性的實施方案。3.4要緊材料的采購、驗收及存放3.5施工人員培訓及機械設(shè)備預備施工單位應配備足夠的技術(shù)人員對國外技術(shù)進行消化汲取工作。尤其要重視設(shè)備及工藝研發(fā)人員、測量人員、試驗人員、質(zhì)檢人員、翻譯人員的配備及培訓。對各類應依照線下工程施工進度和無碴軌道竣工日期，確定無碴軌道成套施工裝備數(shù)量，設(shè)備選型及購置套數(shù)應經(jīng)深入研究確定。3.6檢測機構(gòu)設(shè)置及設(shè)備配備施工前應依照質(zhì)量操縱需要設(shè)置檢測機構(gòu)，并配備相應的檢測設(shè)備。所有檢測設(shè)備必須在使用前校驗并鑒定，不合格者不得使用。3.7無碴軌道鋪設(shè)條件評估應嚴格按照設(shè)計和技術(shù)條件的要求進行線下工程變形測量，確保測量數(shù)據(jù)的真實可信，并積極參與無碴軌道鋪設(shè)條件評估，確保無碴軌道鋪設(shè)風險降至最低。3.8試驗段驗證在大規(guī)模無碴軌道施工前，應選擇線下工程評估合格的區(qū)段進行試驗段試鋪，以驗證施工設(shè)備及機具配置、施工工藝、人員配置等。4Rheda2000型無碴軌道測量4.1測量工作的要緊內(nèi)容（1）接收操縱網(wǎng)，掌握操縱點的精度信息；（2）配置測量設(shè)備與測量軟件，輸入相關(guān)信息；（3）測量，并通過大量圖表對原始測量數(shù)據(jù)進行處理；（4）通過重復測量和平差對數(shù)據(jù)進行更新；（5）利用更新后的數(shù)據(jù)進行軌道調(diào)整，將達標后的軌道測量數(shù)據(jù)驗收存檔。4.2測量人員測量工作必須由專業(yè)測量小組執(zhí)行。每個測量小組至少要配備一名測量工程師，測量工程師負責測量儀器和設(shè)備的看管、校準和正常使用。測量小組必須配備足夠的測量人員在規(guī)定的時刻內(nèi)完成測量作業(yè)。4.3測量儀器和設(shè)備配置無碴軌道測量必須使用能夠滿足精度要求的測量設(shè)備和測量作業(yè)方法。所有測量儀器在使用之前，必須由具有資質(zhì)的儀器檢校機構(gòu)對其進行校準，并出示校準證明，在使用過程中，至少每隔12個月進行一次校準。常規(guī)的檢核每月進行一次，并提早制作檢核草案。除常規(guī)檢核外，還要使用專用的校準軟件和傳統(tǒng)的校準方法對儀器進行校準。測量部門要有一個長期的、簡易的儀器使用列表，以及校準和常規(guī)檢核證明。需配置的測量儀器和設(shè)備序號儀器和設(shè)備名稱精度要求1全站儀測角精度0.5mgon（折合1.62″，Gon為直角的1/100），測距精度3mm+2ppm2軌道測量小車3三角臺4三角架5棱鏡適配器6放樣棱鏡7用于大氣改正的溫度計和氣壓計8數(shù)字水準儀往返測1km精度為0.5mm9銦鋼塔尺10測尺11萬能道尺（數(shù)顯）4.4測量操縱網(wǎng)的布設(shè)操縱網(wǎng)由一級（PNP，）、二級（SNP）、三級操縱點（TNP）和大地水準點組成。測量操縱網(wǎng)的布設(shè)方法應符合《無碴軌道測量暫行規(guī)定》的有關(guān)要求。4.5無碴軌道測量工作流程4.4.1區(qū)間無碴軌道同意二級操縱點SNP和軌道軸線數(shù)據(jù)測設(shè)三級操縱點TNP軌道粗調(diào)軌道精調(diào)澆筑砼，提交報告。4.4.2道岔區(qū)無碴軌道接收并檢核軌道設(shè)計中心線數(shù)據(jù)→建立PNP操縱網(wǎng)→道岔移動系統(tǒng)測定→道岔測定→道岔粗調(diào)(高程+10mm)→道岔精調(diào)→混凝土澆注，提交報告→修正工作。4.6測量過程中對數(shù)據(jù)檔案的要求（1）整個項目使用同一套坐標系統(tǒng)；（2）承建該項目的所有的施工單位都使用同一套坐標系統(tǒng)；（3）施工過程中對操縱點要進行校核；（4）操縱點校核后必須立即對數(shù)據(jù)進行更新；（5）操縱測量必須基于同一系統(tǒng)。4.7質(zhì)量操縱標準4.7.1軌道公差操縱標準如下表軌道相對位置公差項目軌道道岔軌距（變化率1：1500）±2mm±2mm水平±2mm±2mm高低（20米弦）±2mm±2mm水平（20米弦）±2mm±2mm扭曲1:15001:1500軌枕傾斜角±10mm±3mm間距±3mm注意:最為重要的尺寸是沿道岔全長軌枕間距所有測量值的總和精度必須達到+/-3mm。4.7.2無碴軌道施工測量精度操縱標準水硬性支承層定位公差：高程+5、-15mm，水平±20mm軌枕定位公差：三維±20mm，左右最大偏差±10mm軌排粗調(diào)公差：±5mm軌排精調(diào)公差：±0.7mm5線路基樁設(shè)置質(zhì)量操縱5.1總體要求5.1.1正線應設(shè)置線路基樁。軌道工程施工前應5.1.2線路操縱基樁應在竣工測量時重新測量，并依照操縱基樁按設(shè)計要求或《客運專線鐵路無碴軌道工程測量暫行規(guī)定》的要求測設(shè)維護基樁。5.1.3線路竣工交付時應同時交付操縱基樁和維護基樁的相關(guān)資料。5.2質(zhì)量操縱要點5.2.1基樁所用材料進場時，應采取查驗產(chǎn)品合格證，觀看檢查對全部基樁材料的規(guī)格、型式、外觀進行驗收，其質(zhì)量應符合設(shè)計要求。5.2.2對基樁的設(shè)置位置及數(shù)量進行全部檢查，必須保證完全符合設(shè)計要求。5.2.3基樁的測設(shè)精度應滿足《客運專線鐵路無碴軌道工程測量暫行規(guī)定》中線和高程測量精度的要求。5.2.4基樁標志應設(shè)置牢固。基樁的標示應設(shè)置齊全，色澤鮮亮、清晰完整6水硬性支承層質(zhì)量操縱6.1原材料要求6.1.1骨料：要求采納天然級配骨料；粒度：0～31.5mm；通過標準濾網(wǎng)（顆粒級配）的骨料百分比如下：通過0.063mm寬的濾網(wǎng)的比率不超過15%；通過2mm寬濾網(wǎng)的比率為16–45%；通過寬度為31.5或45mm的濾網(wǎng)的比率不超過90-100%；在現(xiàn)場骨料粒度大于2、8、16mm時，其含量不能偏離性能檢驗確定的混合物中干性物質(zhì)（骨料加水泥）的比例的8%。粒度小于0.063mm的顆粒不能超過目標值2%。6.1.2水泥：必須符合DINEN197-1標準；最大Na2O當量為1.0%的水泥；水泥的布萊因值3500cm2/g；標準硬度下水含量28%；典型水泥含量范圍為3到6%。6.1.3水：達到可飲用水的標準。6.2水硬性支承層施工工藝6.2.1滑模攤鋪機攤鋪成型的工藝流程如下圖攤鋪機就位攤鋪機就位基層表面清理基層表面清理及濕潤水硬性材料拌制、運輸確定攤鋪速度自卸車喂料或機械布料水硬性材料拌制、運輸確定攤鋪速度自卸車喂料或機械布料滑模機參數(shù)設(shè)定及校準滑模機攤鋪作業(yè)滑模機參數(shù)設(shè)定及校準滑模機攤鋪作業(yè)拉毛及修整拉毛及修整切縫切縫覆蓋養(yǎng)生覆蓋養(yǎng)生6.2.2水硬性支承層最好用攤鋪機澆筑，當攤鋪長度較短，形狀不規(guī)則，或有大量預埋件時，可采納人工立模澆筑壓實成型。具體工藝流程圖如下：目視檢查基床表層放樣測量目視檢查基床表層放樣測量安裝模板高程操縱對基床表層進行噴水處理水硬性材料拌制和運輸水硬性材料的攤鋪和壓實修整養(yǎng)護模板拆除切縫表面清潔和完工測量6.3工藝質(zhì)量操縱要點6.3.1攤鋪機施工工藝質(zhì)量操縱要點①在水硬性混凝土支承層施工之前，必須清除基床表層上雜物，并噴水濕潤。②采納自卸車喂料或機械布料，必須保證材料質(zhì)量，以滿足攤鋪需要。③滑模攤鋪機攤鋪作業(yè)：利用兩臺全站儀對攤鋪機位置進行自動監(jiān)控，攤鋪機依照監(jiān)控結(jié)果隨時進行調(diào)整。攤鋪機自帶電液壓自動找平裝置，含兩個縱向和一個橫向傳感器及全套附件，自行調(diào)整操縱縱向坡度和橫向坡度。曲線地段攤鋪時要加強料斗內(nèi)材料流淌方向的觀測。為保證密實，一般采納雙夯機構(gòu)，搗固行程和頻率要依照試驗確定。攤鋪機熨平板的振動器振動頻率可無級調(diào)節(jié)，一般采納較高值。攤鋪速度一般操縱在1.5～1.8m/min之間，具體要依照供料情況、混凝土性能和施工地段確定。供料不充分、混凝土坍落度偏小、搗固性能不良和曲線地段應適當降低攤鋪速度。④拉毛及修整:水硬性混凝土支承層攤鋪成型后，用拉毛刮在支承層縱橫方向上拉出溝槽，提高支承層與道床板之間的連接性能。新型的滑模攤鋪機后部設(shè)置拉毛設(shè)備。攤鋪作業(yè)完成后，人工及時對支承層表面和側(cè)面的缺陷進行修整，表面拉毛質(zhì)量不合格時要人工精細處理。⑤切縫:沿水硬性混凝土支承層縱向每隔5米橫向切縫，切縫深度為支承層高度的1/3，切縫可直接由攤鋪機后面的切縫設(shè)備加工，也能夠在硬化后人工用鋸切縫。但此項工作必須在水硬性混凝土支承層鋪設(shè)后12小時內(nèi)完成。⑥覆蓋養(yǎng)生:攤鋪完成后，灑水后用塑料薄膜覆蓋進行保濕養(yǎng)護，并時刻保持覆蓋物潮濕，必要時進行覆蓋防曬或保暖。養(yǎng)生時刻依照混凝土強度增長情況而定，養(yǎng)生結(jié)束時強度不宜小于設(shè)計強度的80%。6.3.2立模澆筑壓實成型①目視檢查基床表層:HBL施工前，目視檢查基床表層(BBL)表面狀態(tài)，如外表情況和壓實性。必要時，進行金屬板承重試驗、現(xiàn)場密度試驗和水準測量檢查。②放樣測量:對設(shè)計單位提供的二級操縱點(SNP)及線下工程的縱橫斷面進行復核檢驗，在路基上設(shè)置三級操縱點作為水硬性混凝土支承層的放樣基準。當線下工程的線性與縱斷面在合同規(guī)定的容許誤差范圍內(nèi)偏離設(shè)計值時，應對設(shè)計數(shù)據(jù)進行適當?shù)恼{(diào)整。③安裝模板:HBL施工能夠使用木制模板。首先依照設(shè)計圖紙對模板位置進行測量定位。模板安裝前，檢查模板是否變形，清除模板表面灰塵和污垢。模板通過在基床表層預埋鋼筋進行安裝固定。模板固定可采納以下兩種方式:④高程操縱:在HBL兩側(cè)模板上粘貼膠帶，并每2米釘設(shè)圓鐵釘，操縱HBL頂面高程。⑤對基床表層進行噴水處理:清除基床表層上的任何有害材料，在澆注HBL材料前對基床表層表面進行噴水濕潤。⑥水硬性材料的攤鋪和壓實:自卸式卡車倒車將HBL材料傾卸在打算區(qū)域，通過人工和HBL車道旁邊的反鏟挖土機攤鋪并整平。關(guān)于振動碾（如TandonRoller）能達到的區(qū)域，HBL按照每層300mm的厚度施工；關(guān)于振動碾不能達到的區(qū)域，HBL分兩層施工，利用板式壓實機和壓模機器進行壓實。能夠應用于HBL壓實的壓實設(shè)備有：CS-503C/12T型鋼振動碾，為達到98%的必需密度，需要3.2m的主徑；VIBROMAX/AV1300B型振動板式壓實機，3.2m的主徑；VIBROMAX/SL2R型壓模機器，用于12T型碾壓機不能到達的區(qū)域。⑦修整壓實以后，清除表面上所有不牢固的骨料，并進行必要的修整。修整時，采納篩分的方法收集細的HBL材料，用來做表面修飾。將細的HBL材料在需要修整處鋪開展平，利用振動碾對該處壓實。⑧養(yǎng)護HBL澆筑后，對表面灑水養(yǎng)護，并用土工織物和帆布或其他適當?shù)牟牧线M行遮蔽。依照德國規(guī)范，這種潮濕的環(huán)境要保持至少三天。⑨模板拆除依照HBL的特性，壓實后能夠立即拆除模板。模板拆除后，切割暴露的鋼筋或用水泥漿填塞鉆孔。⑩切縫拆除HBL模板后，沿縱向每隔5m在HBL上橫向切縫，切口深度不小于HBL厚度的35%。⑾表面清潔和完工測量清除HBL表面、接縫、結(jié)構(gòu)伸縮縫的端點、排水管和電纜管道處雜物，不留任何碎片，以免阻礙之后的軌道施工。對HBL表面平坦度、中線和高程進行測量。6.4質(zhì)量檢驗6.4.1混凝土原材料、配合比設(shè)計及施工檢驗必須符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》等相關(guān)標準的規(guī)定。6.4.2在檢驗試驗時，單塊試件25天抗壓強度不應低于6.0MPa；試件數(shù)量為5個或更少時全部試件的平均值不得低于5.0MPa，試件數(shù)量為9個或更多時平均值不得低于6.0MPa。6.4.3混凝土支承層（未硬化）密實度不應低于95%。6.4.4水硬性支承層施工檢驗同意偏差見下表混凝土支承層的同意偏差及檢驗方法序號檢查項目同意偏差（mm）檢驗數(shù)量及方法1支承層厚度±20每6m尺測1處2中線平面位置6全站儀：1處/6m3支承層寬度0，＋15尺測：1處/6m4縱斷面高程＋5，－6水準儀：1處/6m5切縫深度0，+20尺測：每縫1處7混凝土底座施工質(zhì)量操縱7.1原材料質(zhì)量操縱的有關(guān)要求同路基橋面清洗橋面防水層施工道床板下部基礎(chǔ)混凝土澆筑橋面清洗橋面防水層施工道床板下部基礎(chǔ)混凝土澆筑凸臺模型安裝及調(diào)整凸臺混凝土澆筑隔離層施工道床板下部基礎(chǔ)鋼筋綁扎7.3要緊工藝要點講明7.3.1在底座砼施工前必須使用空壓機或空氣噴槍清掃下部結(jié)構(gòu)表面，保證橋面清洗質(zhì)量，施工單位質(zhì)檢人員應嚴格操縱。7.3.2在橋面防水層施工前，應對防水材料質(zhì)量進行認真檢查，確保質(zhì)量達標后方可進行防水層鋪設(shè)，防水層鋪設(shè)應嚴格按照鋪設(shè)工藝進行施工。7.3.3道床板下部基礎(chǔ)鋼筋綁扎：在鋼筋綁扎應確認防水層是否損壞，如損壞必須進行修補，修補達標后方可進行鋼筋綁扎作。應認真按照設(shè)計文件要求的數(shù)量和位置綁扎鋼筋，嚴格操縱鋼筋愛護層厚度，確保各項指標合格。7.3.4道床板下部基礎(chǔ)混凝土澆筑：嚴格操縱砼配合比、強度及流淌度等指標，利用混凝土澆筑設(shè)備澆筑基礎(chǔ)混凝土，并按照設(shè)計要求做出排水坡，并進行養(yǎng)生。7.3.5凸臺模型安裝及調(diào)整：嚴格操縱凸臺模型安裝的時刻、精度和牢固性，確保各項檢驗指標達標。7.3.6凸臺混凝土澆筑：嚴格操縱砼的各項指標，采納人工澆筑，按要求進行養(yǎng)生。7.3.7隔離層施工：使用鏈式吊車將卷好的隔離層材料放置在施工正確位置上，人工展開。材料應平坦，防止重疊。鋪設(shè)施工嚴格按照鋪設(shè)工藝要求進行，接縫位置應合成橡膠帶密封。7.4質(zhì)量檢驗操縱標準7.4.1采取對比設(shè)計文件、目測、尺量等手段全部檢查預埋連接鋼筋的位置、長度、數(shù)量、狀態(tài)以及鋼筋型號、規(guī)格,必須符合設(shè)計要求。7.4.2鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等應清除潔凈。7.4.3對無碴軌道結(jié)構(gòu)寬度范圍內(nèi)的橋面及隧道鋪底進行鑿毛處理，見新面不小于65%。浮碴、碎片、油漬等應清除潔凈。7.4.4模板材料、加工、安裝質(zhì)量檢驗必須符合現(xiàn)行《鐵路混凝土施工質(zhì)量驗收補充標準》（鐵建設(shè)[2005]160號）第4.2.1、4.2.2條規(guī)定。7.4.5伸縮縫瀝青板的規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量應符合設(shè)計要求。7.4.6拆模時的底座混凝土強度應符合設(shè)計要求；當設(shè)計無具體規(guī)定時，混凝土強度應達到5MPa及以上，且能保證棱角完整。7.4.7拆模時的混凝土表層與環(huán)境溫差不應大于15℃7.4.8當設(shè)計為保證軌道電路傳輸長度要求鋼筋采取絕緣處理時，鋼筋骨架縱向鋼筋與橫向鋼筋交叉點應采取絕緣處理措施，相互間電阻大于2MΩ。檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法：用專用電阻表測試，監(jiān)理單位目測及儀表測試。7.4.9混凝土底座伸縮縫的位置、鋼筋的斷開、連接應符合設(shè)計要求。7.4.10底座鋼筋的綁扎安裝同意偏差應符合下表的要求。鋼筋的綁扎安裝同意偏差序號項目同意偏差（mm）1鋼筋間距≤202鋼筋愛護層與設(shè)計尺寸偏差≤57.4.11底座模板安裝同意偏差應符合下表規(guī)定底座模板安裝同意偏差序號項目同意偏差（mm）備注1高程±5均為模板內(nèi)側(cè)面的同意偏差2寬度±53位置±34凹槽的長、寬、高程±55中線26模板平坦度2用1m靠尺檢查7.4.12底座混凝土施工完成后，其尺寸同意偏差應滿足下表的要求。底座及凹槽同意偏差序號項目同意偏差值（mm）1底座寬度±6頂面高程±62凹槽中心線偏離線路設(shè)計中心線±3兩凹槽中心間距±3橫向?qū)挾取?縱向?qū)挾取?8無碴軌道軌道板施工8.1雙塊式無碴軌道軌道板施工工藝流程如下圖：0、0、施工預備軌枕、鋼筋的工地運輸10、使用軌道精測設(shè)備對軌道檢測并用精調(diào)螺桿對軌道進行精調(diào)7b、安裝精調(diào)螺桿將軌道固定7a、粗調(diào)機對軌道粗調(diào)定位5、運輸、鋪設(shè)工具軌、運存模板工地安裝施工設(shè)備1、施工工作面雜物清理3、人工擺放縱向鋼筋4、散枕機散枕精測網(wǎng)布設(shè)11、道床混凝土澆筑道床混凝土抹面、養(yǎng)生12-14、拆卸運輸模板、精調(diào)螺桿和工具軌9、橫、縱向模板安裝8、鋼筋網(wǎng)綁扎、焊接2、軌道位置放線6、聯(lián)結(jié)鋼軌、軌枕，安裝調(diào)節(jié)器鋼軌托盤15、填塞螺桿孔、修正砼16、鋪設(shè)長鋼軌

8.2施工工藝操縱要點8.2.1應具備以下條件后方可進行本道工序的施作：一是水硬性支撐層施工完畢，Ⅰ、Ⅱ線間填充材料填充完成；二是路基的沉降評估達到設(shè)計要求；三是CPⅢ網(wǎng)測設(shè)完成；四是工地各種施工和安裝設(shè)備全部就位。8.2.2雙塊式軌枕、軌道板鋼筋進場：下部結(jié)構(gòu)（水硬性膠結(jié)層等）施工完成后，提早將雙塊式軌枕運抵現(xiàn)場。在施工軌道結(jié)構(gòu)前，將需要綁扎的軌道板縱向、橫向鋼筋運至現(xiàn)場；配備的設(shè)備、工具應符合實際施工需要；軌枕及鋼筋必須按指定位置間隔存放在Ⅰ線與Ⅱ線中間，存放的數(shù)量及方法應符合有關(guān)要求。8.2.3清理水硬性支承層、標定軌道板、模板、橫向模板固定鋼條位置：清除（必要時灑水清洗）立即澆筑軌道板的下部結(jié)構(gòu)表面浮渣、灰塵及雜物。測設(shè)線路中線，標定軌道板、模板、橫向模板固定鋼條位置。8.2.4放置縱向鋼筋：按預先測量放樣標示位置，散布、安裝、固定橫向模板固定鋼條后，將將軌枕下的縱向鋼筋依次成束鋪放到Ⅰ線中部。8.2.5放置軌枕：應采納專用設(shè)備抓取和散布軌枕，認真核對操縱點位置，幸免誤差累積，確保軌枕散布質(zhì)量。8.2.6運輸、鋪設(shè)工具軌、運存模板：工具軌和縱向、橫向模板由隨車吊利用混凝土澆筑間隔，從后方倒運至前方，工具軌擺放至軌枕上進行鋪設(shè)，模板存放于軌道兩側(cè)，使用模板安裝機進行安裝。模板的運輸同工具軌的運輸方式相同。8.2.7固定軌道、軌枕和螺桿調(diào)節(jié)器托盤：應高度重視螺桿調(diào)節(jié)器的維護工作，經(jīng)常養(yǎng)護、清洗、涂油；依照軌道設(shè)計（直線、曲線超高），分不確定各段螺桿長度及數(shù)量，確定對應的孔位，確保選用無誤；螺桿調(diào)節(jié)器在軌道左、右軌對稱安裝，固定在兩軌枕中間位置；托軌板裝在工具軌軌腳上，平移板安裝在中間位置，保證機擰緊螺栓。從第一根軌枕起，至少每三根軌枕的扣件螺栓使用扭矩扳手擰緊。一套扣件的兩個螺栓同時擰緊，電動扳手的扭矩操縱在200N·m±20N·m。8.2.8軌道粗調(diào)、安裝調(diào)節(jié)器螺桿（1）粗調(diào)機就位。安裝好工具軌和螺桿調(diào)節(jié)器托軌板后，粗調(diào)機沿工具軌自行駛?cè)耄?個粗調(diào)單元均勻分布在15m長工具軌上。（2）預備粗調(diào)。放下兩側(cè)輔助支撐邊輪，支撐在道床頂面上。放下夾軌器，夾緊鋼軌。（3）確定全站儀坐標。全站儀采納自由設(shè)站法，測量測站附近6個固定在電力塔桿（或混凝土邊墻）上的基準操縱點棱鏡，通過配套軟件，自動平差計算，確定全站儀的x,y,z坐標。改變?nèi)緝x測站，需要重新確定新測站坐標時，必須至少觀測后方3個交叉操縱點。為了加快粗調(diào)速度，壓縮測量儀器定位時刻，每套粗調(diào)機配備兩臺全站儀。（4）測量、傳輸數(shù)據(jù)。依次遙控打開每個粗調(diào)單元頂部的棱鏡，全站儀自動搜索、測量、計算得出的棱鏡x,y,z數(shù)據(jù)，各單元傾角儀測得的傾角數(shù)據(jù)，全部無線傳輸?shù)綔y量工程師手持的掌上電腦（PDA）。（5）計算調(diào)整量。PDA通過安裝的計算軟件，結(jié)合已存入的粗調(diào)機結(jié)構(gòu)尺寸，迅速自動計算出每個調(diào)節(jié)單元與設(shè)計位置的偏差（調(diào)整數(shù)據(jù)），測量工程師用對講機口頭傳輸指令到粗調(diào)機操作人員或自動傳輸至工控機。（6）調(diào)整。粗調(diào)機操作人員檢查無誤后，將需要調(diào)整的數(shù)據(jù)手動輸入遙控器，發(fā)送至各個調(diào)節(jié)單元，進行水平、垂直、超高位置的自動調(diào)節(jié)。按照先調(diào)整中間兩臺、后調(diào)整端部兩臺的順序，粗調(diào)機一次將軌道高度、平面（左、右）調(diào)整到預定位置。一般情況下，調(diào)整后的高度應低于設(shè)計標高約3～5mm。（精調(diào)時，高度只能往上調(diào)整，不能下調(diào)。）（7）確認測量結(jié)果。重復測量，確認軌排定位。必要時再次進行調(diào)整。（8）安裝螺桿。完成軌道粗調(diào)后，選擇螺桿調(diào)節(jié)器托軌板的傾斜插孔，安裝波浪管，旋入螺桿。采納電動扳手擰緊豎直螺桿，最大扭矩不應超過5N·m（與手動擰緊力量大致相當），差不多是螺桿接觸地面就停止。這時，整個軌道在螺桿調(diào)節(jié)器的支撐下就能保持穩(wěn)定。螺桿頂端高出鋼軌頂面不得超過55mm。（9）螺桿調(diào)節(jié)器檢查項目①螺桿調(diào)節(jié)器潔凈，無混凝土附著。②已涂油潤滑。③精調(diào)前橫向移動托軌板應在中間位置。④螺桿調(diào)節(jié)器設(shè)在兩軌枕中間位置。⑤兩個螺桿調(diào)節(jié)器在軌排兩側(cè)對稱安裝。⑥將螺桿按照5N·m扭旋到位。（10）粗調(diào)質(zhì)量檢查項目①檢查操縱測量網(wǎng)。②按照設(shè)計數(shù)據(jù)復核輸入數(shù)據(jù)。③檢查全站儀的校準。④檢查粗調(diào)機拆裝后重置的補償值。8.2.9安裝鋼筋、接地連接（1）綁扎鋼筋。按照設(shè)計圖紙，布置縱向鋼筋，穿入橫向鋼筋，保證愛護層厚度，綁扎鋼筋，不得擾動粗調(diào)過的軌排?？衫米灾坪喴滋ゾ撸瑢崿F(xiàn)準確的鋼筋位置。（2）焊接。使鋼筋與接地連接。（3）質(zhì)量檢查項目①安裝鋼筋誤差。②閃光對焊質(zhì)量。③焊接質(zhì)量。④接地連接位置。⑤兩側(cè)和頂部混凝土愛護層最小厚度。8.2.10安裝橫向、縱向模板縱向、橫向模板由隨車吊利用混凝土澆筑間隔，從后方倒運至前方，放置于軌道兩側(cè)。橫向模板在安裝前須提早進行劃線定位，并安裝橫向模板固定鋼條（1）安裝設(shè)備及走行。使用模板安裝機安裝模板，機載電動卷揚機起吊、移動模板。前輪在下部結(jié)構(gòu)、后輪在縱向模板U形槽內(nèi)走行。（2）橫向模板安裝。安裝橫向模板時使固定鋼條嵌入模板底面凹槽，相鄰模板間部分銷接、拼接嚴密，頂部設(shè)鋼蓋板。（3）縱向模板安裝。按照每間隔5～10m放樣標示的軌道板兩側(cè)尺寸操縱點，鋪設(shè)橡膠墊，吊運模板就位，固定上、下部鋼條。個不非標跨度橋梁，設(shè)短調(diào)整節(jié)。間隔布置三角形鋼板墊塊，保持底面支撐牢固、水平。（4）質(zhì)量檢查項目①復核基座條位置，基座條與下部結(jié)構(gòu)連接固定情況。②模板清洗情況。③脫模劑涂刷情況。④更換損壞或彎折的模板。8.2.11軌道精調(diào)（1）確定全站儀坐標。全站儀采納自由設(shè)站法定位，通過觀測附近8個固定在電力塔桿上的操縱點棱鏡，自動平差、計算確定位置。改變測站位置，必須至少交叉觀測后方利用過的4個操縱點。為加快進度，每工作面配備2臺具有自動搜索、跟蹤、計算、傳輸數(shù)據(jù)功能的全站儀。（2）測量軌道數(shù)據(jù)。全站儀測量軌道精測小車頂端棱鏡，小車自動測量規(guī)矩、超高。（3）反饋信息。接收觀測數(shù)據(jù)，通過配套軟件，計算軌道平面位置、水平、超高、軌距等數(shù)據(jù)，將誤差值迅速反饋到精測小車的電腦顯示屏幕上，指導軌道調(diào)整。（4）調(diào)整標高。用一般六角螺帽扳手，旋轉(zhuǎn)豎向螺桿，調(diào)整軌道水平、超高。高度只能往上調(diào)整，不能下調(diào)。（5）調(diào)整中線。采納雙頭調(diào)節(jié)扳手，調(diào)整軌道中線。（6）精調(diào)好軌道后，盡早澆筑混凝土。澆筑混凝土前，假如軌道放置時刻過長，或環(huán)境溫度變化超過15℃8.2.12澆筑混凝土（1）預備工作。推舉采納澆筑機澆筑混凝土。開始前，澆筑機先噴水濕潤澆筑機螺旋輸送槽、儲料斗及軌道下部結(jié)構(gòu)、軌枕表面。用防護罩覆蓋軌枕、扣件。（2）輸送及質(zhì)量。利用澆筑機可旋轉(zhuǎn)的側(cè)向受料螺旋輸送裝置，將運到現(xiàn)場的混凝土送入儲料斗。施工現(xiàn)場檢測每車混凝土的流淌性、坍落度等指標。（3）澆筑。儲料斗內(nèi)置螺旋布料裝置，通過調(diào)整儲料斗左右傾斜角度，操縱布料及四個出料槽流量，前面漏斗處4個插入式搗固器將混凝土搗固密實，后面有4個輔助振搗器用于人工局部補搗。假如間隔時刻過長，應按施工接頭處理。（4）移位。每次行程1個軌枕間距。（5）收尾。人工抹面，清刷鋼軌、軌枕。澆筑混凝土后0.5～1小時，螺桿放松0.25圈，將軌道放低1mm；澆筑后2～4小時，松開全部扣件，釋放軌道在施工過程中由溫度引起的變形。操作時注意不要擾動軌排。（6）養(yǎng)護。澆筑機牽引可收縮養(yǎng)護帳篷，噴灑養(yǎng)護液，配備通風暖風機，監(jiān)測溫度、濕度等，愛護及養(yǎng)護新澆混凝土。（7）每天結(jié)束澆筑混凝土后，清洗澆筑機混凝土輸送、存儲裝置。8.2.13拆除縱向、橫向模板（1）工序安排。達到拆模強度后（抗壓強度5MP，約在澆筑混凝土24小時后），拆除縱、橫向模板。（2）拆、洗模板。利用模板拆洗機，沿工具軌走行。先拆縱向模板，再拆橫向模板，依次推進，逐塊拆除、清洗，給模板涂油，將各型模板、契形鋼墊塊、固定鋼條等分不歸類、集中，分批儲存在模板存放筐中。縱、橫向模板由隨車吊利用混凝土澆筑間隔，從后方倒運至前方。8.2.14拆除螺桿調(diào)節(jié)器（1）拆除。先旋轉(zhuǎn)取出螺桿，再將精調(diào)固定裝置與工具軌分離，逐一清洗、涂油保養(yǎng)后，集中儲存在集裝筐中，隨車吊運走。（2）抽拔出波浪管。8.2.15拆工具軌、運輸工具軌和模板等模板拆洗機通過后，解開全部工具軌扣件，對扣件清洗、涂油，集中儲存在集裝筐中。縱、橫向模板和鋼軌等由隨車吊利用混凝土澆筑間隔，從后方倒運至前方。8.2.16填塞螺桿孔、修整混凝土從軌道板混凝土澆筑現(xiàn)場，選取小粒徑混凝土，將螺桿孔填塞密實、平坦。8.3施工質(zhì)量驗收標準8.3.1軌排鋪設(shè)的同意偏差見下表1、2軌排鋪設(shè)的同意偏差-1序號檢查項目偏差要求1軌枕間距±5mm2軌距±1mm，變化率不得大于1‰。3水平以一股鋼軌為準，與設(shè)計高程偏差在±2mm之內(nèi)；兩股鋼軌相對水平差不得大于lmm。4軌向以一股鋼軌為準，與線路中線偏差在±1mm之內(nèi)，最大矢度不得大于lmm／l0m弦，步長2m5高低最大矢度不得大于2mm／l0m6扭曲≤1mm/軌排鋪設(shè)曲線正矢同意偏差-2緩和曲線的正矢與計算正矢差(mm)圓曲線正矢連續(xù)差(mm)圓曲線正矢最大最小值差(mm)12320m8.3.2道床模板安裝同意偏差見下表道床模板安裝同意偏差序號項目同意偏差（mm）備注1頂面高程±5均為模板內(nèi)側(cè)面的同意偏差2寬度±55中線26模板平坦度2用1m靠尺檢查8.3.3混凝土道床施工完成后，混凝土道床施工同意偏差序號檢查項目同意偏差（mm）1道床頂面寬度±62道床頂面高程±63道床面與軌枕面的相對高差±54道床間伸縮縫位置±59防水層、隔離層9.1施工單位應在隔離層所用材料進場時，采取查驗產(chǎn)品合格證，觀看檢查等手段對其規(guī)格、品種、外觀進行驗收，其質(zhì)量應符合設(shè)計及現(xiàn)行《鐵路混凝土橋梁橋面TQF—Ⅱ型防水層技術(shù)條件》（TB/T2965）規(guī)定。9.2隔離層材料進場應對其尺寸進行驗收。檢驗數(shù)量：同一廠家、品種、規(guī)格的卷材每5000m為一批，不足5000m亦按一批計。每批抽檢3卷。檢驗方法：尺量。9.3隔離層的基底應平坦清潔、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窩、麻面、浮碴、浮土和油污。9.4隔離層應鋪貼平坦，橡膠板與凹槽側(cè)面粘貼牢固，隔離層無破損，搭接處及周邊無翹起、空鼓、皺折、脫層或封口不嚴等缺陷，搭接量符合要求。10道岔區(qū)Rheda2000型無碴軌道施工操縱10.1按分塊吊裝法的施工工藝流程圖如下：圖10.1無碴軌道TSS運輸系統(tǒng)鋪設(shè)道岔工藝流程圖圖10.1無碴軌道TSS運輸系統(tǒng)鋪設(shè)道岔工藝流程圖TSS拼裝道岔安裝施工預備道岔分塊進場分塊吊裝在TSS上拼接TSS分段運輸?shù)啦淼啦砭臀?、安裝調(diào)節(jié)螺桿粗調(diào)拆除TSS固定道岔，拆除TSS綁扎鋼筋、接地、立模精調(diào)混凝土澆筑道床板混凝土養(yǎng)生配套安裝及整理實時監(jiān)測其它及竣工驗收回填及防排水施工水硬性支承層施工檢測調(diào)整支撐螺桿、固定檢測、固定拆除模板、支撐濕潤軌枕與支承層混凝土拌制、輸送形成軌道線性調(diào)整打算書GRP1000軌道系統(tǒng)監(jiān)控GRP1000系統(tǒng)測量檢測 10.2各工序的施工操縱要點10.2.1水硬性支承層施工道岔區(qū)水硬性支承層采納模筑法攤鋪壓實，攤鋪前按設(shè)計要求埋設(shè)預埋件。詳細內(nèi)容路基水硬性支承層施工的有關(guān)內(nèi)容。10.2.2道岔區(qū)道床板施工分塊運送到現(xiàn)場的道岔軌排，吊裝至TSS道岔移動系統(tǒng)上再次拼接，縱向移至道岔區(qū)鋪設(shè)，通過粗調(diào)、支撐、拆除TSS系統(tǒng)組件、綁扎鋼筋、支立模板、精調(diào)后，澆筑道床混凝土，并及時覆蓋養(yǎng)生。10.2.2.1施工預備道岔安裝前必須具備下列條件：水硬性支承層已完成；道岔差不多過預拼裝驗收；道岔測量操縱點和參照點已布置。用于現(xiàn)場的軌枕、臨時鋼軌、配件清單配備的所有工具、TSS道岔移動系統(tǒng)要求的備件包等必須提早運送到工地。10.2.2.2組裝TSS道岔移動系統(tǒng)道岔移動系統(tǒng)要緊由兩部分組成：其一為單框架式專門軌道（能夠相互連接達到所需的長度），其二為專門設(shè)計的車輛（能夠行駛在軌道上并可靈活連接車輛以容納道岔的長度和重量）。TSS組裝工作應依照以下步驟進行：（1）檢查定線道岔的參照點為每一段的起點。依照線路中心線標定原始測量點。測量員重新計算并標定參照點，以便在檢查TSS定線時取得有用的一些點。依照帶有TSS的道岔放樣的精度，僅